很多人不知道不看是你損失！！的知識，小編對模具制造驗收標準，太全了！進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、不看是你損失！！

2、模具制造驗收標準，太全了！

3、建議收藏

不看是你損失！！

　　1.模具結構分析，詳細見附件3D圖，產品怎么放都有倒扣，我不說大家都知道，產品有倒扣不說能不能脫模，就算加工也加工不到。

　　2.產品像“7”字型，刀口怎么做，產品怎么脫模，刀口在這種模具是最重要的，如果刀口做的不好，模具就要報廢。

　?。ù蠹铱赡軐Φ犊谶@個詞語不太理解，特詳細說明下：刀口是指在模具分型面內離產品膠位0.1mm處做一個“尖口”，深0.7mm左右，詳細見圖“刀口”，用來切開產品多余材料，一般也不可能完全切開，需要用手輕輕的撕開，使產品與多余的材料脫離掉。

　　1.倒扣最小的地方作為強脫來設計，加工不到的地方采用鑲件來鑲。

　　2.為了刀口設計，采用3板模設計，使大部分刀口設計在中模板上，小部分刀口設計在下模板上。

　　并有利于脫模，打開上模板和下模板，使產口最后留在中模板上。

　　現在已試模成功，說明我的設計和分析是正確的，本來早就想發到論壇來給大家分享下，可是一直很忙，沒有時間。

　　同時也請大家來討論下，還有沒有更好的方法。

模具制造驗收標準，太全了！

　　4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

　　6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°3°。

　　9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過150mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC5055，耐磨板比大面高出0.050.1mm，并開制油槽。

　　12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

　　15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

　　16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°5°的斜度，下部周邊應倒角。

　　19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

　　21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

　　2.密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

　　3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

　　4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

　　5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

　　1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

　　2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。

　　3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

　　4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的臺階。

　　5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

　　8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

　　10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

　　11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

　　12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

　　14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

　　1.熱流道接線布局應合理，便于檢修，接線號應一一對應。

　　2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。

　　4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

　　5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

　　7.每一組加熱元件應有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。

　　9.熱流道應有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。

　　11.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于±5°C，并且控溫靈敏。

　　14.有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。

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　　如果需實施較為精確的計算，則應用下式：DM+MS+MS2(3)。

　　但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。

　　在制造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。

　　對於成形件壁厚來說，一般由於厚壁的冷卻時間較長，因而收縮率也較大。

　　對一般塑件來說，當熔料流動方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大。

　　從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。

　　因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

　　用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。

　　注塑模中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個關鍵。

　　冷卻回路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸超差或變形。

　　在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。

　　料筒溫度：料筒溫度(塑料溫度)較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。

　　但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。

　　對於厚壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其收縮仍較大。

　　補料：在成形條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。

　　但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。

　　注射壓力：注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結束後的保壓頁號335壓力。

　　在一般情況下，壓力較大的時因材料的密度大，收縮率就較小。

　　但對於薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。

　　模具溫度：通常模具溫度較高時收縮率也較大。

　　但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，]而收縮率反而較小。

　　但需注意，當加快成形周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發生變化，從而也影響收縮率的變化。

　　在作材料試驗時，應按照由所需產量決定的成形周期進行成形，并對塑件尺寸進行檢驗。

　　螺桿直徑Φ35mm螺桿轉速80rpm成形條件：最高注射壓力178MPa料筒溫度230(225-230-220-210)℃。

　　240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃。

　　260(225-260-250-240)℃注射速度1425px3/s注射時間0.44～0.52s保壓時間6.0s冷卻時間15.0s。

　　模具型腔和型芯的加工尺寸除了通過DM(1+S)公式計算基本尺寸之外，還有一個加工公差的問題。

　　按照慣例，模具的加工公差為塑件公差的1/3。

　　但由於塑料收縮率范圍和穩定性各有差異，首先必須合理化確定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。

　　即由收縮率范圍較大或收縮率穩定較差塑料成形塑件的尺寸公差應取得大一些。

　　為此，各國對塑料件的尺寸公差專門制訂了國家標準或行業標準。

　　德國國家標準中專門制訂了塑件尺寸公差的DIN16901標準及相應的模具型腔尺寸公差的DIN16749標準。

　　此標準在世界上具有較大的影響，因而可供塑料模具行業參考。

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