今天給各位分享沖壓模具的壽命管理(doc15頁)(完美版)的知識，其中也會對硅橡膠模具制作方法及注意事項進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、沖壓模具的壽命管理(doc15頁)(完美版)

2、硅橡膠模具制作方法及注意事項

3、壓鑄工藝及模具復習資料

沖壓模具的壽命管理(doc15頁)(完美版)

　　.對小孔、夾角、窄槽等薄弱部位進行補強，為了減少應力集中，要以圓弧過渡，圓弧半徑R可取35mm.整體模具的凹圓角半徑很易造成應力集中，并引起開裂，對于結構復雜的凹模采用鑲拼結構，減少應力集中。

　　.沖模的凸、凹模圓角半徑R不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。

　　設計時應從保證成型零件充分接觸的前提下盡可能放大，避免產生倒錐，影響沖件脫料出模，如圓角半徑R過小且沒有光滑過渡，則容易產生裂紋。

　　.合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。

　　一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

　　8、模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模座厚度不宜太薄，至少應設計到45mmA上。

　　浮動模柄可避免沖床對模具導向精度的不良影響。

　　凸模應緊固牢靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。

　　準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和連續模則更為有效。

　　為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。

　　一般情況下，導向機構的精度應高于凸、凹模配合精度。

　　連續模具應設計4根導柱導向，這樣導向性能好。

　　因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保。

　　.排樣方式與搭邊值大小對模具壽命的影響很大，過小的搭邊值，往往是造成模具急劇磨損和凸、凹模啃傷的主要原因。

　　從節約材料出發，搭邊值愈小愈好，但搭邊值小于一定數值后，對模具壽命和剪切表面質量不利。

　　在沖裁中有可能被拉入模具間隙中，使零件產生毛刺，甚至損壞模具刃口，降低模具壽命。

　　因此在考慮提高材料利用率的同時，必須根據零件產量、質量和壽命，確定排樣方法和搭邊值。

　　2.合理選擇模具材料沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，甚至在較高的溫度下工作（如冷擠壓），工作條件復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。

硅橡膠模具制作方法及注意事項

　　4、配制前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

　　5、澆注法適宜于浮雕類，涂刷法適用于立體類模具的制作。

　　澆注浮雕類的模具應先制作長寬都大于原長寬各4-6CM的邊框。

　　澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。

壓鑄工藝及模具復習資料

　　5、太薄金屬填充不良，鑄件成型困難圓角：1）有利于金屬液的流動，減少渦流，氣體容易排除，有利于成形2）避免尖角產生應力集中而開裂3.選擇壓射比壓要考慮哪些因素。

　　高的壓射比壓能提高鑄件的致密性，過高的比壓會導致粘模應該考慮：1）鑄件結構特性（壁厚、形狀復雜程度、工藝合理性）2）壓鑄合金特性（結晶溫度范圍、流動性、密度、比強度）3）澆道系統（澆道阻力、澆道散熱速度）4）排溢系統（排氣道布局、排氣道截面積）5）內澆道速度6）溫度（合金與壓鑄模的溫度差）選填充速度時：厚壁件高壓低速；薄壁件高壓高速4.壓鑄溫度規范包括那幾個參數。

　　一）澆注溫度二）壓鑄模溫度5.壓鑄涂料的作用是什么。

　　作用：1）高溫時保持良好的潤滑性能2）減少模具的熱導率，保持熔融金屬的流動性3）保護模具，延長模具壽命4）預防粘膜（對鋁、鋅合金而言）5）減少鑄件與模具成型部分的摩擦，從而減少型芯和模腔的磨損并提高鑄件質量要求1）高溫狀態下良好的潤滑性2）揮發點低3）對模具沒有腐蝕作用4）性能穩定5）高溫時不會析出有害氣體6）配制工藝簡單，材料來源豐富、廉價常用涂。

　　澆注系統主要由1直澆道2橫澆道3內澆道4余料組成（只有冷室壓鑄機有余料，由翻料沖頭切斷并在壓室頂出）冷室有余料（立式需切除，全立式、臥式與直澆道連在一起）熱室沒有余料2.壓鑄模有哪幾類澆注系統。

　　1）側澆道適用于盤類、板類或型腔不太深的殼類，澆道去除方便2）中心澆道頂部帶有通孔的筒類或殼類流程短、排氣通暢，模具分型面上的投影小，去除困難3）直接澆道頂部沒有孔的筒類或殼類，不能設置分流錐，內澆道大，壓力易傳遞易產生縮孔，要切除澆道4）環形澆道圓筒類或中間帶孔的壓鑄件消耗大，要切除5）縫隙澆道型腔較深的模具排氣好6）點澆道外形基本對稱、壁厚較薄、高度不大、頂部無孔結構復雜沖擊型芯易飛濺和粘模3.內澆道的設置位置對壓鑄件質量的影響要善于利用金屬液充填型腔時的流動狀態，使得壓鑄件的重要部位盡量較少氣孔和疏松內澆道的設計原則：1）有利于壓力的傳遞，內澆道一般設置在壁厚處2）有利于型腔的排氣，金屬液進入型腔后應先充填深腔難以排氣的部位，而不應立即封閉分型面、溢流槽和排氣槽3）薄壁復雜的鑄件應采用較。

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