今天給各位分享塑膠模具拋光之鏡面拋光的步驟方法的知識，其中也會對平時你有注意到沖壓模具設計的要點嗎？進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、塑膠模具拋光之鏡面拋光的步驟方法

2、平時你有注意到沖壓模具設計的要點嗎？

3、模具設計流程最新

塑膠模具拋光之鏡面拋光的步驟方法

　　機械鏡面拋光是在金屬材料上經過磨光工序(粗磨、細磨)和拋光工序從而達到平整、光亮似鏡面般的表面。

　　化學溶液鏡面拋光是使用化學溶液進行浸泡，去除表面氧化皮從而達到光亮效果。

　　磨光的目的是為了獲得平整光滑的塑膠模具表面。

　　1.粗磨粗磨是將粗糙的表面和不規則外形修正成形。

　　2.細磨經過粗磨后金屬表面尚有很深的磨痕，需要在細磨中消除，為拋光做準備。

　　塑膠模具拋光工序是為了獲得光亮似鏡的表面加工過程。

　　多數采用拋光輪來反復磨光后的零件表面上極微小的不平，通用于鍍層表面的修飾。

平時你有注意到沖壓模具設計的要點嗎？

　　機械運動可分為滑動、轉動和滾動等三種基本運動形式，在沖壓過程中都存在，但是各種運動形式的特點不同，對沖壓的影響也各不相同。

　　既然沖壓過程存在如此多樣的運動，在沖壓模具設計中就應該對各種運動進行嚴格控制，以達到模具設計的要求;同時，在設計中還應當根據具體情況，靈活運用各種機械運動，以達到產品的要求。

　　沖壓過程的主運動是上下運動，但是在模具中設計斜楔結構、轉銷結構、滾軸結構和旋切結構等，可以相應把主運動轉化為水平運動、模具中的轉動和模具中的滾動。

　　在模具設計中這些特殊結構是比較復雜和困難，成本也較高，但是為了達到產品的形狀、尺寸要求，卻不失為一種有效的解決方法。

　　沖裁工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸并繼續下降進入凹模，凸、凹模及板料產生相對運動導致板料分離，然后凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成沖裁運動。

　　卸料板的運動是非常關鍵的，為了保證沖裁的質量，必須控制卸料板的運動，一定要讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則沖裁件切斷面質量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具壽命減少。

　　按通常的方法設計落料沖孔模具，往往沖壓后工件與廢料邊難以分開。

　　在不影響工件質量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位塊，以使落料沖孔運動完成后，凹模卸料板先把工件從凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把廢料也從凸凹模上推落，這樣一來，工件與廢料也就自然分開了。

　　對那些在彎曲面上有位置精度要求高的孔(例如對側彎曲上兩孔的同心度等)的沖壓件，如果先沖孔再彎曲是很難達到孔位要求的，必須設計斜楔結構，在彎曲后再沖孔，利用水平方向的沖孔運動可以達到目的。

　　對那些翻邊、拉深高度要求較嚴需要做修邊工序的，也可以采用類似的結構設計。

　　有些工件彎曲形狀較奇特，或彎曲后不能按正常方式從凹模上脫落，這時，往往需要用到斜楔結構或轉銷結構，例如，采用斜楔結構，可以完成小于90度或回鉤式彎曲，采用轉銷結構可以實現圓簡件一次成型。

　　值得一提的是，對于有些外殼件，如電腦軟驅外殼，因其彎曲邊較長，彎頭與板料間的滑動，在彎曲時，很容易擦出毛屑，材料鍍鋅層脫落，頻繁拋光彎曲沖頭效果也不理想。

　　通常的做法是把彎曲沖頭鍍鈦，提高其光潔度和耐磨性;或者在彎曲沖頭R角處嵌入滾軸，把彎頭與板料的彎曲滑動轉化為滾動，由于滾.動比滑動的摩擦力小得多，所以不容易擦傷工件。

模具設計流程最新

　　制品的頂出形式，歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。

　　在機械頂出是注射成型過程中最后一個環節，頂出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品頂出是不可忽視。

