很多人不知道全球及中國汽車模具市場需求規模分析，的知識，小編對雙色注塑成型技術工藝及模具特點你知道有哪些要注意的嗎？進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、全球及中國汽車模具市場需求規模分析，

2、雙色注塑成型技術工藝及模具特點你知道有哪些要注意的嗎？

3、輕量化技術在汽車上的應用及輕量化的未來發展趨勢

全球及中國汽車模具市場需求規模分析，

　　4.3汽車模具行業投資兼并與重組整合分析。

　　4.3.3行業投資兼并與重組整合發展趨勢。

　　5.1.4全球汽車市場前景預測及對模具需求分析。

　　5.2.1中國汽車行業保有量及產銷規模分析。

　　5.2.3中國汽車行業發展趨勢及前景預測。

　　第7章：中國汽車模具行業轉型升級與戰略選擇。

　　7.1面向全球產業價值鏈的中國制造業轉型升級。

　　7.1.1分工細化與全球產業價值鏈的形成。

　　7.2汽車模具行業轉型升級的迫切性及重點。

　　7.3汽車模具行業轉型升級經驗借鑒與戰略選擇。

　　第8章：中國汽車模具行業投融資分析與建議。

　　（3）模具國產化步伐加快，高端市場機遇凸現。

　　圖表3：中國汽車模具行業生命周期發展階段。

雙色注塑成型技術工藝及模具特點你知道有哪些要注意的嗎？

輕量化技術在汽車上的應用及輕量化的未來發展趨勢

　　導讀：輕量化技術在汽車制造中被廣泛應用，輕量化材料及相關新技術的大量使用是汽車減重的重要途徑。

　　參考大眾、奧迪等車型用材情況，分析了高強度及超高強度鋼、鋁合金、鎂合金等輕質合金、碳纖維復合材料等輕量化材料的種類、性能特點、制造工藝以及在汽車上的應用現狀，從成本、效率及工藝等多個方面進行對比，并闡述了汽車輕量化未來發展趨勢。

　　旨在通過對輕量化材料及工藝的研究，為汽車選材提供參考依據。

　　關鍵詞：輕量化高強鋼鋁合金鎂合金碳纖維復合材料。

　　白車身輕量化材料主要包括高強度鋼、鋁合金、鎂合金、復合材料等。

　　目前，先進高強鋼以其高性價比、較高的技術成熟度和完善的工業體系廣泛應用于車身結構中。

　　輕質合金因其密度小、比強度高等優勢，在車身上的用量逐年增加，綜合考慮材料的性能、成本以及循環利用潛力，鋁合金無疑是目前最具發展優勢的輕質合金材料。

　　碳纖維增強復合材料減重效果明顯，但目前存在成本高，成型周期長等缺點。

　　主要闡述上述材料及其制造工藝（成型工藝與連接技術）在汽車車身中的研究與應用。

　　鋼鐵在車身用材所占比例約為70%，因此，提高鋼材強度，降低鋼材厚度是汽車輕量化的合理捷徑[4]。

　　高強鋼成本較輕金屬低、成型工藝和技術經驗相對豐富。

　　高強鋼的使用不僅降低車重，還提升汽車的抗凹陷、耐久強度、大變形沖擊強度及被動安全性能。

　　考慮到整車研發效率和成本因素，決定了當前階段車身開發的主要方向是提升高強鋼用量。

　　目前，高強鋼廣泛應用于門防撞梁、保險杠、A/B/C柱加強板，門檻、地板中通道及車頂加強梁等各種結構件，形成籠式、3H式車身框架結構[5]。

　　按屈服強度分類，將屈服強度在210～550MPa的鋼定義為高強鋼（HighStrengthSteel，HSS），屈服強度＞550MPa的鋼定義為超高強鋼（UltraHighStrengthSteel，UHSS）；按抗拉強度分類，將抗拉強度在340～780MPa的鋼定義為高強度鋼，抗拉強度＞780MPa的鋼定義為超高強度鋼。

　　按強化機理分類，分為普通高強鋼和先進高強鋼。

　　普通高強鋼包括高強度無間隙原子鋼(HSSIF)、各向同性鋼(IS)、烘烤硬化鋼(BH)、低合金高強度鋼(HSLA)、碳錳鋼(CMn)等。

　　先進高強鋼主要有雙相鋼(DP)、復相鋼(CP)、相變誘發塑性鋼(TRIP)、馬氏體鋼(MS)、孿晶誘發塑性鋼(TWIP)、淬火延性鋼(Q&P)、熱沖壓硼鋼(BSteel)、高硫合鋼（HS）等。

