今天給各位分享熱鍛模具選材與制造工藝探討(3)的知識，其中也會對關于模具熱處理的24個經典問答進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、熱鍛模具選材與制造工藝探討(3)

2、關于模具熱處理的24個經典問答

3、溫故而知新：沖壓模具各個模板的作用與維修加工經驗！

熱鍛模具選材與制造工藝探討(3)

　　模具名稱模具材料工藝使用效果沖頭W18Cr4V500520℃×6h提高24倍鋁壓鑄模3Cr2W8V500520℃×6h提高13倍熱鍛模具5CrMnMo480500℃×6h提高23倍冷擠壓模W6Mo5Cr4V2500550℃×2h提高12倍壓延模具C12MoV500520℃×6h提高56倍。

　　熱鍛模具由于使用溫度較高，應采用熱作模具鋼，同時根據具體的使用條件和失效方式，合理運用；為了提高模具壽命壽命，合理的熱鍛模具制造工藝過程為：落料、鍛造+球化退火處理機加工真空淬火、回火處理（目的減小熱處理變形）（深冷處理）研磨、拋光處理離子氮化處理。

　　離子氮化處理有助于提高模具壽命，原理在于提高表面硬度和形成表面壓應力。

　　熱鍛模具的壽命還受到在使用開始和過程中合理預熱的影響，預熱溫度一般為200250℃。

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關于模具熱處理的24個經典問答

　　問題補充：工人不小心把一個未經熱處理的生件和一批調試好的經過熱處理的工件混在一起，現在如何把他們區分開來，不要切割工件看金相啊，那樣會破壞產品，要急著發貨。

　　熱處理工藝30Cr經正火、再淬火、然后回火，生件是鑄件未經熱處理。

　　兩者都經過了拋丸處理顏變色分不出來了，還有硬度都是在35-45HRC之間了，靠硬度無法區分。

　　鑄件和淬火＋回火態工件金相組織不同，內耗有差異，通過輕輕敲擊，可能能分辨。

　　超過規定加熱溫度，致使晶粒長大，各項力學性能變壞如脆性變大，韌性下降，容易變形和開裂等等，控制好加熱溫度可以避免過燒。

　　指鋼在固液相線的溫度范圍內的某一個溫度以上加熱時，奧氏體晶界發生了化學成分變化，局部或整個晶界出現燒熔現象。

　　此時晶界上會富集S,P等化合物，導致晶界結合力降低，機械性能嚴重惡化。

　　3)模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。

　　4)模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

　　6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。

　　7)模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

　　9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

　　2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。

　　3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火(>600℃)后再進行加熱淬火。

　　4)對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。

　　5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。

　　6)模具在淬火加熱時應采取預熱，冷卻時采取預冷措施，并選擇合適淬火介質。

　　7)應嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。

　　8)模具淬火后應及時回火，保溫時間要充分，高合金復雜模具應回火2-3次。

　　10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。

　?。?）模具熱處理盡量選真空熱處理，以獲得最小的變形量。

　?。?）模具可采用拼接結構，分成小塊就好熱處理了。

　　（3）切邊毛刺大除了上面的幾位提到的，我認為凸模單邊受力，強度不夠可能性大。

　　還有板料熱處理后有殘余應力，線割后會出現變形，可以考慮較大的線割孔預先銑出再熱處理，留34mm線割。

　　9、我用H13鋼來做熱擠壓模具鍛造工件是黃銅熱處理為4548°模具直徑120mm，高70mm，工作數小時后模具開裂。

　　模具使用前沒有經過充分預熱也有可能容易開裂。

　　將模具的回火溫度提高一些，縮小和實際鍛壓溫度的差距，回火實際長一些。

　?。?）這個要綜合考慮的，必要的時候要做下金相，才能基本判斷原因的哦。

　　1)模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

　　2)模具淬火加熱后，冷卻淬火介質選擇不當，淬火介質中雜質過多或老化。

　　1)模具熱處理前應去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當保護模具表面，應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

　　2)模具淬火加熱后冷卻時，應選擇合適的冷卻介質，對長期使用的冷卻介質要經常進行過濾，或定期更換。

　　1)模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

　　2)鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

　　3)球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

　　2)改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理，來消除原材料中網狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

