很多人不知道汽車鋁合金殼體壓鑄件的工藝控制的知識，小編對沖壓基礎知識進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、汽車鋁合金殼體壓鑄件的工藝控制

2、沖壓基礎知識

3、注塑材料與模具設計

汽車鋁合金殼體壓鑄件的工藝控制

　　這款傳感器殼體蓋（sensorcover）應用于管柱式電動助力轉向系統（C-EPS），是C-EPS總成的重要部件之一：殼體外形不規則，有2處凸臺設計，但凸臺的高度各不相同；最大外徑為105mm，高度為40mm，主要壁厚截面為3.5mm；殼體僅大筒和小筒的外徑表面需要進行機加工，公差需要保證在+/-0.1mm范圍內，但內腔不需要加工，降低了產品的難度（圖1）。

　　考慮到C-EPS的潰縮試驗的性能要求，SensorCover需要滿足承受不小于20KN的靜態壓潰力。

　　為了滿足這款薄壁殼體高強度、高耐壓的要求，設計SensorCover按照GB6414-86CT6級進行控制，不允許裂紋，夾雜的存在，同時不允許用焊補或浸漬的類似方法進行產品修復。

　　SensorCover的原材料為AC46000（參考歐盟標準EN1706：1998），其化學成分見表1，機械性能見表2。

　　SensorCover的生產流程（圖2）包括：來料、熔煉壓鑄、切邊清整、機加工、清洗、裝配等。

　　除了按EN1706標準控制來料保證鑄件的產品質量，在熔煉過程（一般溫度控制在700℃740℃）中，也要注意除氫的控制（圖3）。

　　雖然SensorCover結構簡單，但同樣易產生常見的鑄造缺陷：。

　　1）花斑：當發現Sensorcover成品件顏色有時會發暗、發黑時（圖4），需要控制金屬和模具的溫度差異，熔煉時的充型速度和噴丸過程中噴涂量的大小。

　　2）氣孔缺陷：對于壓鑄產品，氣孔缺陷是必然存在的。

　　對于SensorCover的控制是保證關鍵區域（圖5）中不產生超過ASTME5052級標準的氣孔。

沖壓基礎知識

　　是金屬塑性成形的基本方法之一，它利用沖模在壓機上對金屬板料施加壓力，使其分離或變形，從而得到一定形狀，并且滿足一定使用要求零件的加工方法。

　　分離工序：指沖壓過程中使沖壓件與板料沿一定的輪廓相互分離的工序。

　　基本工序：沖孔、落料、切斷、切口、切邊、剖切、整修等。

　　成形工序：指材料在不破裂的條件下產生塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸和精度要求的零件。

　　1）單工序模：在沖壓的一次行程過程中，只能完成一個沖壓工序的模具。

　　2）級進模：在沖壓的一次行程過程中，在不同的工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

　　3）復合模：在沖壓的一次行程過程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

注塑材料與模具設計

　　分型面的排氣功能可以把型腔內部的部分高溫氣體排出型腔外，保證產品表面沒有氣孔產生，有利于改善產品的外觀質量。

　　一般在分型面凹模一側開設一條深0.025～0.1mm、寬1.5～6mm的排氣槽，亦可以利用頂桿、型腔、型芯鑲塊排氣。

　　分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的難度。

　　澆注系統是指模具中從噴嘴開始到型腔為止的塑料溶體的流動通道。

　　作用是將塑料溶體順利地充滿型腔的各個部位，并在填充及凝固過程中，將注射壓力傳遞到型腔的各個部位。

　　澆注系統由主流道、分流道、冷料穴和澆口組成，如圖1-7所示。

　　澆注系統的設計是注塑模具設計的一個重要環節，它對注塑成型的效率和塑件質量都有直接的影響；。

　　因此，在設計澆注系統時必須注意以下幾項原則：。

　　了解塑料的成型特性，也就是塑料的溫度和剪切速率等。

　　防止型芯和塑件的變形，避免料流正面沖出小直徑型芯或脆弱的金屬鑲件，以及防止澆口處由于過大的收縮應力而造成塑件變形。

　　減少流程及塑料耗量，以縮短成型周期，提高成型效果，減少塑料用量。

　　進料口的位置和形狀要結合塑件的形狀和技術要求確定。

　　一模多腔時，防止大小相差懸殊的制件放一模腔內。

　　分流道就是主流道與澆口之間的部分，起分流和轉向的作用，其要求是塑料熔料在流動中熱量和壓力損失最小，同時使流道中的塑料量最小。

　　分流道的形狀及大小必須根據塑件的成型體積、塑件壁厚、形狀、塑料的工藝特性、注塑速度、分流道長度等因素來確定。

　　分流道的表面不必要求很光滑，表面精度一般在1.25即可。

　　因為分流道表面不太光滑，能使熔融塑料的冷卻皮層固定，有利于保溫。

　　當分流道較長時，在分流道末端應開設冷料穴，以容納注塑開始時產生的冷料，保證塑件的質量。

　　作用主要是提高塑料的流動速度和溫度，以及防止流入型腔的塑料側流。

　　潛伏式澆口又稱為潛伏口，進料部位選在制品較隱蔽的地方，以免影響制品外觀，頂出時流道與塑件自動分開，故需較大的頂出力。

　　對于過分強韌的塑料，不適合使用潛伏式澆口。

　　側澆口又稱為邊緣澆口或側水口，一般開設在分型面上，從塑件邊緣進料，其形狀長為矩形或接近矩形。

　　加工方便、簡單，應用靈活，既可以從產品外側進料，亦可以從產品內側進料。

　　直接式澆口又稱為大水口或中心澆口，無分流道，塑料通過主流道直接進入型腔，故有塑料流程短，流動阻力小，進料快，動能損失小，傳遞壓力好等優點。

　　但冷卻除澆口比較困難，塑件有明顯的澆口痕跡，因澆口附近熱量比較集中，故在該處冷凝較遲，產生的內應力較大，且易在該處產生氣泡、縮孔等缺陷。

　　在設計澆注系統時，應先選擇澆口的位置，澆口位置正確與否，將直接關系到制品的成型質量及注射過程是否能夠順利進行。

　　澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及澆口的清理。

　　澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程最短。

　　澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢、厚壁的部位，以便于塑料的流入。

　　避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，應使塑料能盡快流入型腔的各個部位，以避免型芯或嵌件變形。

　　盡量避免使制品產生熔接痕，或使熔痕出現在制品的重要部位。

　　應使塑料在流入型腔時，能沿著平行型腔的方向均勻流入，并有利于型腔內氣體的排出。

　　澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響制品的外觀。

　　使塑件從模具上脫出來的機構稱為頂出機構或脫模機構。

　　頂出機構的動作方向與模具開模方向是一致的。

　　良好的頂出機構要求脫模時塑件不變形和不損壞，而且頂出機構的位置應位于制件不明顯處。

　　頂出機構的形式歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出和氣動頂出3大類。

　　為使制品不致因頂出而產生變形，推力點應盡量靠近型芯或難于脫模的部位，如制品上細長的中空圓柱，多采用推管（標準件通常為司筒）頂出。

那么以上的內容就是關于汽車鋁合金殼體壓鑄件的工藝控制的介紹了，沖壓基礎知識是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。