很多人不知道擠壓油缸和鋁壓鑄模具的制作方法的知識，小編對入行必看！“汽車沖壓模具基本知識”重溫汽車模具的那些事！進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、擠壓油缸和鋁壓鑄模具的制作方法

2、入行必看！“汽車沖壓模具基本知識”重溫汽車模具的那些事！

3、模具表面處理技術的現狀及未來的發展前景

擠壓油缸和鋁壓鑄模具的制作方法

　　技術特征：1.擠壓油缸，其特征在于包括缸體、在缸體內作活塞運動的活塞部、同軸連接在活塞部前端的擠壓銷以及擠壓套；。

　　所述的擠壓套套接在擠壓銷外，擠壓套的后端固接于缸體前端，所述的擠壓銷可從擠壓套的前端伸出；。

　　所述的缸體設置有能使缸體降溫第一冷卻管路，第一冷卻管路包括缸體內部的冷卻通道、第一進水口和第一出水口；冷卻水從第一進水口進入缸體內部，流經冷卻通道后從第一進水口流出；。

　　所述的活塞部和擠壓銷之間設置能同時給兩者降溫的第二冷卻管路，第二冷卻管路包括聯通活塞部和擠壓銷的冷卻腔、第二進水口和第二出水口；冷卻水從第二進水口進入冷卻腔內后從第二出水口流出而帶走熱量。