　　3)對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

　　4)對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規范，可采用調質熱處理和快速勻細球化退火工。

　　12、模具淬火后組織粗大，使用時將會使模具產生斷裂，嚴重影響模具的使用壽命。

　　1)模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠低于要求模具材料的淬火溫度(如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼)。

　　2)模具鋼淬火前未進行正確的球化處理工藝，球化組織不良。

　　4)模具在爐中放置位置不當，在靠近電極或加熱元件區易產生過熱。

　　5)對截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數選擇不當，在薄截面和尖角處產生過熱。

溫故而知新：沖壓模具各個模板的作用與維修加工經驗！

　　知道的人就會說：“廢話，工程模哪有用節距定位的。

　　為什么只有連續模用到節距定位，而工程模卻一般不用節距定位呢。

　　那是因為一般工程模都是打料片的，料片大小、長寬都是差不多的，直接放到工程模里面打就是了，要不然也不會叫“工程模”；當然，工程模也有自動送料的，一般都有送料機設置好的，沖床打一下，送料機就會把材料自動送過來。

　　連續模一般都是有專門的自動送料機的，要不然怎么打。

　　人工送料因為有時候送不準確，造成產品報廢率太高，而自動送料機就可以避免這個風險。

　　況且也只有一般小廠才用人工送料，稍微大一點的廠，都是安排的有自動送料機的。

　　人工只需要把材料按要求放置到自動送料機上，然后設置好就可以了。

　　不過，自動送料機也未必那么準確，有時候也會有小小的誤差，這時候節距定位就起到非常大的作用了。

　　有人說“節距定位：就是兩個定位針之間的距離。

　　其實這個說法并不是錯誤的，理論上講是這樣的。

　　哈哈，這個問題太深奧了，你去找個專門做五金模具設計的師傅問一下吧。

　　下面我給一張圖，簡單講下什么叫做節距定位。

　　其中藍色的區域就叫做料帶吧，然后過來有兩個紅色的圈，就是靠刀沖頭所在的位置，關于靠刀沖頭我在這里先不講，下次有機會寫博客了再跟大家講吧。

　　這邊有一個節距定位塊，我們姑且就簡稱為節距定位吧，因為我們做模具中經常就這么說的，如“你把節距定位放哪兒去了。

　　節距定位通常安裝在下模（哈哈，我又廢話了，不安裝在下模難道安裝在上模嗎。

　?。蠋б婚_始進來的地方，料帶首先從連續模最開始的地方進來，然后沖兩個孔（定位孔），接下來經過靠刀的地方（靠刀是什么。

　?。涍^靠刀的地方，在這里切邊，把料帶切掉一部分，然后通過節距定位把料帶擋住，防止誤送。

　　其中第一個紅圈，那里有一個小缺口，為什么這個地方要留個缺呢。

　　切邊是直角，那么沖頭也必然要做成直角，因為直角是個尖角，而一般沖頭的料都很脆，雖然硬度很高（硬度越高的東西越脆，不知道我這個說法是否正確，可別誤導了你哦。

　　節距定位那里與材料接觸的地方需要保留尖角嗎。

　　其他沒用的地方都可以倒角，防止刮手，把手刮破。

　　一刀就失去節距定位的作用了，需要把它重新補焊起來，然后研磨出直角。

　　如果你覺得它太尖，可以用銼刀稍稍的刮一下，但是千萬別倒太大哦。

　　因為送料機一般送料的力都是很大的，而且切邊一般也只是切掉窄窄的一點，如果這里倒了角，料薄的話，說不定材料會直接越過節距定位沖到模具里面來，此時節距定位就沒什么作用啦。

　　一般像大點的連續模都是使用的兩用銷+節距定位入塊，也就是節距定位那里是專門有一個入塊，安裝在靠刀、切邊那里的，但是在模具比較小、材料比較薄的情況下，就不適用這樣的結構了。

　　一般在模具比較小、材料比較薄的時候，是用的壓板來代替兩用銷的，因為料比較薄，使用壓板送料相對好送些，兩用銷的話就比較麻煩。

　　這種情況一般可以用壓板+節距定位入塊，或干脆就不要節距定位入塊了，都有壓板了，干嘛還有用節距定位入塊呀。

　　設計是不是吃了狗屎了，設計出這樣的爛模具。

　　如果你設計一個小模具，用的是壓板+節距定位入塊形式，那么鉗工師傅在組模的時候，一定會向上面這句一樣罵你了。

　　因為就有過這么一個傻設計設計了這么一套爛模具，然后我們的鉗工同事就是這么罵的他、背后笑話他。

　　假如材料寬度是10毫米，切邊切掉了兩毫米，那么第一對壓板之間的距離你可以設計為10毫米（當然要放間隙的，你可別這么傻哦），靠刀這里切邊切掉了兩毫米，那么第二對壓板之間的距離（也就是切邊之后）你就可以設計為8毫米，這樣不就可以節距定位了嗎。

