今天給各位分享NN第五章_冷擠壓工藝及模具設計緒論.ppt的知識，其中也會對沖壓模具鎢鋼耐腐蝕鎢鋼進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、NN第五章_冷擠壓工藝及模具設計緒論.ppt

2、沖壓模具鎢鋼耐腐蝕鎢鋼

3、阻燃PC／ABS的成型加工指南

NN第五章_冷擠壓工藝及模具設計緒論.ppt

　　冷擠壓工藝及模具設計第五章冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計冷擠壓工藝及模具設計圖5-4反擠壓凸模工作部分形狀圖5-4(a)、(b)、(c)是應用于黑色金屬的幾種反擠壓凸模，其中(a)、(b)應用較普遍，效果好。

　　(c)在實際中也有使用的，但這種凸模的單位擠壓力要比圖中(a)型凸模約大20%。

　　圖5-4(d)、(e)、(f)是適用于有色金屬的反擠壓凸模，(e)對擠壓薄壁零件有利。

　　圖5-4(g)適用于軟金屬，這種凸模叫活門凸模。

　　其作用是在擠壓壁很薄的零件時，防止在卸料時形成真空吸附而產生損壞。

　　而(h)、(i)型凸模是在零件底部有一定形狀要求時采用。

　　凸模的有效長度要合適，太長易產生縱向彎曲失穩。

　　凸模的有效長度L與直徑d之比（L/d），一般可參考下列數據：反擠壓純鋁時：L/d≤7～10反擠壓紫銅時：L/d≤5～6反擠壓黃銅時：L/d≤4～5反擠壓低碳鋼時：L/d≤2.5～3當單位壓力較大時，應選用較小的L/d值；單位擠壓力不大時，可選用大的L/d值。

　　對于純鋁、紫銅反擠壓用的細長凸模，為了增加其穩定性，可以在凸模端面作工藝槽。

　　工藝槽必須對稱、同軸心，否則反而起不良作用。

　　工藝槽寬一般取0.3～0.8mm，深0.3～0.6mm。

　　尖角處應用圓弧連接工藝槽的形狀如圖5-5所示。

　　反擠壓凸模工作部分尺寸可參考表5-5選取。

　　表5-5凸模工作部分尺寸參數反擠壓凸模結構形狀，見圖5-6。

　　凸模結構是影響凸模壽命的主要因素之一，凸模結構上截面變化處的應力集中，是引起凸模碎斷的根本原因，而減少或消除應力集中，則是模具結構設計的重要任務。

　　在凸模截面變化大的臺階處采用錐面過渡，大圓弧光滑連接，比起用臺階圓弧過渡的應用要小，其結構形式見圖5-6(a)、(b)。

　　對受力情況惡劣的反擠壓凸模，作成圖5-6(c)、(d)之形狀，從減少或消除應力這點出發更為合理。

　　圖5-5工藝槽的各種形狀圖5-6反擠壓凸模型式d擠壓件內孔直徑；d1d-(0.1～0.2)mm；d2≥d；d3≥1.3d；R2（0.2～0.4）d；r15°～20°；L1擠壓件內孔高度+（3～5）mm；L2卸料板高度+（10～15）mm；L3≈d3(2)正擠壓凸模圖5-7是正擠壓凸模的各種型式。

　　實心件正擠壓凸模比較簡單，可按圖5-7(a)、(b)的型式設計。

　　(b)型端部的錐度有防止凸模縱向開裂的作用。

　　純鋁空心件正擠壓，可使用圖5-7(c)的整體式凸模。

　　對于擠壓較硬的金屬材料，特別是黑色金屬的擠壓，應采用圖5-7(d)、(e)的組合式凸模。

　　(e)型組合式凸模與芯軸之間采用IT7級H7/k6過渡配合，芯軸與凸模本體之間沒有相對滑動，在擠壓過程中，芯軸受摩擦而產生很大的拉應力，因而僅適用于芯軸直徑較大、或擠壓材料不太硬、或摩擦系數較小的條件。

　　(d)型組合凸模、凸模孔與芯軸之間用IT7級間隙配合。

沖壓模具鎢鋼耐腐蝕鎢鋼

　　硬質合金拉管模具游動芯頭軸承鋼管冷拔模具軸承鋼管游動芯頭高壓鍋爐管冷拔模具高壓鍋爐管游動芯頭汽車管冷拔模具汽車管游動芯頭鋁管冷拔模具鋁管游動芯頭銅管冷拔模具銅管游動芯頭無縫管冷拔模具無縫管游動芯頭U型管冷拔模具U型管游動芯頭石油管冷拔模具石油管游動芯頭氣缸管冷拔模具。