　　2.根據權利要求1所述的擠壓油缸，其特征在于所述的擠壓套包括前側的導向段和后側的散熱段；。

　　所述的導向段與擠壓銷間隙配合，以實現導向作用；。

　　所述的散熱段與擠壓銷之間形成具有隔熱散熱作用的空腔。

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　　將工藝方案具體劃分為幾個工步，確定各工步工作內容。

　　劃分零件加工范圍及加工先后順序，確定加工路線。

　　設計或選用工夾具、刀具，確定加工特性（如對刀點、走刀路線、走刀速度、切削深度、刀程間距、主軸轉速等），選用冷卻劑等。

　　對有特殊定位要求的零件設計定位基準，并設計其工裝夾具。

　　生成數控加工走刀程序信息，包括數據準備、程序編制與程序調試。

　　將生成的加工信息根據傳遞介質的不同予以記錄。

　　必要時修改數控加工程序與調整加工參數，直到滿足要求為止。

　　（1）機加車間按圖紙、工藝、技術要求加工大型零件。

　　（2）拼裝車間按圖紙、圖紙、工藝要求加工小型零件。

　　（3）拼裝車間按圖紙、工藝要求劃線、鉆孔、拼裝鑲塊到底板（固定座）上，緊固，送機加車間。

　　（4）機加車間按圖紙、工藝、技術要求粗（半精）加工零件型面、輪廓、孔位、刃口等。

　　（5）鉗調車間按圖紙、工藝、要求對零件修整、拆卸、劃線、鉆孔等。

　　（6）拼裝車間按圖紙、工藝、技術要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）。

　　（7）機加車間按圖紙、工藝、技術要求精加工零件型面、輪廓（只限于本位拉延模）。

　　（6）拼裝車間按圖紙、工藝、技術要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）。

　　（7）機加車間按圖紙、工藝、技術要求精加工零件型面、輪廓（只限于本位拉延模）。

　　（8）鉗調車間待零件的二次加工結束后，檢查零件是否還有沒加工和不合格處，如零件已全部加工完并合格，即可送熱處理。

　　根據工藝要求分別進行整體熱處理和表面熱處理（熱處理包含：淬火、退火、正火、調質、黑化處理、發藍處理、滲碳淬火、滲氮淬火、鹽浴、實效處理、表面火焰淬火等等）。

　　其作用是使零部件的HRC值達到模具所需要的標準。

　　（10）鉗調車間將熱處理合格的零件連同圖紙一起送拼裝車間，進行零件的精加工。

　　（11）拼裝車間按圖紙、工藝、技術要求進行零件的精加工（平磨、圓磨、電加工等）。

　　（12）鉗調車間按圖紙、工藝、技術要求，二次拼裝鑲塊到底板（固定座）上，緊固，送機加車間。

　　（13）機加車間按圖紙、工藝、技術要求精加工零件（型面、孔位、刃口等）合格后，送鉗調車間。

　　（14）鉗調車間按圖紙、工藝、技術要求修整型面、輪廓、刃口、安裝附件等，直至符合圖紙要求，完成模具的裝配。

　　（15）鉗調車間對模具進行清洗、刷防銹油、刷漆、釘標牌等所有出廠前的工作和模具完善工作。

　　裝配就是把加工好的零件組合在一起構成一副完整的模具。

　　在這一過程中，僅僅把加工好的零件緊固，或是打入定位銷等純裝配操作是極少見的。

　　一般都是在裝配調整過程中進行一定的人工整修或機械加工。

　　（17）鉗調車間對模具進行調試、修整，直至調出合格的產品工序件，其中包括預驗收、模具整改、客戶的終驗收。

　　（18）鉗調車間對模具進行清洗、刷防銹油、刷漆、釘標牌等所有出廠前的工作和模具完善工作。

　　制造調整和使用調整是沖壓模試沖壓調整的兩個方面，俗稱沖壓模調整。

　　沖壓模調整可以發現沖壓件的工藝性、沖壓工藝設計、沖壓模設計和沖壓模制造等方面的問題，可以積累大量的原始資料和豐富的實踐經驗。

　　1、沖模凸、凹模工作表面粗糙度Ra值大，將造成凹模孔初期磨損增大，則凸、凹模之間間隙亦將隨之增大；。

　　2、導向副配合面的Ra值增大，將會破壞油膜，產生摩擦；Ra值過小，則易產生“咬合”，加速表面的破壞與磨損；。

　　3、影響型面的疲勞強度，如凸模在工作時受壓應力與拉應力交變載荷，Ra值大將產生局部應力集中，其尖凹處易形成裂紋，造成疲勞損壞；。

　　4、影響耐腐蝕性能，Ra值過大，其波凹處易積聚腐蝕性介質，產生化學腐蝕；其波峰面易產生電化學腐蝕。

　　（4）設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳。

　　（6）沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

　　汽車模具的沖壓件加工工序，根據零件的形狀、大小、精度、材料和批量不同，基本上分成兩大類，即分離工序和成形工序。

　　指金屬板材所受應力超過材料的強度極限，使板材發生剪裂，而發生分離。

　　利用沖模沿封閉輪廓曲線沖切，使零件與坯料分離，沖下部分是零件。

　　利用沖模沿封閉輪廓曲線沖切，使零件與坯料分離，沖下部分是棄料，留下部分是零件。

　　利用剪刀或沖模沿不封閉輪廓曲線剪下零件；或將工件材料部分切開，但不分離成兩部分。

　　指金屬板材所受應力超過材料的屈服極限，使板材發生塑性變形并轉化成所需形狀的零件。

　　在外力作用下，利用模具使坯料產生彎曲變形，達到要求的形狀。

　　把平板坯料成形為各種空心的零件，包括不變薄拉伸和變薄拉伸。

　　把孔或板料的邊緣翻出凸緣，以提高強度或供連接使用。

　　利用壓力將直徑較小的空心零件、管材、板材，由內向外膨脹成直徑較大的曲母線零件。

　　在空心毛坯或管狀毛坯的某個部位上使其徑向尺寸擴大或減小的成形方法。

　　是一種輔助成形工序，用以消除鈑金零件經過各種成形加工后幾何形狀尺寸上出現的缺陷，或經熱處理后由于應力不均而產生的翹曲，使零件的形狀尺寸精度達到設計要求。

　　模具鉗調各是利用各種手工工具、鉆床及制造模具的專用設備，通過技術加工操作，來完成目前機械加工還不能完成的工序，并將加工好的零件，按模具總裝圖進行裝配、調試，最后制出合格的模具產品來。

