很多人不知道硬質合金刀和白鋼刀的區別：鎂凱龍合金的知識，小編對合金鋼的分類、常用型號以及用途進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、硬質合金刀和白鋼刀的區別：鎂凱龍合金

2、合金鋼的分類、常用型號以及用途

3、軋輥材料及熱處理

硬質合金刀和白鋼刀的區別：鎂凱龍合金

　　3、硬度不一樣：硬質合金硬度高，尤其是高溫下的硬度，但是高速鋼韌性更好。

　　4、能承受的切削速度不一樣：由于紅硬性高，能承受更高切削速度，而高速鋼如今已不高速了。

　　5、應用范圍不一樣：一般刀具材料用硬質合金，復雜難成型或者要求很鋒利高韌性等場合用高速鋼。

　　W4，W6，W9，W18，M2AL，V3N，M42，M50，AAA，ASSAB17，LBK17,STK17。

　　具有很高的硬度（HRC60-70)、紅硬性和耐磨性。

　　適用于一般車床、半自動及自動車床、刨床的外圓、端面、內孔、螺紋、平面、臺階、凹槽及切斷等工序的加工。

　　特點：采用高速鋼材質，有很好的韌性及較高硬度，切削幾何參數可按需磨制。

　　硬度范圍：HRC58-62HRC63-65HRC68-70白鋼制品。

合金鋼的分類、常用型號以及用途

　　1.3.1.4P能形成Fe-P化學物，有利于刀屑折斷，但P又有冷脆性，含量控制在0.05-0.1%之間；。

　　1.3.2.1低碳易切削鋼：Y12,Y15,Y20,常用于制造對力學性能要求不高的各種機器和儀器儀表零件，如螺栓、螺母、銷釘、軸、管接頭等；。

　　1.3.2.2中碳易切削鋼：Y40Mn，有較高的強度和硬度，適于加工要求剛性高的零件，如絲杠、光桿、齒條和花鍵軸等；。

　　大多數作為機器設備上的重要零件，如機床主軸、發動機曲軸、連桿等。

　　1.4.1成分特點，中碳，0.25-0.5%；。

　　加入提高淬透性元素，Cr,Mn,Ni,Si;。

　　加入防止第二類回火脆性的元素，Mo,W;。

　　1.4.2.1低淬透性：40Cr,40MnB,用于一般尺寸的重要零件，如齒輪、主軸；。

　　1.4.2.2中淬透性：35CrMo,38CrSi,用于截面尺寸較大的零件，如曲軸、連桿等；。

　　1.4.2.3高淬透性：37CrNi3,40CrMnMo,用于截面尺寸較大的載重零件，如汽輪機的主軸與葉輪；。

　　1.5.1成分特點，中碳，高碳，0.5-0.7%；。

　　加入以Mn,Si為主的提高淬透性的元素;。

　　1.5.2.1以Si/Mn合金化，65Mn,60Si2Mn等，用于車廂緩沖卷簧等；。

　　1.5.2.2以Cr/W/V合金化，50CrVA,55CrMnA等，用于載重車板簧、扭桿簧、低于350℃的耐熱彈簧等；。

　　1.6.1成分特點，高碳，0.95-1.15%；。

　　Cr為基本合金元素，含量在0.4-0.65%，提高淬透性、耐磨性、疲勞強度；。

　　高的冶金質量，統計顯示，65%的軸承失效都是因為冶金不過關。

　　1.6.2.2添加Mn/Si/Mo/V的軸承鋼：GCr15SiMn，GCr15SiMnMoV，用于大型軸承；。

　　2.合金工具鋼按用途分為低合金刃具鋼，高速鋼，合金模具鋼，合金量具鋼。

　　2.1.1成分特點，高碳，含量0.9-1.1%;。

　　9Mn2V,9SiCr,CrWMn,主要用于板牙，絲錐，鉆頭，冷沖模，拉刀，低速切削刀具。

　　2.2.1成分特點，高碳，含量0.7-1.5%;。

　　W18Cr4V,9W18Cr4V,W6Mo5Cr4V2,主要用于高速切削用的車刀、銑刀、鉆頭等。

　　冷作模具鋼：高碳，1-2%；加入Cr,Mo,W,V等；。

　　熱作模具鋼：中碳，0.3-0.6%；加入較多的提高淬透性的元素Cr,Ni,Mn,Si;加入產生二次硬化的Mo,W,V;。

軋輥材料及熱處理

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　　1、軋輥材料及熱處理工藝軋輥的壽命主要取決于軋輥的內在性能和工作受力，內在性能包括強度和硬度等方面。

　　要使軋輥具有足夠的強度，主要從軋輥材料方面來考慮；硬度通常是指軋輥工作表面的硬度，它決定軋輥的耐磨性，在一定程度上也決定軋輥的使用壽命，通過合理的材料選用和熱處理方式可以滿足軋輥的硬度要求。

　　概述了傳統的軋輥選材及其熱處理工藝，同時，對軋輥材料及其熱處理工藝的發展進行了展望。

　　傳統冷軋輥材料及其熱處理方式冷軋輥在工作過程中要承受很大的軋制壓力，加上軋件的焊縫、夾雜、邊裂等問題，容易導致瞬間高溫，使工作輥受到強烈熱沖擊造成裂紋、粘輥甚至剝落而報廢。

　　因此，冷軋輥要有抵抗因彎曲、扭轉、剪切應力引起的開裂。

　　2、和剝落的能力，同時也要有高的耐磨性、接觸疲勞強度、斷裂韌性和熱沖擊強度等。

　　國內外冷軋工作輥一般使用的材質有15、92、9、9、92、92、60、803、8、867、3等。

　　20世紀5060年代，這一時期的軋件多為碳素結構鋼，強度和硬度不高，所以軋輥一般采用1.5%2%鍛鋼。

　　此類鋼的最終熱處理通常采用淬火加低溫回火，常見的淬火方式有感應表面淬火和整體加熱淬火。

　　其主要任務是考慮如何提高軋輥的耐磨性能、抗剝落性能，并提高淬硬層深度，盡量保證軋輥表面組織均勻，改善軋輥表層金屬組織的穩定性。

　　從20世紀70年代開始，隨著軋件合金化程度的提高，高強度低合金結構鋼()的廣泛應用，軋件的強度和硬度也隨之增加。

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