很多人不知道模具拋光怎樣拋才有鏡面0的知識，小編對精密鑄造模具鋁模進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、模具拋光怎樣拋才有鏡面0

2、精密鑄造模具鋁模

3、五金沖壓模具設計-鋁合金覆蓋件沖壓

模具拋光怎樣拋才有鏡面0

　　1.1機械拋光機械拋光靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后凸部而得到平滑面拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量要求高可采用超精研拋方法。

　　超精研拋采用特制磨具，含有磨料研拋液，緊壓工件被加工表面上，作高速旋轉運動。

　　利用該技術可以達到Ra0.008μm表面粗糙度，各種拋光方法最高。

　　1.2化學拋光化學拋光讓材料化學介質表面微觀凸出部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。

　　這種方法主要優點不需復雜設備，可以拋光形狀復雜工件，可以同時拋光很多工件，效率高。

　　1.3電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。

　　與化學拋光相比，可以消除陰極反應影響，效果較好。

　　電化學拋光過程分為兩步：（1）宏觀整平溶解產物向電解液擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

　　（2）微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。

　　1.4超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液并一起置于超聲波場，依靠超聲波振蕩作用，使磨料工件表面磨削拋光。

　　超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作安裝較困難。

　　溶液腐蝕、電解基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近腐蝕或電解質均勻；超聲波液體空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。

　　1.5流體拋光流體拋光依靠高速流動液體及其攜帶磨粒沖刷工件表面達到拋光目。

　　常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。

　　流體動力研磨由液壓驅動，使攜帶磨粒液體介質高速往復流過工件表面。

　　介質主要采用較低壓力下流過性好特殊化合物（聚合物狀物質）并摻上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

　　1.6磁研磨拋光磁研磨拋光利用磁性磨料磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。

　　這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。

　　采用合適磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。

　　2機械拋光基本方法塑料模具加工所說拋光與其他行業所要求表面拋光有很大不同，嚴格來說，模具拋光應該稱為鏡面加工。

　　它不僅對拋光本身有很高要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高標準。

　　鏡面加工標準分為四級：AORa0.008μm，A1Ra0.016μm，A3Ra0.032μm，A4Ra0.063μm，由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法表面質量又達不到要求，所以精密模具鏡面加工還以機械拋光為主。

　　2.1機械拋光基本程序要想獲得高質量拋光效果，最重要要具備有高質量油石、砂紙鉆石研磨膏等拋光工具輔助品。

　　而拋光程序選擇取決于前期加工后表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。

　　機械拋光一般過程如下：（1）粗拋經銑、電火花、磨等工藝后表面可以選擇轉速35000-40000rpm旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。

　　常用方法有利用直徑Φ3mm、WA#400輪子去除白色電火花層。

　　然后手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。

　　一般使用順序為#180#240#320#400#600#800#1000。

　　許多模具制造商為了節約時間而選擇從#400開始。

　　砂紙號數依次為：#400#600#800#1000#1200#1500。

　　實際上#1500砂紙只用適于淬硬模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。

　　若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨話，則通常研磨順序9μm（#1800）6μm（#3000）3μm（#8000）。

　　9μm鉆石研磨膏拋光布輪可用來去除#1200#1500號砂紙留下發狀磨痕。

　　接著用粘氈鉆石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）1/2μm（#60000）1/4μm（#）。

　　精度要求1μm以上（包括1μm）拋光工藝模具加工車間一個清潔拋光室內即可進行。

　　若進行更加精密拋光則必需一個絕對潔凈空間。

　　灰塵、煙霧，頭皮屑口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到高精密拋光表面。

　　2.2機械拋光要注意問題用砂紙拋光應注意以下幾點：（1）用砂紙拋光需要利用軟木棒或竹棒。

　　拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好配合圓面球面弧度。

　　而較硬木條像櫻桃木，則更適用于平整表面拋光。

　　修整木條末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）銳角接觸鋼件表面而造成較深劃痕。

　　（2）當換用不同型號砂紙時，拋光方向應變換45°90°，這樣前一種型號砂紙拋光后留下條紋陰影即可分辨出來。

　　換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類清潔液對拋光表面進行仔細擦拭，因為一顆很小沙礫留表面都會毀壞接下去整個拋光工作。

　　從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。

　　拋光繼續進行之前，所有顆粒煤油都必須被完全清潔干凈。

　　（3）為了避免擦傷燒傷工件表面，用#1200#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。

　　因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。

　　用每一種型號砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°90°。

　　鉆石研磨拋光應注意以下幾點：（1）這種拋光必須盡量較輕壓力下進行特別拋光預硬鋼件用細研磨膏拋光時。

　　用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100200g/cm2，但要保持此載荷精準度很難做到。

　　為了更容易做到這一點，可以木條上做一個薄且窄手柄，比如加一銅片；或者竹條上切去一部分而使其更加柔軟。

　　這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。

　　（2）當使用鉆石研磨拋光時，不僅工作表面要求潔凈，工作者雙手也必須仔細清潔。

　　（3）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。

　　如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮""點蝕"。

　　（4）為獲得高質量拋光效果，容易發熱拋光方法工具都應避免。

　　比如：拋光輪拋光，拋光輪產生熱量會很容易造成"橘皮"。

　　（5）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈仔細去除所有研磨劑潤滑劑非常重要，隨后應表面噴淋一層模具防銹涂層。

