很多人不知道【銀寶山新】3D打印技術在汽車模具設計中的應用的知識，小編對采用紫外光刻電鑄技術的微型腔注塑成型進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、【銀寶山新】3D打印技術在汽車模具設計中的應用

2、采用紫外光刻電鑄技術的微型腔注塑成型

3、沖床模具生產廠家-呂梁沖床模具-紅火焊割設備供應商

【銀寶山新】3D打印技術在汽車模具設計中的應用

　　以移動電源的塑件為例，塑件外形尺寸67mm×23mm×130mm，材料為PC。

　　動模鑲件尺寸172.26mm×62.2mm×23mm，材料為1.2709金屬粉末，硬度為5254HRC，模具采用1模2腔結構，如圖4（a）所示。

　　圖53D打印工藝與傳統工藝的冷卻系統設計對比。

　　圖5為3D打印工藝的隨形冷卻水道與傳統工藝冷卻水道的模擬冷卻效果對比，從圖5可以看出，采用傳統工藝冷卻水道冷卻時塑件澆口附近存在高溫區，3D打印設計隨形冷卻水道的應用明顯改善塑件注射成型時冷卻的局部高溫，有效改善模具的冷卻效果。

　　表3為3D打印工藝隨形冷卻水道與傳統工藝冷卻水道注射成型效果對比，與傳統冷卻水道工藝相比，3D打印隨形冷卻水道的應用使得冷卻時間由12s縮短至9s，成型周期由25s縮短至21s，最終塑件的變形量由0.17mm降至0.03mm，塑件成型質量提高。

　　圖6（a）為汽車手套箱塑件結構及3D打印隨形冷卻水道鑲件的位置關系，塑件外形尺寸480mm×340mm×250mm，材料為ABS/PC，注射成型時模具溫度為7585℃。

　　根據塑件結構分析，塑件側面存在多條加強筋，且兩端比較密集，按照傳統的冷卻水道布置，冷卻效果如圖6（b）所示，從圖6（b）可以看出塑件的冷卻均勻性差，塑件表面溫度為73118.6℃，兩端的溫度高于中間部分的約40℃，容易造成塑件翹曲變形。

　　針對這一情況，設計如圖6（a）所示的隨形冷卻水道，冷卻模擬效果如圖6（c）所示，塑件表面溫度為57.667.8℃，整個塑件表面溫度均勻，冷卻效果良好。

　　另一款汽車手套箱鑲件安裝在塑件上的位置如圖7（a）所示，塑件外形尺寸523mm×310mm×317mm，材料為：ABS/PC，注射成型時模具溫度為7585℃。

　　利用3D打印的隨形冷卻水道如圖7（b）所示，打印完成的隨形冷卻水道模具鑲件如圖7（c），鑲件尺寸為172.26mm×62.2mm×23mm，材料為1.2709金屬粉末，硬度為5254HRC。

　　利用3D打印技術設計制造的排氣系統有2大優勢：①可任意構筑材料內部氣孔，應用于模具內部排氣和氣輔成型；②氣孔與水道可自由交錯設計，互不干涉。

　　汽車門板喇叭網孔位的冷卻水道和排氣系統的設計如圖9（b）所示，打印時，通過工藝參數的設置，在模具零件成型喇叭網孔區域的一定厚度上降低材料打印的致密度，在鑲件底部形成透氣微孔，型腔填充成型時氣體由鑲件底部的透氣微孔匯集到鑲件排氣孔處，通過排氣孔排出，經驗證3D打印設計的鑲件的排氣效果與透氣鋼的排氣效果一致，鑲件底部的3D打印效果如圖9（c）所示。

　　3D打印工藝有整體式和嫁接式2種，整體式加工是指直接在基板上進行激光燒結，完成之后進行分割。

　　嫁接式加工是指通過傳統工藝加工好基座，把基座固定在基板上，再在基座上進行激光燒結，嫁接式加工工藝在成本上更具優勢。

　　目前3D打印在模具制造中主要應用于一些結構復雜的模具零件，如型腔板、型芯等的制造，其中應用于打印隨形冷卻水道的較多，主要應用于：局部高溫區域如噴嘴、熱嘴等，薄形零件，特殊結構零件如斜頂塊鑲件和頂塊鑲件的冷卻。

　　UG全3D模具設計、CAD模具排位、模具結構設計、工廠常規模具全套案例實戰(適合零基礎）。

　　DFM，UG曲面分模，汽車模排位，常規汽車模具結構設計，工廠汽車模具全套案例實戰。

　　汽車復雜模具結構，工廠汽車模全套案例實戰(適合1-2年汽車模設計經驗）。

采用紫外光刻電鑄技術的微型腔注塑成型

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沖床模具生產廠家-呂梁沖床模具-紅火焊割設備供應商

　　為保證維修過的液壓元件達到原有技術品質要求，或對倉儲液壓元件進行質量抽檢，或對進口液壓元件在測繪試制之前進行性能測試等，都需要有一個維修測試場地。

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