316不銹鋼是食品級嗎(304不銹鋼切削參數)

Q1：304不銹鋼疲勞強度、扭曲變形量、剪切強度、抗彎強度、硬度等具體性能值

304不銹鋼抗拉強度 σb (MPa)≥520條件屈服強度 σ0.2 (MPa)≥205伸長率 δ5 (%)≥40斷面收縮率 ψ (%)≥60硬度：≤187HB;
≤90HRB;
≤200HV密度（20℃，g/cm3）：7.93熔點（℃）：1398~1454比熱容（0~100℃，KJ·kg-1K-1）：0.50熱導率（W·m-1·K-1）：（100℃）16.3，（500℃）21.5線脹系數（10-6·K-1）：（0~100℃）17.2，（0~500℃）18.4電阻率（20℃，10-6Ω·m）：0.73縱向彈性模量（20℃，KN/mm2）：193[1]

Q2：數控加工不銹鋼304切削參數如何選擇?

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性;
切削速度、切削深度、切削進給率;
工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;
切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;
工件數量;機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能;
若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料 工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命 刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量 切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀 刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用 機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。 進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。 編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間。 不銹鋼的加工不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料。車刀宜采用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車刀的前刀面和后刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。

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