2.低切削速度（切速20-40m/min）加工時，工件易產生振動，刀具耐用度亦低。

　　3.同種材料硬度高，切削速度應下降；硬度低，切削速度應上升。

　　4.切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。

　　例：某上蓋材質為45＃鋼，調質硬度HRC28-32。

　　在加工M105X2的螺紋時采用的轉速為800轉，目前螺紋刀具的每個切削刃只能加工8-10件工件。

　　主要原因：線速度過高導致刀具壽命大幅度降低。

　　目前刀具的線速度為Vc3.14X800/1000251.2米/分鐘。

　　如果按照45＃鋼非調制件進行加工，刀具線速度應該在180－200m/min，而調制到HRC28-32，線速度應降到120m/min左右加工較為合適。

　　其中考慮到螺距較大、加工時的切削力較大所造成的影響。

　　切深是根據工件的余量，形狀，機床功率，剛度及刀具剛度確定。

　　1.切深過大，切削力超過刀刃的承受力，從而產生崩刃，導致刀尖報廢；。

　　2.切深過小，微切深時，刀具并沒有進行正常切削，只是在工件表面刮擦，導致切削加工時產生硬化層，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面粗糙度差；。

　　3.切削鑄鐵表面和黑皮表面層時，應該在機床功率允許的條件下，盡量增大切深，否則切削刃尖端就會因切削工件表面硬化層，而使切削刃發生崩刃，發生異常磨損。

　　例如，對于一種熱軋的D80圓鋼件進行扒皮車削時，假設圓鋼件由于橢圓導致最大外形尺寸和最小外形尺寸分別為82、78，此時第一刀切削深度必須小于78。

　　刀尖由于一直保持連續加工，可以有效保證刀尖不崩刃，從而提高刀具的使用壽命。

　　4.不同材質的工件或同一材質但熱處理硬度不同的工件，加工時的切深會有所不同，要根據實際情況決定。