　　按發展歷程分類，分為第1代、第2代和第3代先進高強鋼，如圖1所示。

　　鋁合金材料憑借其高比強度、高比強塑積及優秀的防腐性能等優勢，在汽車上的用量逐年增加。

　　圖3展示了鋁合金在汽車輕量化方面的巨大潛力[10]。

　　圖3所示綜合考慮材料的性能、成本以及循環利用潛力，鋁合金無疑是目前最具發展優勢的輕質合金材料。

　　目前車身用鋁板材主要包括5系及6系鋁合金。

　　5系鋁合金具有優良的深沖性能，因其在成型過程中易在表面產生呂德斯帶，涂裝后無法徹底掩蓋這種表面缺陷，主要用于車身內板結構件。

　　6系鋁合金成型性能雖不如5系鋁合金好，但其成型后外觀質量良好且可通過涂裝階段的烘烤硬化提升強度，被廣泛用于車身內、外覆蓋件。

　　工業鋁合金家族中強度最高的為7系鋁合金，主要應用于航空航天領域，目前在車身結構中已開始應用，如ES6車型中部分結構件采用了AA7075鋁板材，ES8車型中采用了AA7075鋁型材。

　　車身用鋁的典型案例為奧迪A8車型，該款車型曾開創了著名的全鋁車身空間框架結構。

　　近年來車身用材正朝著多材料車身方向發展，即合適的位置用合適的材料，第5代奧迪A8的多材料混合車身如圖4所示，鋁合金材料占比為58%。

　　鋁型材除了擁有鋁合金材料共性優勢外，還具有一些特有的優良特性，諸如型材擠壓模具成本低、截面形狀可靈活設計以滿足不同的剛度需求、有較強的密閉性且隔音效果好等。

　　目前適用于采用鋁型材制造的汽車零部件主要包括：前后保險杠、車門防撞梁、吸能盒、儀表板支架、新能源電池包殼體、導軌、行李架、底盤件及車身結構件等。

　　圖7所示為大眾MEB平臺電池包結構，MEB電池下殼體采用了型材與板材，主要連接工藝包括MIG釬焊（焊縫視覺自動檢測）、涂膠、Rivtac高速穿刺鉚接、螺栓連接等。

　　MEB電池Pack共2處使用了FDS（熱熔自攻螺接工藝）技術。

　　第1處是上蓋與箱體的安裝上，并結合單組份膠實現密封性能。

　　第2處底部的箱體底板與箱體外框的安裝上使用了FDS技術，將下圖中的底護板（Underbodyprotection）固定在箱體上，同樣需結合密封膠。

　　目前在汽車工業中鑄造鋁合金的用量約占總用鋁量的80%左右，而其中的65%為壓鑄件，例如發動機缸體、減震塔、電池包殼體等。

　　發動機零部件用鋁制造的減重效果最為明顯，通常可減輕30%以上[11]。

　　新能源汽車的高速發展極大地推動了車身輕量化水平的提升，壓鑄工藝也隨之開始應用于車身零部件的制造，并向著集成少件方向發展，典型代表為特斯拉ModelY車型車身后部采用一體壓鑄成型工藝，將70個零件最終減少為1個，如圖8所示。

　　鎂合金是目前工業應用中最輕的金屬材料，其密度是鋼的2/9，鋁合金的2/3，能有效降低部件重量。

　　同時，相比于鋼，鋁的比強度大、比剛度高，零件安全性能高。

　　此外，阻尼性能好，吸能性能強，具有極強的減震性，有助于改善汽車的NVH性能，一直是重要的汽車輕量化材料。

　　由于壓鑄件易產生孔洞、夾雜等缺陷，力學性能往往不如變形鎂合金。

　　鎂合金板材溫熱成型工藝在制造高性能鎂合金零部件方面展現了巨大的優勢，板材在高溫下成形解決了室溫成型性差的問題，同時依靠高溫動態再結晶實現晶粒細化，可制造復雜零件，力學性能好于壓鑄件。

　　圖10為德國大眾采用溫熱沖壓成型技術開發的鎂合金發罩總成，相比于鋼件發罩總成，減重比例達到50%[13]。

　　圖10大眾Lupo鎂合金發罩總成[13]。

　　碳纖維復合材料（CFRP）主要由碳纖維絲束和樹脂材料構成，融合了碳元素的化學穩定性，抗腐蝕性和耐久性較好[14]。

　　當前碳纖維復合材料的成本高、制造工藝復雜、制作周期長等缺點制約了其在汽車上的廣泛應用，但其制造工藝技術進步速度快，隨著材料成本的優化，未來必將在汽車上得到越來越多的推廣應用。

　　2.4.1碳纖維增強復合材料在車身中的應用。

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