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本文導讀目錄：

1、冷擠壓模具設計及其成形過程_畢業論文.doc

2、注塑模具加工如何選材？

3、[供應]鋁壓鑄模具常用材料_盛翔模

冷擠壓模具設計及其成形過程_畢業論文.doc

　　當代轎車某些關鍵部件，從設計開始就是立足于精密成形，從結構反方面很難用機加工方法來代替，這些關鍵零件的國產化，大大促進了精密鍛造特別是冷擠壓技術的發展。

　　1.2選題依據和設計主要內容1.2.1畢業設計（論文）的內容螺釘是重要連接零件，要求結構強度高，宜采用冷精鍛成形。

　　桿部變截面，采用正擠壓工步；頭部采用先聚料后鐓擠的方法。

　　擠壓變形力較大，模具設計時要保證模具有足夠的強度。

　　1.2.2畢業設計（論文）的要求1)正確排工步，在滿足工藝要求的前提下，采用最少的工步；2)模具結構要合理；3)掌握組合凹模優化設計方法；4)手繪總裝圖1副和。

　　14、適合加工軟質且延展性好，硬度大致在100HBS一下的金屬材料。

　　冷擠壓件的形狀應保證金屬在擠壓方向的變形均勻，流速一致，同時使單位擠壓力較低，使模具壽命較高。

　　擠壓件內、外型面應避免直角過渡，直徑變化小的零件不應采用擠壓工藝成形，用切削加工方法較為有利。

　　擠壓零件應盡量避免壁面上的環形槽和徑向孔，避免擠壓成形小直徑的深孔。

　　冷擠壓工藝設計是在確定擠壓件形狀、尺寸、精度和材料之后著手設計模具之前的一個階段，在此之前要擬定制定的擠壓加工工藝和有關的工藝順序和數量，并研究如何具體實現符合要求的質量控制、經濟性問題。

　　15、究產品圖進行工藝分析開始，首先根據變形前后材料體積不變法則及所設計的擠壓件圖形，計算出坯料體積，并由擠壓件尺寸或中間工序尺寸，按照體積公式確定毛坯尺寸，再按變形程度，擠壓力大小和形狀復雜程度，確定工序數目，然后進行工序設計，決定中間成形工序的成形預備形狀和尺寸，并選定成形方法，安排加工工序。

　　最后決定工藝方案，即選定材料和設備，編制工藝流程和構思模具結構，同時進行全面工藝評價和核算技術、經濟指標。

　　擠壓工藝設計程序可用以下一個工藝流程圖來表示：安徽建筑工業學院畢業論文8工藝分析擠壓件圖工藝計算變形程度擠壓力坯料體積坯料尺寸工序設計成形工序輔助工序工序數目工序。

　　16、排列工藝方案工藝流程模具構思工藝評價經濟指標設備材料圖2.1工藝設計程序在模具設計的過程中，還可能反過來對初始的工藝方案進行修正；在試驗過程中進一步補充完善，并就實際作業條件，重新評價工藝設計。

　　在擠壓工藝方案設計中，需要做出下述的評價和估算：1、工藝性評價（1）擠壓件形狀復雜程度；（2）擠壓件成形難易程度；（3）擠壓件變形程度的大小；（4）擠壓件的尺寸范圍；（5）擠壓件的精度等級；零件圖安徽建筑工業學院畢業論文9（6）擠壓件性能指標；（7）擠壓件質量標準；（8）擠壓材料的工藝性能；2、估算項目（1）總變形程；（。