阻燃PC／ABS的成型加工指南

　　表一錦湖日麗無鹵阻燃PC/ABS各牌號干燥溫度表。

　　常用的干燥設備有三種：箱式干燥機、料斗式干燥機和除濕干燥機。

　　使用箱式干燥機時，應將樹脂鋪在托盤上，厚度為25mm左右，不宜過厚。

　　對于大顆粒（回用料）或玻璃纖維填充物料，干燥時間應增加到6小時以上。

　　使用料斗式干燥機時，加入的材料要大于料斗容量50%而小于90%，以確保足夠的熱風阻力和干燥效率，同時要監控出風量和出風口溫度，進風口和出風口的溫差控制在20度以內，最好10度以內。

　　料斗的容量必須確保材料干燥時間達到4-6小時。

　　使用除濕干燥機時，除注意干燥溫度、干燥時間和風量外，還必須控制好露點，露點最好為-40度，不能高于-30度，這樣才能確保干燥效果。

　　HAC系列阻燃PC/ABS建議使用除濕干燥機干燥。

　　在確定其注塑設備的規格時，要考慮制件的總注塑重量和所需鎖模力這兩個基本因素。

　　當總注塑重量（所有型腔，包括流道和注道）等于注塑機最大注塑容量的5080%時，一般可以獲得最佳效果。

　　使用大料筒機器時，極小的注射量會造成樹脂的滯留時間不必要地延長，從而導致樹脂降解。

　　如果必須在建議溫度范圍的高溫段進行注塑，應選擇較小的注塑機料筒容量，建議注塑量大于最大注塑容量的60%，以縮短材料的停留時間，降低材料降解的可能性。

　　我們建議的最長熱停留時間應小于10分鐘，最佳的熱停留時間小于5分鐘。

　　制品所需鎖模力的估算：鎖模力（T）塑件投影面積（c㎡)x塑料鎖模力常數（t/c㎡），PC/ABS推薦常數是0.5-0.8，而計算出的鎖模力應不超過注塑機最大鎖模力的85%。

　　為了防止螺桿旋轉對材料產生較強的剪切而導致PC/ABS的降解，應選用中低壓縮比的螺桿。

　　建議螺桿要求如下：長徑比：20:1-25:1；壓縮比：2:1-2.5:1。

　　注塑成型工藝參數，是指和溫度、速度、位置、壓力及時間有關系的參數。

　　實際成形中應綜合考慮，要在能保證制品的質量(如:外觀、尺寸精度、機械強度等)和成型作業率(如:成型周期)的基礎上來合理設定。

　　HAC系列阻燃PC/ABS參考成型工藝見下表：。

　　表二錦湖日麗無鹵阻燃PC/ABS各牌號主要成型工藝參數表。

　　成型溫度的設定是以確保PC/ABS充分塑化為基準，應盡量使用低溫區域，以防止材料降解。

　　成型溫度增加會明顯地降低阻燃PC/ABS的粘度，增加樹脂的流動性，因而，使流動距離變長。

　　原則上，當使用建議的成型溫度上限時，應使熔膠滯留時間盡可能短，避免降解的產生。

　　建議用手持式高溫計，來測量熔融材料的實際溫度。

　　模具溫度控制對決定最終制件的充填程度、外觀、殘余應力是非常重要的。

　　我們建議在成型PC/ABS時使用模溫機來控制模具溫度，建議的模溫是50-80℃。

　　較高的模具溫度，往往會產生良好的流動、較高的熔接線強度、較小的產品內應力，但成型周期會延長。

　　若模具溫度比建議的低，就會導致高內應力并損壞制件的最佳性能。

　　就制件表面和循環周期而言，模具溫度為建議溫度范圍的中間值時，可望得到較好的結果。

　　一般以在冷卻時間內盡量完成計量來設定螺桿回轉數（RPM）。

　　同時要考慮材料塑化狀態、螺桿回轉時發生的剪切熱、計量時間的穩定性和最小殘留量的穩定性。

　　過高的螺桿轉速會導致過大的剪切熱，從而使熔融材料的實際溫度大大高于設定溫度，就有可能導致材料降解。

　　螺桿的轉速與螺桿的外徑有關，阻燃PC/ABS建議最佳螺桿線速度是200mm/s，其轉速通過下面公式計算：。

　　螺桿轉速RPM〔最佳線速度200mm/s×60〕/〔Dπ〕。

　　背壓的作用是提高材料的塑化質量、使材料更密實及排氣。

　　背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定,阻燃PC/ABS的背壓一般調校在3-10kg/cm2。

　　過高的背壓，也會導致過大的剪切熱，注塑時要留意。

　　當產品表面有少許銀絲、混色、縮水及產品尺寸重量變化大時,可適當增加背壓；當射嘴出現漏膠、流涎、材料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。

