今天給各位分享金聚不銹鋼壓制成型 鐵基粉末注射成型 青島金屬粉末注射成型的知識，其中也會對折彎機墊膜進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、金聚不銹鋼壓制成型 鐵基粉末注射成型 青島金屬粉末注射成型

2、折彎機墊膜

3、寶馬、豐田 、特斯拉都在用！

金聚不銹鋼壓制成型 鐵基粉末注射成型 青島金屬粉末注射成型

　　金聚粉末金屬粉末工藝所用金屬粉末顆粒尺寸一般在0.520μm；從理論上講，顆粒越細，比表面積也越大，易于成型和燒結。

　　而傳統的粉末冶金工藝則采用大于40μm的較粗的粉末。

折彎機墊膜

　　1、外形尺寸：6600mm×2100mm×1000mm。

寶馬、豐田 、特斯拉都在用！

　　與此同時，國外巨頭車企包括寶馬、豐田、特斯拉等也都在進行汽車輕量化的工作。

　　而作為汽車輕量化的先驅之一，寶馬在i3與i8之后也逐步將碳纖維與鋁合金更多的應用到新車型之上。

　　2015年推出的第六代寶馬7系就首次將碳纖維復合材料與鋼材、鋁材及塑料進行組合，使得此代7系的白車身成功減重40公斤。

　　汽車輕量化并不是簡單地針對某個零件的單獨減重，而是一個在汽車制造過程中集設計、制造、材料于一體的系統性工程。

　　輕量化材料的應用可能是普通消費者最容易理解的汽車輕量化技術。

　　包括鋁合金、鎂合金、鈦合金在內的輕合金，以及碳纖維復合材料、玻璃纖維增強塑料，還有改性塑料等。

　　甚至高強度鋼也可以劃分到這類材料中，因為可以通過相對更小的使用量達到之前傳統汽車鋼件的設計強度。

　　此外，在現有的輕量化汽車中，很多時候是通過同時使用多種輕量化材料，如同時使用碳纖維和鋁合金，來實現輕量化。

　　根據強化機理的不同，汽車用高強度鋼又可分為普通高強度鋼（ConventionalHSS）和先進高強度鋼（AHSS）,先進高強度鋼是以相變強化機制為主的鋼種，在滿足高強度的要求時，其延塑性大大好于普通高強度鋼，同時也具有較高的強塑積，在滿足工藝性能的同時也具有更高的輕量化潛力。

　　近幾十年來，汽車用高強度鋼發展迅速，世界鋼協根據研發歷史及其特點，將之分為三代。

　　第一代以鐵素體為基的AHSS鋼的強塑積為15GPa%以下。

　　主要包括雙相(DP)鋼、多相(CP)鋼和相變誘導塑性(TRIP)鋼，鐵素體貝氏體鋼（FB/SF），馬氏體鋼（MS/PHS）等。

　　高強度鋼在抗碰撞性能、加工工藝和成本方面較鋁、鎂合金具有明顯的優勢，能夠滿足減輕汽車質量和提高碰撞安全性能的雙重需要，從成本與性能角度來看，是目前滿足車身輕量化、提高碰撞安全性的最佳材料。

　　鋁合金是最成熟的輕合金材料，主要輕量化汽車的車輪、動力系和懸架系零部件。

　　汽車車身用鋁合金零件主要有鑄造（鑄鋁）連接件、覆蓋件（板材沖壓）、擠壓型材骨架結構件、液壓成形板材覆蓋件和管材結構件等。

　　鋁的密度只有鋼鐵的1/3，導熱性比鐵高3倍。

　　汽車鋁車輪可減重30％左右，由于車身重量減輕，可使剎車效能增長5％，而且吸收沖擊的能力是鋼鐵的2倍，從而在發生碰撞事故時避免對行人的二次傷害。

　　鎂的比重比鋁合金的比重更小，僅為鋼的1/4為1.74g/cm3，其輕量化應用潛力巨大。

　　到目前為止，國外汽車上共有60多個零部件采用鎂合金，其中方向盤骨架、轉向管柱支架、儀表盤骨架、座椅框架、氣門室罩蓋、變速箱殼、進氣歧管等7個部件鎂合金的使用率最高。

