很多人不知道鈑金件結構設計工藝手冊1的知識，小編對鋁擠壓模具耐用性問題全攻略進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、鈑金件結構設計工藝手冊1

2、鋁擠壓模具耐用性問題全攻略

3、高光無痕注塑模具設計制造規范

鈑金件結構設計工藝手冊1

　　1.7.2孔沉頭鉚釘的沉頭孔的尺寸的統一36。

　　1.7.3沉頭螺釘連接的薄板的特別處理36。

　　2.3不同設備的切削特性、加工精度和粗糙度的選擇39。

　　2.3.1常用設備的加工方法與表面粗糙度的對應關系39。

　　2.3.2常用公差等級與表面粗糙度數值的對應關系39。

鋁擠壓模具耐用性問題全攻略

　　鋁擠壓模具耐用性的問題一直是擠壓廠的一大成本因素，也是各個廠家不斷嘗試去改進的問題，其實在解決這個問題之前，先要弄明白產生鋁擠壓模具耐用性的因素有哪些：。

　　一、鋁擠壓模具首先要考慮的是模具本身制作的材質問題，目前大多數廠家都在使用H13國產模具鋼，這種模具鋼在擠壓材料的過程中一般能保持35噸的保有產量。

高光無痕注塑模具設計制造規范

　　（四）模具進出水嘴處采用分流板設計，水熱模溫控制系統只有一進一出的管道，以減少過多的水管連接，減少熱能不必要的損耗；且達到安全與節能的目的。

　　且波紋管外表面用隔熱膠帶纏繞，起到保溫與安全的作用。

　　（五）堵頭為確保不漏氣漏水，需要先用銅堵然后再用錐度喉牙加耐高溫膠密封；高光模具對冷卻水道的排布比較講究，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率，而且在改善產品質量方面也起到重要作用。

　　高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分，這樣通過模溫機就可以很容易達到所要求的溫度；同時，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈，這樣可防止模具長期在高溫下作業，致使密封圈老化，也可降低許多模具的維修成本。

　　值得一提的是，高光模具的運水管必須采用能耐高溫250度、高壓16公斤/兆帕的油管，以防高溫高壓下水管爆裂。

　　對于圓型產品采用環型運水；對于長條型產品采用平行運水；對于高度落差大的產品采用水井形式；對于異形產品采用與產品外型一至的三維運水。

　　（一）模具定模鑲芯或動模鑲芯四面要做掏空處理：模框與鑲芯要有一定的間隙（視模具材料的熱膨脹系數，單面1mm），防止模框膨脹，以減少模芯于模框的接觸面，有效使用熱能；模芯于模框的鎖定采用斜契方式或其它類似方式，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料。

　　（二）模框與鑲芯的詳細結構見附圖１和附圖２；模框的冷卻水非常重要，為防止模仁中的熱能傳至模框，要在靠近導柱位置，上下排布一圈運水。

　　（三）導套運動部位盡可能采用石墨材料或者把導柱前端做避空處理，配合處只要保證25mm長度就足夠了；。

　　模具澆口設計要盡可能地減少熔接線，并有利于排氣及減少剪切。

　　對采用水加熱模溫機的模具，澆口尺寸要開得比較大，并且盡量采用大膠口進膠或采用熱流道進膠。

　　在不影響產品機能及成型效率下,澆口應盡量縮短其長度、深度，盡可能加大寬度。

　　若澆口過小,則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。

　　若澆口過大,則澆口周圍產生過剩的殘余應力,導致產品變形或破裂,且澆口的去除加工困難等。

　　最好選用一個澆口﹐除非流動比超過實際的極限。

　　樹脂的流動長度曲線圖﹐將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。

　　除了長的﹑窄的成品﹐采用單澆口將會確保更一致的材料﹑溫度﹑保壓分布﹐以及更好的配向的效果。

　　對膠口的冷料要做充分的排除考慮，并擴大主流道與分流道的截面積。

　　六、模具排氣：盡可能的在產品周圍相隔10mm為一段，均勻分布開排氣槽，深度為0.02mm；產品中間碰傳面也需要排氣設計；高光模具一定要在T1后應按樣板上產生熔接線和鼓氣的位置加排氣。

　　七、模具的分型面配合：因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以碰面配合要求較高，同時要減少碰穿面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了，其他盡可能做避空處理。

　　（一）在進膠口處上下側要有電熱棒，運水孔一般為6；兩運水孔中心距離為15mm-20mm；加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm；運水壁于加熱棒壁距離為6-8mm。

　　（二）內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式；。

　　（三）加熱棒直徑為4.92，模具設計時5，裝配加熱棒前先用5的頂針磨刃口把加熱棒孔的毛刺去掉；。

　　(四)模具進出水嘴處采用與水蒸氣加熱模具一樣的分流板設計，因為電熱模溫控制系統只有一進一出的水路管道。

　　高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。

　　一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6倍便不會縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。

　　但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。

　　最關鍵的是產品的脫模斜度要拔到3度以上，因為是鏡面產品，容易吸附力，對出模有影響。

　　在塑料模具加工中所說的拋光與其它行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。

　　它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。

　　鏡面加工的標準分為四級：AORa0.008μm，A1Ra0.016μm，A3Ra0.032μm，A4Ra0.063μm，由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以手工拋光為主。

　　(一)手工拋光基本程序要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。

　　最重要的還有拋光的工作環境，要求是無塵車間。

　　而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。

　　手工拋光的一般過程如下：（1）手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。

　　一般的使用順序為#180#240#320#400#600#800#1000。

　　許多模具制造商為了節約時間而選擇從#400開始。

　　砂紙的號數依次為：#400#600#800#1000#1200#1500。

　　實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。

　　若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）6μm（#3000）3μm（#8000）。

　　9μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。

　　接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）1/2μm（#60000）1/4μm（#）。

　　精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。

　　若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。

　　灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。

　　（二）手工拋光中要注意的問題用砂紙拋光應注意以下幾點：（1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。

　　在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。

　　而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整表面的拋光。

　　修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。

　　（2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°90°，樣前一種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。

　　在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。

　　從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。

　　在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。

　　（3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。

　　因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。

　　用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°90°。

那么以上的內容就是關于鈑金件結構設計工藝手冊1的介紹了，鋁擠壓模具耐用性問題全攻略是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。