今天給各位分享MIM金屬粉末成型工藝與優勢的知識，其中也會對沖壓-模具制造流程進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、MIM金屬粉末成型工藝與優勢

2、沖壓-模具制造流程

3、注塑模具設計為你出主意-2

MIM金屬粉末成型工藝與優勢

　　MIM因為燒結密度非常接近理論密度，其理化性能表現也非常出色，如機械強度等大幅超越傳統粉末冶金。

　　MIM燒結坯表面粗糙度（Ra）可做到1μm，更可以通過各種表面處理方式獲得眩目的外觀效果。

　　MIM一般可以做到±0.5%的公差精度，配合其它加工方式，可以獲得更高的尺寸精度。

　　MIM可以靈活調整和迅速提升產量，從每日幾百件到每日數十萬多可以快速響應。

　　原料利用率接近100%，是一種近凈成形技術，可有效避免材料的浪費。

沖壓-模具制造流程

　　寶麗龍是消失模的俗成，是泡末通過數控加工，切割部件，然后用膠水粘貼起來的與模具成1:(1+縮水比)的模型。

　　如圖，寶利龍就是相同結構，尺寸稍有不同的泡沫模具。

　　寶麗龍切割黏貼成功以后，就可以通過澆鑄寶麗龍來得到鑄造模具實體。

　　再經過數控加工需要配合的面來達到沖壓使用要求。

注塑模具設計為你出主意-2

　　1）分型面順滑無尖角，無薄鋼，無線或點封膠；構建了面封膠，在分模時使用延伸，掃掠，網格等做面方法，分型根據塑件的形狀構建面，車燈模具分型面要求極高，不允許構建的面起皺。

　　構建的分型面能有效保證CNC加工精度，不需EDM清角，分型面也不容易跑毛邊。

　　車燈模具分型面光刀時需高速機，機床主軸轉速保證每分鐘至少20000轉以上。

　　2）鑲件與動模的配合部分，止口根部設計了合適的工藝倒R角或避空位，簡化了加工工序和減少加工工時，提高加工效率。

　　3）所有非成型轉角設計R角，防止應力開裂，工藝R角不小于R5，根據模具大小，盡可能設計比較大的工藝R角；模具上銳利的棱邊容易造成操作人員意外受傷，模具上非參與成型或配合的棱邊都要設計倒C角或R角，根據模具大小盡可能設計比較大的倒角。

　　5）分型面根據塑件形狀構建，必要時對塑件進行優化處理。

　　對于中大型模具，承壓板槽盡量開通，方便CNC加工。

　　設計分型面時盡量以簡化模具加工，平整順滑為原則，做出的分型面無薄鋼，無尖角，插穿角度合理。

　　6）分型面圓滑平整，UG分模時禁止出現很多碎面小面（CNC加工時易彈刀，加工精度降低），盡量用延伸面，網格面，掃掠面構建分型面，或者先延伸10-20mm封膠面，再做拉伸面與過渡面，封膠面根據注塑機噸位與模具的大小設計。

