今天給各位分享面包模具什么材質的好？的知識，其中也會對熱作模具的材料的 性能要求和成分特，進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、面包模具什么材質的好？

2、熱作模具的材料的 性能要求和成分特，

3、高光無痕注塑模具設計

面包模具什么材質的好？

　　2.每一次烘烤完成后，請用軟抹布或軟質塑料刮板，清除殘留在器具中的殘余物。

　　3.器具使用一段時間，最好用溫火加入少量中性洗潔精將殘留物用軟抹布徹底清洗一次。

　　4.P.T.F.E不粘產品適用于烘焙面包類產品。

　　5.SILICON不粘產品適用于烘焙高糖類產品。

　　6.因蛋糕類屬于高糖之產品，所以每次使用時必須上油（請使用酥油、烤盤油或豬油，不能使用色拉油），提高抗粘效果及降低產品不良率（目前先進國家對高糖之產品，尚未有不上油易脫模之涂料）。

　　1.請勿使用尖銳金屬品、百潔布及化學清潔劑擦拭。

　　2.請勿將烘烤過或未烘烤的產品留在器具內，因積累在產品中的濕氣、糖分和淀粉所形成的腐蝕物會腐蝕和氧化涂層底部的金屬材料。

　　3.盡量避免因操作不慎而引起的碰撞、摩擦，造成不粘涂層磨損或刮傷。

　　4.儲存堆積時要小心輕放，使器具保持干燥，不可儲存堆積在潮濕的地方。

　　5.使用時要上下取放，避免造成不粘涂層磨損或刮傷。

　　6.不粘涂層在長時間高低溫差懸殊情況下作業，會產生細小裂縫而造成殘余物質侵蝕不粘涂層，而致使不粘涂層失去不粘性。

　　為避免這種情況發生，我們建議：不粘器具的烘烤溫度低于240℃，更能延長使用壽命；不粘器具應避免不均勻的受熱；不粘器具不可以空燒。

熱作模具的材料的 性能要求和成分特，

　　測驗講評簡單介紹單元測驗情況(成績情況,存在問題及改進要求)。

　　第二章熱作模具材料熱作模具主要指用于熱變形加工和壓力鑄造的模具。

　　其工作特點是,在外力作用下,使加熱的固體金屬材料產生一定的塑性變形,或者使高溫的液態金屬鑄造成形,從而獲得各種所需形狀的零件或精密毛坯。

　　第一節熱作模具材料的性能要求及成分特點一、性能要求根據工作條件,熱作模具可分為熱鍛模、熱擠壓模、壓鑄模和熱沖裁模等幾類。

　　熱作模具在工作中既有力的作用又有溫度的作用,模具的工作條件復雜,對模具材料的特性要求也更加嚴格。

　　為了滿足熱作模具的使用要求,熱作模具材料應具備下列基本特性:1)較高的高溫強度和良好的韌性。

　　熱作模具,尤其是熱鍛模,工作時承受很大的沖擊力,而且沖擊頻率很高,如果模具沒有高的強度和良好的韌性,就容易開裂。

　　熱作模具工作時產生摩擦磨損,高溫氧化腐蝕和氧化鐵屑的研磨,所以需要熱作模具材料有較高的硬度和抗粘附性。

　　熱作模具工作時,模具表面溫度很高,一般為400700°C。

　　這就要求熱作模具材料在高溫下不發生軟化,具有高的熱穩定性,否則模具就會發生塑性變形,造成堆塌而失效。

　　熱作模具的工作特點是形成很大的熱應力,且這種熱應力是方向相反,交替產生。

　　在反復熱應力作用下,模具表面會形成網狀裂紋(龜裂),這種現象稱為熱疲勞,模具因熱疲勞而過早地斷裂,是熱作模具失效的主要原因之一。

　　熱作模具一般尺寸比較大,熱鍛模尤其是這樣,為了使整個模具截面的力學性能均勻,這就要求熱作模具鋼有高的淬透性能。

　　為了使模具不致積熱過多,導致力學性能下降,要盡可能降低模面溫度,減小模具內部的溫差,這就要求熱作模具材料要有良好的導熱性能。

　　7)良好的成形加工工藝性能,以滿足加工成形的需要。

　　二、成分特點熱作模具鋼的成分與合金調質鋼相似,一般碳的質量分數小于0.5%(個別鋼種碳的質量分數可達0.6%0.7%),并含有Cr、Mn,Ni、Si等合金元素。

　　加入Mo、W等元素防止回火脆性;增加相當數量的Cr、W及Si,提高高溫強度和熱疲勞抗力;W、Mo、V等在回火時以碳化物形式析出而產生二次硬化,使熱作模具鋼在較高溫度下仍保持相當高的硬度,這是熱作模具鋼正常工作的重要條件之一第二節熱作模具鋼及熱處理根據工作溫度、性能和用途可將通用熱作模具鋼分類如下表:一、熱鍛模用鋼及其熱處理熱鍛模是在高溫下通過沖擊力或壓力使熾熱的金屬坯料成形的模具,包括錘鍛模、壓力機鍛模、熱轍模、精鍛模和高速鍛模等。