　　17、2）總工序數目；（3）總工裝套數；（4）效果分析及評價根據上面這些評價和估算，便可確定一種經濟合理的最佳工藝方案。

　　2.2工藝設計步驟2.2.1計算毛坯的體積V坯料擠壓件2218.4+6783798.m1根據擠壓件圖，按照坯料體積等于擠壓件體積的原則進行計算。

　　參照其最終成品圖，可以將它最終冷擠壓成型的零件圖繪制出來（如圖2.2）。

　　安徽建筑工業學院畢業論文10圖2.2所給擠壓件圖2.2.2確定坯料尺寸有零件圖可知:20mm,12mm,24mm；D012D24VH6m04.1782。

　　18、坯料212DF4m302F3安徽建筑工業學院畢業論文1122DF45m但是在此我們要計算一下預成形后零件頭部的高度。

　　根據變形前后體積不變的原理可得：H61.m解得式中毛坯直徑，mm；D0毛坯變形后桿部直徑，mm；1毛坯變形后頭部直徑，mm；2毛坯高度，mm；0H毛坯變形后桿部高度,mm；1毛坯終成形后頭部的高度，mm；2毛坯的橫截面積，；0F2m毛坯變形后桿部橫截面積，；12毛坯變形后頭部橫截面積，；22.2.3計算冷擠壓變形程度由于下面的桿部是正擠壓成形的，上面的頭部是鐓擠壓成形的，所以在計算時都要分成兩。

　　變形程度是冷擠壓工藝設計與計算的重要參數，其表示方法有三種:桿部斷面縮減率f10f1f1F-%64許頭部斷面縮減率f220ffF-4%許安徽建筑工業學院畢業論文12桿部擠壓比1G01F2.78頭部擠壓比2G20F1.4桿部對數擠壓比1011Fln.2頭部對數擠壓比220Fln.36與的關系是fGf11(-)0%64f22(-)或f1G(-)由以上公式和結合零件尺寸，可以明顯看出桿部的正擠壓部分比頭部的鐓擠部分變形程度大。

　　冷擠壓時，模具單位面積承受很大的壓力，當壓力在模具內的合成應力超過模具鋼的許用應力（一般。

　　20、為MPa）時，模具就容易破壞或降低模具使用壽命。

　　即對于不同的擠壓材料在不同的工藝參數條件下，應按同一許用單位擠壓力來決定其冷擠安徽建筑工業學院畢業論文13壓變形程度，這就是等壓原則。

　　2.2.4確定擠壓件的基本數據（1）擠壓件的體積；3V126m擠壓件（2）坯料規格；；0D0H4.2.2.5確定擠壓次數在上述的計算變形公式中得到：再按照擠壓次數確定方案得知ff許可以進行一次性擠壓成型。

