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本文導讀目錄：

1、鋁型材擠壓模具設計的八大要點

2、塑料模具多少錢

3、《日·鍵圈時刻表》SEA75

鋁型材擠壓模具設計的八大要點

　　鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。

　　如果擠壓比低于10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。

　　實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

　　擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。

　　擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。

　　對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。

　　此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。

　　合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。

　　擠壓模具設計時，盡量采用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

　　一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。

　　如果當用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時，對于鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可采用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。

　　而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。

　　此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。

　　由于鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。

　　除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。

　　目前計算擠壓力的'公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。

　　擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。

　　至于模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。

　　一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。

　　舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

　　強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。

　　近年來，對于特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。

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