今天給各位分享最常用的十五種模具標準化結構你知道多少？的知識，其中也會對如何制作模具進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、最常用的十五種模具標準化結構你知道多少？

2、如何制作模具

3、淺談鋁合金車架制造工藝及應用前景

最常用的十五種模具標準化結構你知道多少？

　　淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意。

　　b.深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔。

　　a.適用于中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔。

　　b.適用于以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔。

　　c.適用于需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔。

　　d.適用于需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。

　　e.適用于要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。

　　(1)配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3。

　　(2)圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式。

　　(3)圖(6)用用于滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;。

　　a.材料厚度大于或等于0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔。

　　b.材料厚度小于0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔。

　　c.大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

　　(5)滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大于15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

　　(6)滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。

　　a.滑塊垂直運動行程一般不得大于滑塊厚度的一半﹔。

　　b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔。

　　c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔。

　　d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小于或等于15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大于15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

　　一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

　　折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

　　H取值小于內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

　　有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02。

　　1.模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。

　　2.側刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值為2.0mm;對于沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。

　　側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪后材料的間隙為0.03mm。

　　側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。

　　1.在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

　　2.限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。

　　一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。

　　3.限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

　　4.限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.60.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

　　1.選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。

　　2.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。

　　為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

　　3.開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。

　　但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。

　　浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與。

　　4.浮升銷的間隙為0.10mm;剪切后材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

　　由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

　　2.內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

　　3.內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。

　　若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

如何制作模具

　　選用合適的塑料如：ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、PMMA聚甲基丙烯酸甲酯(亞克力)、PP聚丙烯（百折膠具優異的耐彎折性)、PS聚苯乙烯、PVC（聚氯乙烯）、SA苯乙烯-丙烯腈共聚物、PC聚碳酸酯等。

淺談鋁合金車架制造工藝及應用前景

　　（1）5系鋁合金：用5052-H32板材作為試驗材料，通過平板數控沖孔驗證，由于5系材質軟且延展性較好，數控沖孔壓痕、毛刺、塌角及劃痕較明顯，同時沖孔后板料存在翹曲問題，經初步驗證不適合數控加工，如圖1所示。

　　（2）6系鋁合金：用6061-T6擠壓型材時效強化后作為試驗材料，通過三面數控沖孔驗證，材質相對較硬，剛性較好，數控沖孔壓痕和毛刺較輕，接近鋼材數控沖孔效果（圖2）。

　　初步評估滿足數控沖孔工藝，輕微的壓痕和劃痕后續采用噴粉工藝，可以完全覆蓋。

　　但驗證使用的設備都會加工鋼材，上下料及廢料排出都依靠磁力吸附，鋁材加工需要重新設計方案并改造。

　　同時沖裁間隙為5％～8％，需要根據鋁材進行驗證和調整，但6系鋁合金變截面縱梁產品適合時效處理后達到力學性能的數控加工，時效處理前涉及切割、時效處理、折彎工藝和焊接工藝等，一方面需要綜合考慮縱梁的整體加工工藝，另一方面優先確保縱梁的設計結構簡單，優先考慮U形梁，降低制造成本，提高加工工藝性。

　　（1）5系鋁合金：通過驗證5052-H32材料延展性較好，可以模具成型或折彎機折彎，橫梁采用5系材料，在滿足設計強度要求的前提下，可以采用模具成或折彎的工藝，但需要保證模具型面的清潔度，避免成型過程中渣質導致零部件表面壓痕。

　　（2）6系鋁合金：通過驗證6061-T6狀態，由于材質相對較硬、塑性較差，不能直接模具成型和折彎，折彎120°左右直接斷裂（圖3），所以6系材料只能通過擠壓得到需要的斷面，在時效強化前T4狀態，通過二次加工焊接達到零部件最終狀態，最后時效處理達到T6狀態。

　　鋁合金材質比鉚釘軟（鉚釘材質一般為ML15），鉚接時板材變形嚴重，不適合采用傳統冷墩鉚接工藝。

　　通過鋁合金螺栓聯接與鋼材螺栓聯接對比，實測靜態扭矩與設定動態扭矩對比，數值差距較大并且不穩定，如圖5所示。

　　以M10螺栓為例，擰緊工具設定動態扭矩60N·m，實測鋼車架靜態扭矩58～72N·m，鋁合金車架靜態扭矩80～120N·m，扭矩整體偏大，裝配時需要對扭矩值有針對性設定并控制。

　　鋁合金具有強度高、密度小、導電導熱性強及力學性能優異等優點，由于有鎂、鋅等元素，機械強度提高了，但耐蝕性卻下降了，根據金屬的腐蝕機理，金屬在滿足以下5個基本條件下就會受到腐蝕：①陽極；②陰極；③陰、陽極之間存在著連續接觸；④電解質溶液；⑤陰極反應物（如氧氣、水或氫氣）。

　　鋁合金的腐蝕電化學反應為Al→Al3++3e。

　　O2+2H2O+4e-→4OH-（中性/堿性）。

　　按照以上腐蝕機理，鋁合金同空氣中的氧和水反應產生疏松的不具有保護作用的氧化膜，因此為取得良好的裝飾、防腐蝕效果，鋁合金一般都經過表面處理，增加有機或無機阻隔層和鈍化劑，避免合金與電解質接觸面發生陰極反應，使活性腐蝕點減少，從而阻擋水、氧或電解質的滲透，降低腐蝕速率。

　　常規鋁合金采用陽極氧化、電泳及噴粉等表面處理工藝。

　　鋁的化學氧化層比較薄，約為0.5～4μm，實際陽極氧化工藝膜厚可以達到9μm，后需進行封孔處理，電泳是在陽極氧化基礎上進行透明的樹脂膜覆蓋，獲得7μm以上的膜厚，整體膜厚達到16μm以上，兩種工藝雖可確保自身性能，但均不能形成厚膜，質軟不耐磨，尤其是作為車架零部件的表面處理工藝，一方面膜厚較薄，不能有效覆蓋鋁合金產品在自身加工過程中的擠壓痕、焊接、磕碰及劃傷等加工缺陷，導致外觀質量較差；另一方面后續存在大量的裝配，在車架裝配過程中極易導致磕碰及劃傷，破壞薄膜，防腐性能下降，不宜單獨使用，因此以上兩種工藝均不適合鋁合金車架的防腐。

那么以上的內容就是關于最常用的十五種模具標準化結構你知道多少？的介紹了，如何制作模具是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。