　　與國外相比，我國鎂合金在汽車上應用的歷史相對較短，受到鎂合金材料性能、成形、表面處理等相關技術的限制，鎂合金在汽車上的用量還沒有上去，應用技術在整體上仍然相對落后。

　　我國探明的鎂總儲量占世界總產量的2/3，豐富的鎂資源是我國進行汽車輕量化的一大優勢。

　　改性塑料其實早已應用在汽車的內外飾上，近年來隨著纖維增強塑料的應用，改性塑料的身影也越來越多的出現在汽車的結構件上。

　　特別是碳纖維復合材料技術的發展，使得基于改性塑料和復合材料的汽車輕量化整體解決方案成為可能。

　　目前常見的改性塑料和復合材料主要有改性PP、改性PVC、改性PE、纖維復合材料、金屬基復合材料、熱塑性樹脂復合材料等。

　　圖片來源：《2018年全球車用塑料市值將突破460億美元。

　　碳纖維復合材料可以說是汽車輕量化話題中的明星材料，其密度小，力學性能好等優點已經在航空航天以及軍事領域得到了很好的驗證。

　　純碳纖維復合材料超級跑車Roadster。

　　碳纖維復合材料在汽車行業中國最早是用于跑車或高級轎車等高端車型，近年來隨著碳纖維復合材料成型技術的發展和成本的降低，在汽車輕量化上的應用越來越多。

　　在2016年北京國際車展上，康得新就展出了一款純碳纖維復合材料超級跑車Roadster，該車采用碳纖維混合結構底盤，由于大量采用塑料和碳纖維復合材料，整車重量只有920Kg。

　　纖維增強塑料是樹脂和增強纖維復合而成的材料，汽車工業主要使用玻璃纖維增強熱塑性塑料，它具有密度小、易成型、設計靈活美觀、耐腐蝕、耐沖擊、抗振、隔熱隔電、易于涂裝、強度高、成本低的特點。

　　目前玻璃纖維增強不飽和聚酯片狀模塑料（SMC）制造的前翼子板、發動機罩、尾板等在汽車車身上已普遍應用；以玻璃纖維（氈）為增強材料的玻璃纖維氈增強熱塑性復合材料（GMT）已在座椅骨架、保險杠、電池托架、儀表板、地板、護板、發動機罩蓋、腳踏板、后背門等部件上得到初步運用。

　　熱塑性彈性體(TPE)種類繁多，目前在汽車上正得到普遍應用。

　　20世紀90年代，TPE在國外汽車上的用量增長很快，一些原來用三元乙丙橡膠(EPDM)制造的橡膠部件改用TPE制造。

　　TPE具有與EPDM類似的性能和塑料的優良加工性能，可以重復回收利用，同時還解決了EPDM撕裂強度低的問題，而且密度小于EPDM,正適合于目前汽車工業提出的輕量化目標。

　　TPV的密度約0.91～0.99g/cm3，EPDM密度一般為1.07～1.27g/cm3，常用的EPDM大密度均較大，約1.15～1.27g/cm3，制動系統的密封件等密度一般較小，約為1.07～1.20g/cm3。

　　總體而言，TPV平均密度0.95g/cm3、EPDM平均密度1.15g/cm3。

　　微發泡(MicrocellularFoaming)材料是指以材料為基體，內部含有從幾十微米到幾百微米尺寸泡孔的多孔聚合物材料。

　　和普通塑料相比，化學微發泡材料既能有效減重，又能減少注塑缺陷、提高注塑效率，還具備隔熱、吸音、緩沖性能等特殊性能。

　　微發泡材料可以用在汽車的車門內襯板、儀表板、后門內襯板、底護板等部位，從而降低制件的重量，實現部件的輕量化。

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