　　7）分型面或者插穿孔所有插穿角度設計在7度以上，提高模具使用壽命。

　　本模具澆注系統采用“普通流道+扇形澆口”。

　　由于塑件為BMC料，流動性差，在設計流道時流道要粗且短。

　　為了減少注塑過程中產生過多剪切熱，同時提高注塑速度，不讓熔融的BMC材料充滿高溫型腔前固化，一般在動模開設扇形分流道，澆口厚度為2.0-2.5mm。

　　汽車前大燈反射鏡為汽車最重要的外飾件之一，也是外觀要求最高的塑件之一，因此溫度控制系統設計的好壞對模具的成型周期與產品成型質量影響很大。

　　由于塑件采用BMC材料，BMC材料的注塑成型工藝與普通熱塑性注塑成型工藝完全不同，在注塑機的料筒部分需用專用冷凍機冰水冷卻，而在模具型腔型芯則需要電加熱。

　　加熱管的布置與水路布置類似，與水井相似，既可以設計成豎向布置也可以設計成橫向布置。

　　塑件成型面距離電熱管40-50mm,兩電熱管之間距離為80-100mm。

　　為提高加熱效率，定動模四面均需設計一8mm厚的電木隔熱板，因電熱管無正負極，可以串聯連接，但溫控器插座每組不可超過3.6KW。

　　每組電熱管的溫度由一組熱電偶控制，熱電偶應處于本組電熱管溫度場的中心，并且熱電偶頭需與型腔有效接觸，有利于準確控制溫度。

　　本模具在4個角上各設計了1支D40225圓導柱。

　　（導柱最長做到10倍直徑）導柱安裝在定模側，由于塑件開模后留在動模側，這樣就不會影響塑件取出，同時避免塑件粘上導柱上的油污。

　　圖7汽車前大燈反射鏡注塑模具導向定位系統。

　　本模具的推出結構為頂針（即推桿），模具在定、動模開模后，依靠推桿推出塑件與流道凝料，模具安裝后，推件固定板通過拉復位25與注塑機頂棍連接在一起，頂針、復位桿等推件由注塑機頂棍推出和拉回復位。

　　4支復位桿旁邊不用再加復位彈簧，但在與之接觸的定模板位置要設計復位塊26，材料為S50C，表面氮化處理。

　　1）推桿板導柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸.復位桿等）。

　　2）所有汽車注塑模具需要設計限位柱，限位柱要優先布置在K.O孔上方或附近。

　　3）推桿要排布在靠近R處的受力位置，布置在包緊力大的位置，對于以BMC熱固性材料，推桿規格設計要大，推桿數量要多，保證頂出平衡。

　　這是因為BMC的塑件很硬，對模具的抱緊力較大，要求頂出力也較大。

　　4）推桿直徑設計時盡量采用同一尺寸規格，這樣可以避免頻繁更換鉆頭，節省加工時間與加工成本。

　　5）所有異形面推桿必須設計止轉，避免發生錯誤裝配，推桿表面嗮網格，避免頂出時推桿打滑。

　　6）回針孔設計單邊有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)，回針端部設計工藝螺絲孔。

　　為了方便加工、合模，回針直徑大于等于20MM時，回針對面要設計回復塊。

　　注塑機設備頂出孔不能與垃圾釘、支撐柱干涉。

　　本模具采用4支D40225導柱導向與支撐，模具整體強度好。

　　在注塑過程中，由于受注塑壓力的影響，模板的強度將會受一定程度的影響。

　　因此，除了模胚強度足夠外，還需要設計一些輔助結構件，用來加強模具的強度與壽命。

　　2）模具分型面上承壓塊沉入模內，承壓塊和精定位不能開油槽，承壓塊槽離模框邊緣至少保證15mm以上距離。

　　3）限位柱的設計：機械頂出的模具設計在頂棍孔上方；油缸頂出的模具設計在油缸上方或附近。

　　4）支撐柱的設計：支撐柱與方鐵之間距離應保持在25-30mm,支撐柱與支撐柱之間距離在80-120mm。

　　支撐柱總面積為推桿固定板面積的25%-30%。

　　1.在進膠區域與塑件投影面積區域多設計支撐柱，而且支撐柱設計盡量大。

　　因為這些區域注塑壓力集中，分型面很容易出現飛邊，因此多設計支撐柱可減少分型面與流道飛邊的產生。

　　2.在模具掏空位置，強度較弱的位置布置撐頭，如滑塊底部，內抽芯底部等。

　　5）回針的底部必須設計垃圾釘（垃圾釘設計在底板上）；如果頂出系統由兩張板組成，回針附近必須設計緊固螺絲，避免頂針板變形。

　　熔體通過注塑機噴嘴，經機嘴12進入模具型腔，熔體充滿型腔后，經保壓、冷卻和固化，至足夠剛性后，注塑機拉動模具的動模固定板10，模具從分型面PLⅠ處開模。

　　開模300mm后，注塑機油缸推動推件固定板8，推件固定板推動推桿28，接著注塑機油缸繼續作用，頂出70mm后，塑件與動模分離，塑件經過機械手取件后，注塑機油缸拉動推件及其固定板復位，接著注塑機推動動模合模，模具開始下一次注射成型。

那么以上的內容就是關于MIM金屬粉末成型工藝與優勢的介紹了，沖壓-模具制造流程是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。