　　3影響模具拋光質量因素由于機械拋光主要還靠人工完成，所以拋光技術目前還影響拋光質量主要原因。

　　除此之外，還與模具材料、拋光前表面狀況、熱處理工藝等有關。

　　優質鋼材獲得良好拋光質量前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。

　　3.1不同硬度對拋光工藝影響硬度增高使研磨困難增大，但拋光后粗糙度減小。

　　由于硬度增高，要達到較低粗糙度所需拋光時間相應增長。

　　3.2工件表面狀況對拋光工藝影響鋼材切削機械加工破碎過程，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。

　　電火花加工后表面比普通機械加工或熱處理后表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。

　　如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層深度最大可達0.4mm。

　　因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。

精密鑄造模具鋁模

　　覆膜砂模具翻砂模具低壓澆鑄模具壓鑄模具精密鑄造模具覆膜砂殼型模具閥門翻砂模低壓重力澆鑄模具外轉子壓鑄模具低壓精密鑄造模具覆膜砂殼芯模具箱體翻砂模具低壓澆鑄箱體模具齒輪箱壓鑄模具高精密鑄造模具覆膜砂齒輪模具汽車翻砂模具轉向器低壓澆鑄模具殼型精密鑄造模具精密外殼鑄造模具。

五金沖壓模具設計-鋁合金覆蓋件沖壓

　　切邊后的斷面結構如圖1所示，一般分為塌角、光亮帶、斷裂帶和毛刺4個部分，切邊過程會產生毛刺帶，即修邊后產生毛刺，而毛刺在傳送或其他沖壓工序過程中脫落，即形成切屑，毛刺范圍的大小直接決定切屑的嚴重程度，切邊過程中應盡可能減少斷面中毛刺帶的大小。

　　因此影響切邊斷面的因素均可認為是切屑產生的原因，影響切邊斷面的主要因素有刀口和交刀形式、刀口刃入量、刀口間隙和刀口垂直度等。

　　鋁合金零件切邊模結構設計要充分考慮結構細節，盡可能避免切屑的產生。

　　鋁合金與傳統鋼板覆蓋件不同，凹模刀口不采用純尖角形式，需要倒R0.5mm圓角，如圖2所示。

　　實際模具制造過程中，鋁合金零件在切邊時，凹模刀口使用油石或銼刀打磨即可，倒R0.5mm圓角后，鋁合金零件在切邊時處于拉斷狀態，斷裂帶增加，光亮帶和毛刺減小。

　　切邊模設計時，盡可能減少廢料刀的使用，如因零件結構、工序或成本等因素，必須設計廢料刀時，鋁合金零件廢料刀結構形式設計如圖3所示。

　　廢料刀與下模刀塊間隙控制在12mm，廢料刀刀口倒5°斜角，這種結構能防止切屑的產生和堆積，減少了切屑壓傷。

　　分工序切邊時，切邊交刀形式對切屑產生也很重要，鋁合金零件切邊交刀形式如圖4所示，第1次切邊加工一個深12mm、寬10mm的工藝切口，這種結構在第2次切邊時能避免過切，控制切屑的產生。

　　切邊刀口刃入量越大，刀口和斷面的摩擦行程越大，刀口發熱越嚴重，切屑產生也越嚴重，鋁合金零件切邊刃入量比鋼板小，理論上越小越好（最小刃入量板料厚度安全空間），一般控制在3mm左右，交刀處控制在5mm左右，如圖5所示。

　　模具設計時根據板料厚度決定刀口間隙，鋼板成形刀口間隙一般為8%（tt為板料厚度），刀口間隙是否合理直接影響切屑的產生，間隙過大則毛刺大，易產生切屑；間隙過小，刀口擠壓產生毛刺和切屑。

　　鋁合金零件刀口間隙比鋼板零件大，一般控制在（10%12%）t，如圖6所示，此時斷面光亮帶占1/3左右，斷裂帶大，基本上無毛刺產生。

　　鋼板零件切邊刀口對垂直度有要求，主要是避免刀口“大肚子”時產生擠壓毛刺和切屑，鋁合金零件刀口設計時應考慮內收形式，如圖7所示，刀口內傾2°，在保證刀口強度的情況下，減小刀口和料邊的摩擦，對切屑產生有抑制作用。

　　壓料器有效寬度為1520mm，其余區域避空0.5mm以上，如圖8所示。

　　凸模符型寬度比壓料器寬5mm左右，即凸模符型寬度為2025mm，如圖9所示。

　　鋁合金零件翻邊間隙比鋼板零件的大，設計為板料厚度的1.1倍，即翻邊間隙為1.1t，如圖10所示，較大的翻邊間隙能減少翻邊時對細小毛刺的擠壓。

那么以上的內容就是關于模具拋光怎樣拋才有鏡面0的介紹了，精密鑄造模具鋁模是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。