　　模具鉗調工要制造好模具，必須熟悉、掌握以下幾點：。

　　（2）了解模具零件、標準件的技術要求和制造工藝。

　　（3）掌握模具零件的鉗加工方法和模具的裝配方法。

　　（4）了解模具所使用的成形機械的使用和模具在其上的安裝方法。

　　識圖主要是能看懂零件圖和裝配圖，零件圖對鉗調工序來說主要是反映加工面的尺寸、相對位置、型面公差及加工精度。

　　裝配圖主要反映零件的相對位置及零件間的配合公差。

　　模具裝配在實際操作中和一般裝配相對裝配圖來說有很大的區別。

　　在模具標準件、鑲塊、斜契、吊契、拼塊及輔助件固定或定位都需要鉆孔加工。

　　鉆孔加工主要掌握以下幾個方面：⑴鉆床的正確使用：各種按鈕和操作手柄的使用、主軸轉速的選擇、進給量的選擇。

　　⑷各種材料（鑄鋼和鑄鐵）對主軸轉速、進給量、刀刃角度的影響、選擇切削液等。

　　⑸常用標準螺紋孔徑的選擇以及絲錐的正確使用方法。

　　鉗調通常有一下幾種：卷尺（1mm）、鋼尺（0.5mm）、塞尺（0.02－1mm）、游標卡尺（0.02mm）、千分尺（0.01mm）、內徑百分表（0.01mm）、R規。

　　一般的鉗工裝配只需要按照裝配圖安裝即可，一般視為靜態裝配，而模具裝配大部分屬于動態裝配，一般考慮壓機工作狀況和熱處理后的變形。

　　導板緊貼靠山面，找到導板的相對位置，用樣沖找到孔的中心點，再鉆孔攻絲。

　　在導板安裝完畢后，檢查上下模座導板間的配合間隙，外導板間隙為10道以內、內導板為8道以內。

　　吊契斜契的分為3部分，安裝槽、滑動部分和驅動座。

　　它們的基準是安裝槽，滑動部分以安裝槽為標準，驅動座以數控與滑動部分為標準。

　　斜契（吊契）沖孔模的凸模的是以數控為粗基準，再在壓機上調節側間隙。

　　斜契（吊契）上的導板與安裝面的有效接觸面應達到80％以上。

　　導板的側面間隙為3道（500以下）以內；500以上為5道以內。

　　上導板的間隙為2（500以下）以內；500以上為3道以內，同時要保證它們之間運動的靈活。

　　拼塊的安裝是在拼裝車間拼裝完畢粗加工和淬火后的安裝和局部的調整。

　　先對型面和型腔作一次調整，包括型面和間隙的修整和鑲塊之間間隙的修整。

　　有靠山面的則以靠山面為基準，沒有靠山面的則要定出幾個鑲塊的位置，一般是對角。

模具表面處理技術的現狀及未來的發展前景

　　真空熱處理技術是近些年發展起來的一種新型的熱處理技術，它所具備的特點，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣，消除氫脆，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強度。

　　真空加熱緩慢、零件內外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。

　　按采用的冷卻介質不同，真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。

　　模具真空熱處理中主要應用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。

　　為保持工件（如模具）真空加熱的優良特性，冷卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要，模具淬火過程主要采用油冷和氣冷。

　　對于熱處理后不再進行機械加工的模具工作面，淬火后盡可能采用真空回火，特別是真空淬火的工件（模具），它可以提高與表面質量相關的機械性能，如疲勞性能、表面光亮度、而腐蝕性等。

　　模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，其表面性能對模具的工作性能和使用壽命至關重要。

　　這些表面性能指：耐磨損性能、耐腐蝕性能、摩擦系數、疲勞性能等。

　　這些性能的改善，單純依賴基體材料的改進和提高是非常有限的，也是不經濟的，而通過表面處理技術，往往可以收到事半功倍的效果，這也正是表面處理技術得到迅速發展的原因。

　　模具的表面處理技術，是通過表面涂覆、表面改性或復合處理技術，改變模具表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程。

　　從表面處理的方式上，又可分為：化學方法、物理方法、物理化學方法和機械方法。

　　雖然旨在提高模具表面性能新的處理技術不斷涌現，但在模具制造中應用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。

　　滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每一種滲氮方式中，都有若干種滲氮技術，可以適應不同鋼種不同工件的要求。

　　由于滲氮技術可形成優良性能的表面，并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協調性，同時滲氮溫度低，滲氮后不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強化是采用滲氮技術較早，也是應用最廣泛的。

　　模具滲碳的目的，主要是為了提高模具的整體強韌性，即模具的工作表面具有高的強度和耐磨性，由此引入的技術思路是，用較低級的材料，即通過滲碳淬火來代替較高級別的材料，從而降低制造成本。

那么以上的內容就是關于擠壓油缸和鋁壓鑄模具的制作方法的介紹了，入行必看！“汽車沖壓模具基本知識”重溫汽車模具的那些事！是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。