　　然而為了有利于卸件，使凸模不易折斷，提高模具使用壽命和改善加工工藝，根據初始坯料經受正擠壓，擠壓一次；由于螺釘的。

　　25、壓件的工序，它主要是進行材料體積變形量的分配，為成品冷擠壓件作形狀和尺寸方面的準備。

　　它對冷擠壓工藝的成敗和冷擠壓件的質量以及尺寸精度都有重要的影響。

　　確定預成形工序半成品的形狀和尺寸，主要是要符合金屬變形的規律和冷擠壓變形的具體要求。

　　要求如下：A預成形工序半成品的設計，應該最大限度地滿足工藝和質量要求。

　　B選擇預成形工序半成品形狀時，要保證其在變形過程中與模壁之間的安徽建筑工業學院畢業論文15接觸面最大。

　　C在確定半成品的形狀與尺寸時，應該考慮冷擠壓件局部成形的工藝需要及所需要的材料儲備。

　　D采用多道工序擠壓錐形件時，預成形工序半成品形狀不應與成品的錐體形狀一致，而且一般是前。

　　26、者的錐形角要大些，這樣能使半成品放入凹模后與模壁及模腔下部有一定空隙存在、使得在成形過程中成形力減小，最后又能提高成形件錐體部分的表面質量。

　　（3）終成形設計終成形工序是將預成形產品最終一次性成形為所需成品的最終工序。

　　在這個工序里，將擠出帶有一定余量或沒有余量，符合擠壓件圖形狀、尺寸及質量要求的擠壓完成品。

　　設計時除考慮擠壓件圖上形狀和尺寸要求，滿足變形需要外，還應考慮預成形工件形狀及尺寸對它的影響以及它們之間的配合關系。

　　（4）輔助工序設計輔助工序設計是指除坯料準備和成形之外的其他工序，如除油、酸洗、退火、潤滑和機械加工等。

　　27、些工序講述一下：1）軟化處理為了改善材料的冷擠壓性能和提高模具壽命，大部分材料在冷擠壓前需要進行軟化處理。

　　過去對軟化的要求，主要是降低材料的硬度，實際上材料的顯微組織對擠壓性能的影響也是很重要的。

　　擠壓時，一般都在三向壓應力狀態下使金屬產生塑性變形，金屬流動十分強烈，冷擠壓時變形抗力大，冷作硬化嚴重。

　　因此，鋼質坯料在冷擠壓前必須進行軟化處理。

　　其目的是降低材料的硬度，提高塑性，消除內應力并得到良好金相組織。

　　軟化處理有以下兩個方面的內容：坯料的軟化處理是為了降低強度和硬度，提高塑性，改善金相組織；工序間的軟化熱處理，主要是為了消除加工硬化和內應力。

　　一般碳的質量分數在0.3%以下的碳鋼和合金鋼，多采用球化退火。

　　等溫退火一般用在合金鋼，它比完全退火的時間短，氧化部脫碳較輕，內部組織和硬度分布較均勻。

　　低溫退火只安徽建筑工業學院畢業論文16能作為變形工序間的消除應力退火。

　　奧氏體型合金（例如GH140）也可用淬火軟化。

　　鋁、銅有色合金則有的用淬火軟化，有的用退火軟化。

　　此外，有時還要對冷擠壓后的成品進行適當的熱處理（例如不銹鋼、黃銅件為防止開裂的熱處理）。

　　常用冷擠壓鋼退火后的硬度要求見表2-1表2-1常用冷擠壓鋼退火后的硬度要求鋼號bmaxMPmaxHB鋼號。

　　29、bmaxMPmaxHB10152035550660650680838791934515Cr35CrMo710680700959395對于鋼材來說，珠光體組織成為影響擠壓性能的重要因素，從降低冷擠壓力來看，球化退火后，組織不僅硬度小，強度低，而且塑性較高，并隨著鋼材中含碳量的增加顯得越明顯。