　　★沖壓模具跳廢料的原因分析,沖壓模具跳料怎么修。

　　跳廢料和跳屑基本是一個意思，就是廢料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，總之就是廢料從刀口那里跳出來了。

　　沖頭把多余的廢料切除，然后可能因為修模人員、設計人員、或產線人員的原因，導致本來已經切除的某些廢料又從下模刀口處跳出來了，想想這是多么危險的一件事情。

　　輕則報廢幾個產品，嚴重一點有可能打壞模具，非常嚴重的可能就要傷到人等等，想想真是太可怕了。

　　做模具就是這樣，因為做模具而不小心，失去手或者殘疾的也不少。

　　扯遠了，下面來分析下沖壓模具引起跳廢料的原因，以及防御方法。

　　1、沖切廢料或落料件外形的影響，外形過于簡單、重量太輕，就很容易被沖頭帶上來；。

　　2、磁力原因，沖頭、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因為研磨、沖擊改變而帶來的磁性等，都很容易把廢料吸附上來，特別是與鐵有關的材料，如馬口鐵、SECC、SGCC等，打這些材料的模具零件一定要注意退磁，否則模具就老是跳屑，老是需要人過去修模，這是多么煩心的一件事情；。

　　3、沖裁間隙的影響，間隙小或者間隙大都可能會使毛刺隨著沖頭返回模具表面，加工精度不夠，加工誤差的影響等。

　　4、沖裁速度的影響，速度過快有可能會造成沖頭與刀口內壁還有廢料形成一個活塞，從而造成真空吸附的現象，即沖頭把廢料從下模刀口里面吸出來。

　　這樣你可以讓設計在沖頭中間挖個小孔，墊板上也要搞相應的槽，讓空氣流通就不會造成真空吸附了。

　　或者把沖頭的刃口搞成不一個平面，不是一個平面吸附的可能性就會小些，具體的如圖：。

　　5、切削油的選用與用量不當，油加多了，或者加的油太黏了，廢料吸附在沖頭上面掉不下去，導致跳屑；。

　　6、凹凸模刃口的鋒利程度，太鋒利，光亮帶多而毛刺少，與刃口凹模避的摩擦力小，容易被沖頭吸附；當然這種情況你只能想別的辦法來修模具了，不可能把從刀口沖頭上下手吧。

　　7、沖頭長度影響，一般我們說沖孔的“沖頭”長度等于：夾板的厚度+止擋板的厚度+脫料板的厚度+料厚+(1～2)兩毫米，只要符合這個長度就可以了，但是如果太長，料還沒壓住沖頭就開始沖了，容易造成沖頭刀口磨損，太短了呢。

　　廢料沒有被完全沖到刀口下面的那個斜度或者小段差里面去，也容易跳上來。

　　8、下模刀口的原因，因為下模刀口一般都是有斜度或者段差的，一般斜度是在35°，根據實際需要、模具強度綜合考慮。

　　研磨的太多，造成沖裁間隙加大，導致跳屑；。

　　9、其他原因，如：異物粘在材料上面被帶入模具；。

　　10、如果沖頭夠大、強度夠強的話，也可以在中間挖個孔，沖頭屁股后面鎖止付螺絲，止付螺絲+彈簧+頂料銷，把廢料頂下去，頂料銷高出沖頭表面一兩個毫米就好了，太長了可能會把產品頂變形。

　　11、也可以在沖頭前面用502沾一點優力膠上去，或者燒一坨焊，焊個小點上去，當然這要沖頭夠大、燒焊技術夠好才行，否則就把沖頭燒壞了，對沖頭強度有影響。

　　從零基礎打造模具設計師五金沖壓模具設計綜合工廠實踐案例講解。

那么以上的內容就是關于熱鍛模具選材與制造工藝探討(3)的介紹了，關于模具熱處理的24個經典問答是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。