　　1.錘鍛模工作條件及性能要求(1)工作條件:錘鍛模在工作中受到高溫、高壓、高沖擊負荷的作用。

　　1)模具型腔與高溫金屬坯料間產生強烈地摩擦,使模具本身溫度高達400600°C;2)鍛件取出后模腔還要用水、油或壓縮空氣進行冷卻,受到反復加熱和冷卻,使模具表面產生較大的熱應力。

　　(2)錘鍛模的失效方式主要是,在交變的熱應力作用下,模具表面產生網狀或放射狀的熱疲勞裂紋,以及模腔磨損或嚴重偏載、工藝性裂紋導致模具開裂。

　　(3)錘鍛模性能要求:具有較高的高溫強度和韌性,良好的耐磨性和耐熱疲勞性,由于錘鍛模尺寸比較大,還要求錘鍛模用鋼具有高的淬透性。

　　2.錘鍛模用鋼(1)常用鋼種及化學成分錘鍛模用鋼主要有:5CrNiMo、5CrMnMo、4CrMnSiMoV等,此外還有國內近年來研制的新鋼種,如4SiMnMoV、5Cr2NiMoVSi、45Cr2NiMoVSi等。

　　其中45Cr2NiMoVSi是應用比較成熟的高強韌大截面錘鍛模具鋼。

　　典型錘鍛模用鋼化學成分見下表:(2)典型鋼種的性能特點1)5CrNiMo鋼以具有良好的綜合力學性能和良好的淬透性。

　　淬火后,經500600°C回火,硬度達4048HRC,抗拉強度達12001400MPa,沖擊韌度為4070J/cm2,而且第二類回火脆性不敏感。

　　該鋼的不足之處是工作溫度稍低,鍛坯中易產生白點。

　　該鋼適合于制造形狀復雜、沖擊負荷大,要求高強度和韌性較高的中大型錘鍛模。

　　2)5CrMnMo鋼的性能同5CrNiMo鋼相比,它們的硬度和強度相當,但在相同硬度下5CrMnMo鋼的沖擊韌度低于5CrNiMo鋼。

　　且該鋼的淬透性,耐熱疲勞性也稍差,熱處理時過熱傾向較大。

　　因此,該鋼適合于制造受力較輕的中小型錘鍛模。

　　3)4CrMnSiMoV鋼的強度、熱穩定性、淬透性均高于5CrNiMo鋼,沖擊韌度與5CrNiMo鋼接近,可用于制造中、大型或特大型錘鍛模。

高光無痕注塑模具設計

　　模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。

　　對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。

　　若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。

　　若澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。

　　最好選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。

　　樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。

　　除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。

　　盡可能的在產品周圍相隔10mm為一段，均勻分布開排氣槽，深度為0.15mm;產品中間貼面也需要排氣設計;。

　　因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。

　　1、在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話最好與電熱棒穿插排布。

　　2、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式;。

　　3、加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。

　　4、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統只有一進一出的水路管道。

　　高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。

　　一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。

　　但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。

　　在塑料模具加工中所說的拋光與其它行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說：模具的拋光應該稱為鏡面加工。

　　它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。

　　鏡面加工的.標準分為四級：AORa0.008um，A1Ra0.016um，A3Ra0.032um，A4Ra0.063um，由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等到方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。

　　1、機械拋光基本程序，要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備高質量的油石、砂紙和研磨膏等拋光工具和輔助品。

　　最重要的還有拋光的工作環境，要求是無塵車間。

　　而拋光程序的選擇取決于前期加工的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。

　　一、粗拋、精銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在35000-40000rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。

　　常用的方法有利用直徑3mm、WA#400的輪子去除白色電火花層。

　　然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。

　　一般的使用順序為#180-#240-#400-#600-#1000。

　　許多模具制造商為了節約時間而選擇從#400開始。

　　砂紙的號數依次為：#400-#600-#800-#1000-#1200-#1500。

　　實際上#1500砂紙只用適于淬硬模具鋼(52HRC以上)，而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。

　　若通常的研磨順序是9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000)。

　　9um的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。

　　接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1um(#14000)-1/2um(60000)-1/4um(#)。

　　精度要求在1um以上(包括號1um)的拋光工藝在模具的拋光則必須一個絕對潔凈的空間。

　　灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精度拋光表面。

　　二、1、機械拋光中要注意的問題，用砂紙拋光應注意以下幾點;。

　　在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。

　　而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整表面的拋光。

　　修木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。

　　2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°-90°，前一種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分析出來。

　　在換不同型號砂紙之前，必須用100%純棉花沾酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。

　　從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清斗過程同樣重要。

　　在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清洗干凈。

　　3、為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。

　　軒為有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。

　　用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩面三刀次拋光，兩面三刀個方向之間每次轉動45°-90°。

　　1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和細研磨膏拋光時。

　　在用#8000研磨膏時，常用載荷為100-200g/cm2，但要保持此載荷的精度很難做到。

　　為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上去一部分而使其更軟。

　　這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。

　　2、當使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清洗干凈。

　　3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。

　　4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。

　　比如;拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成桔皮。

　　5、當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應在表面噴淋一層模具防銹涂層。

　　由于機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。

　　除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。

　　優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。

　　二、硬度增高使研磨的困難增大，但拋光后的粗糙度減小。

　　由于硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。

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