　　松退是指為了防止熔膠流延而設定的螺桿最小后退量，它可以降低料筒內的材料壓力，減少內應力。

　　松退量與背壓大小和射嘴結構和溫度密切相關。

　　背壓較小時可以不設松退量；通常情況松退設定為2-5mm。

　　過大的松退量會使料筒內的熔料夾雜氣體,嚴重影響制品質量。

　　殘余量一方面可防止螺桿頭部和噴嘴接觸發生機械碰撞事故；另一方面可通過此余料墊來控制注射量的重復精度，達到穩定注塑制品質量的目的。

　　殘余料量過小，則達不到緩沖的目的，易導致每次注塑的質量不穩定；過大則會使熔膠受熱時間變長而降解。

　　選擇注塑速度時，主要考慮制品的外觀、模具的排氣以及型腔內樹脂流動的阻力。

　　較快的注塑速度，一般會使流程加長，適合充填薄壁制品，并形成較好的表面光潔度。

　　但對于點澆口和潛伏澆口，過快的注塑速度產生強剪切導致材料降解，從而出現銀絲、變色、分層和燒焦等不良現象，同時模具排氣要特別通暢。

　　而慢速注塑速度多用于直澆口和邊緣澆口進膠的制件，可以幫助避免澆口白暈、噴射痕和流痕等缺陷。

　　對于厚壁部件[5.0mm及以上]，慢速充填，有助于減少凹陷和空隙。

　　建議采用分段階梯式速度設定，以確保充填順暢和制品外觀。

　　注射壓力是為了克服熔體在流動過程中的阻力,流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵銷,給予熔體一定的充填速度及對熔體進行壓實、補縮,以保證充填過程順利進行。

　　實際注塑壓力跟許多變量有關，如：熔體溫度、模具溫度、制件幾何形狀、壁厚、流動長度，以及其它模具和設備情況。

　　總之，最好選用能滿足性能、外觀和注塑循環的最低壓力。

　　同時要關注實際注塑峰值壓力與設定值的差異，如果峰值壓力達不到設定壓力，就要重新優化工藝參數。

　　一般情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60～80%。

　　保壓時間的設定是根據澆口隨著冷卻完成其固化﹐螺桿再推進已不再對成型品施加壓力為止的時間。

　　保壓時間的設定以射出時間和壓力為基準﹐然后漸漸延長時間來測定成型品的重量，成型品重量不再變化為止即是要設定的保壓時間。

　　冷卻時間的設定是基于產品固化開模取出后不致產生變形，先可以設定長一點，然后根據產品及冷卻效果的不同慢慢減少，以產品不變形的最少冷卻時間為最佳冷卻時間。

　　當注塑循環中斷時，建議根據停機時間不同采取不同的處理方法：。

　　短期：短期（10～15分鐘）停機，HAC系列阻燃PC/ABS樹脂可以保留在料筒內，不用排出。

　　建議料筒采取保溫措施，保溫溫度為150℃。

　　長期:完全清除料筒內的樹脂材料，按照以下標準停機步驟操作：。

　　1.關閉料斗進料滑閥，繼續按周期注塑，直到螺桿不再回轉后退。

　　3.螺桿應停留在前進位置，切斷料筒加熱器。

　　開機時，把料筒加熱器設置為正常加工溫度，溫度達到后再保持20分鐘左右，開始對空射出，直到殘留物料全部排出，然后開始注塑。

　　高密度聚乙烯、通用聚苯乙烯和粉碎注塑聚丙烯，都是無鹵阻燃PC/ABS的最佳清洗劑。

　　料筒可在加工溫度下清洗，然后應逐漸降低溫度。

　　如果應用中允許使用回用料，可以把流道、水口及非降解制件破碎后均勻加入新料中，最高添加量應小于25%。

　　破碎料一定要過篩去除粉屑，控制破碎顆粒的尺寸為7.9～9.5mm。

　　由于粉屑的比表面積大，吸收的水分不易烘干，易導致制品銀絲；同時粉屑受熱易降解炭化，導致制品黑點不良。

　　另外，應特別注意保持顆粒清潔，避免被其它物料污染。

　　由于回用料與純顆粒的尺寸不同，水分擴散不同，因此，干燥的時間要增加。

　　實際回用料的使用，應視具體產品的要求而定。

　　★提高射膠壓力和保壓壓力，特別是保壓壓力。

　　★調整模具溫度，模溫過高產生過大收縮，模溫過低會使保壓失效。

那么以上的內容就是關于NN第五章_冷擠壓工藝及模具設計緒論.ppt的介紹了，沖壓模具鎢鋼耐腐蝕鎢鋼是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。