　　對含碳量較高的材料，除了考慮到改善擠壓性能外，也為改善擠壓后的加工性、熱處理質量及力學性能，均應采用球化退火。

　　其中1表示正火（片狀珠光體）；2表示退火（片狀珠光體）；球化退火（球狀珠光體）。

　　30、業學院畢業論文17圖2.3碳鋼硬度與熱處理的關系碳素鋼和合金鋼的球化退火工藝規范如圖2.4所示。

　　圖2.4碳鋼和合金鋼熱處理規范2）表面預處理及潤滑冷擠壓前，應當對鋼坯料進行表面處理。

　　至于在各變形工序之間是否要重新進行表面處理，則應更具變形條件來決定。

　　冷擠壓時，金屬材料會產生強烈的塑性變形，單位擠壓力很大，特別是鋼的冷擠壓，最大的單位擠壓力可達2500MPa。

　　在這么高的單位壓力下，如果沒有進行好表面預處理和良好的潤滑是不行的。

　　劇烈的冷擠壓變形后，在下一道冷擠壓工序前應當再進行磷酸鹽與潤滑表面處理。

　　但對于變形并不劇烈的拉延，壓底以及鐓粗等工序，則不必在每道工序。

　　表面處理的主要內容有：去除表面缺陷；清潔、去脂、清洗；去除表面氧化層；在坯料表面形成特殊的潤滑支承層磷酸鹽處理和潤滑處理。

　　其中前三項處理的目的是改善表面質量，并為以后的磷酸鹽與潤滑處理做好準備。

　　表面處理及潤滑的目的是除掉毛坯的缺陷，除掉氧化層與油污，便于潤滑，從而減小摩擦，降低擠壓力。

　　如鋼在冷擠壓時，毛坯與模具的接觸壓力往往高達2500Mpa，遠遠超過了一般壓力加工的接觸壓力。

　　在這種情況下，必需進行良好的潤滑，否者將嚴安徽建筑工業學院畢業論文18重破壞零件的表面質量，并使模具很快地磨損，以致冷擠壓工藝無法實現。

　　如果將普通的潤滑劑直接涂在毛坯或模具表面上。

　　32、，則在擠壓過程中不能形成連續的潤滑薄膜，不起潤滑作用。

　　在毛坯表面上鍍銅、鍍鋅等，雖然能過解決冷擠壓潤滑問題，但其成本較高，效果又不是非常讓人滿意。

　　后來經過研究發現，能過牢固地黏附在一般金屬表面上的磷酸鹽薄膜可以作為潤滑劑的支持層，使施加在經磷化處理后的毛坯表面上的潤滑劑，在整個擠壓過程中具有良好的潤滑效果。

　　黑色金屬冷擠壓時，其潤滑作用為：降低冷擠壓時被擠壓零件與模具的摩擦力；避免被擠壓材料表面與模具具有直接摩擦引起的黏結現象，提高擠壓件表面質量；降低擠壓時變形力和變形功消耗；提高模具壽命。

　　黑色金屬毛坯表面的處理及潤滑，包括鋼的表面磷化處理（不銹鋼采用草酸鹽處理）和磷化。

　　33、處理前的除油脂、清洗、清除氧化皮和磷化處理后的潤滑。

　　針對本零件材料（為45#），故而在此采用磷化處理。

　　磷化就是在鋼毛坯表面上生成一層不溶磷酸鹽薄膜。

　　磷化膜具有以下一些特性：磷化膜是無機鹽，由細小片狀結晶組織構成，它成多孔狀態，對潤滑劑有吸附作用，薄膜的厚度為7-50微米；磷化膜與鋼表面結合很牢固，因為鋼表面轉變成磷酸鹽。

　　此結合層具有一定塑性，在冷擠壓時能與鋼一起變形；經過表面磷化處理的鋼材，其力學性能，如硬度、韌性等沒有改變，而耐磨性大大提高；磷酸鹽處理層使變形金屬與模具隔開，避免了他們之間直接接觸，不會撕壞模腔表面，因而模具工作壽命得到提高；磷化膜隨著模溫提。

注塑模具加工如何選材？

　　現在注塑模具加工行業的標準件需求量大而面廣，其材料多采用低碳鋼或低碳低合金鋼冷擠壓成形。

　　如果客戶要求注塑模具的標準件表面具有一定層度的耐磨性，在冷擠壓成形后可再進行如滲碳與淬、回火等處理;對于通過鑄造方法成型的塑料模，可選用常見的鋁合金、鋅合金、青銅和鑄鐵材料，這些材料具有良好的鑄造性能。

　　特別是用硅鋁合金和鋅基合金的材料來說，這兩種材料熔點低，溶解材料的流動性好;而對于用超塑性方法來進行成形的塑料模具來說，應盡量選擇材料是共晶合金或共析合金，以獲得良好的塑性。

[供應]鋁壓鑄模具常用材料_盛翔模

　　影響我國壓鑄模具業發展的因素分析目前，制約我國壓鑄模具行業發展的主要原因有：一，國內壓鑄模具在原材料的使用上面仍有許多不足之處；二，鋁壓鑄模具價格，技術的落后，是我國壓鑄模具產業的發展受到了非常大的阻礙；三，我國壓鑄模具業的配套體系也不完善。

　　基于這些影響因素和發展環境，壓鑄模具廠家應積極應對，規避限制發展因素，抓住發展機遇，鋁壓鑄模具常用材料，壓鑄模具行業將會迎來更多更大的發展機遇和空間。

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