　　1、為使制品不致因頂出產生變形，推力點應盡量靠近型芯或難于脫模的部位，如制品上細長的中空圓柱，多采用推管頂出。

　　2、推力點應作用在制品能承受力最大的部位，及剛性好的部位，如筋部、突緣、殼體型制品的壁緣等處。

　　3、盡量避免推力點作用在制品較薄平面上，防止制品頂白、頂高等，如殼體形制品及筒形制品多采用推板頂出。

　　4、盡量避免頂出痕跡影響制品外觀，頂出裝置應設在制品的隱蔽面或非裝飾表面。

　　于透明制品尤其要注意定出位置及頂出形式的選擇。

　　5、為使制品在頂出時受力均勻，同時避免因真空吸附而使制品產生變形，往往采用復合頂出或特殊形式的頂出系統，如推桿、推板或推桿、推管復合頂出，或者采用進氣事推桿、推塊等定出裝置，必要時還應設置進氣閥。

　　冷卻系統的設計是一項較繁瑣的工作，要考慮冷卻效果、冷卻的均勻性和冷卻系統對模具整體結構的影響。

　　1、冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式。

　　塑料注射模上的導向裝置，在采用標準模架時，已經確定下來。

　　一般情況下，設計人員只要按模架規格選用就可以了。

　　但根據制品要求須設置精密導向裝置時，則必須由設計人員根據模具結構進行具體設計。

　　一般導向分為：動、定模之間的導向;推板及推桿固定板導向;推板桿與動模板之間的導向;定模座與推劉盜版之間的導向。

　　一般導向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間之后，其配合精度降低，會直接影響制品的精度，因此對精度要求較高的制品必須另行設計精密定位元件，有的已經標準化，如錐形定位銷、定位塊等可供選用，但有些精密導向定位裝置須根據模塊的具體結構進行專門設計。

　　模具成型零件(型腔、型芯)材料的選用，主要根據制品的批量、塑料類別來確定。

　　對對于高光澤或透明的制品，主要選用4Cr13等類型的馬氏體耐蝕不銹鋼或時效硬化鋼。

　　含有玻璃纖維增強的塑料制品，則應選用Cr12MoV等類型的具有高耐磨性的淬火鋼。

　　當制品的材料為PVC、POM或含有阻燃劑時，必須選用耐蝕不銹鋼。

　　排位模架及相關內容確定之后，便可以繪制裝配圖。

　　在繪制裝配圖過程中，對已選定的澆注系統、冷卻系統、抽芯系統、頂出系統等做出進一步的協調和完善，從結構上達到比較完美的設計。

　　在繪制型腔或型芯圖時，必須主義所給定的成型尺寸、公差及脫模斜度是否相協調，其設計基準是否與制品的設計基準相協調。

　　同時還要考慮型腔、型芯在加工時的工藝性及使用時的力學性能及其可靠性。

　　結構件圖的繪制，當采用標準模架時，出標準模架以外的結構件，大部分可以不繪制結構件圖。

　　模具圖設計完成后，模具設計人員將設計圖及相關原始資料一同交主管人員進行校對。

　　校對人員應針對客戶所提供的有關設計依據及客戶所提要求，對模具的總體結構、工作原理、操作的可行性等進行系統的校對。

　　排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用，其排氣方式有以下幾種：。

　　排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊時所允許的最大間隙來確定。

　　2、利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣。

　　3、有時為了防止在制品在頂事造成真空變形，必須設計排氣鑲針。

　　結論：綜合以上的模具設計程序，其中有些內容可以合并考慮，有些內容則要反復你考慮。

　　因為其中因素常常相互矛盾，必須在設計過程中不斷論證、相互協調才能得到較好的處理，特別是涉及模具結構方面的內容，一定要認真對待，往往要做幾個方案同時考慮，對每一種結構盡可能列出各方面的優缺點，在逐一分析，進行優化。

　　結構上的原因會直接影響模具的制造和使用，后果嚴重點甚至會造成整套模具報廢。

　　所以，模具設計是保證模具質量的關鍵性的一步，其設計過程就是一項系統工程。

那么以上的內容就是關于塑膠模具拋光之鏡面拋光的步驟方法的介紹了，平時你有注意到沖壓模具設計的要點嗎？是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。