很多人不知道沖壓模具分析.ppt的知識，小編對材料成型畢業論文進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、沖壓模具分析.ppt

2、材料成型畢業論文

3、彈簧片的沖壓模具設計.doc

沖壓模具分析.ppt

　　項目一沖裁模設計1.1引導案例1.1.1沖裁基本工序如圖1-1所示，當壓力機滑塊帶動凸模向下運動時，板料就受到凸、凹模的剪切作用而沿一定的輪廓互相分離。

　　圖1-1普通沖裁示意圖當以封閉曲線以內的部分作為沖裁件時，稱為落料；當以封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，則稱為沖孔。

　　很明顯，圖1-2a、b所示產品可通過落料工序成型，圖1-2c、d所示產品需要沖孔、落料兩道工序才能成型。

　　圖1-2沖裁產品1.1.2沖裁變形過程板料的分離是瞬間完成的，沖裁變形過程可細分成三個階段，如圖1-3所示。

　　1．彈性變形階段如圖1-3a所示，當凸模開始接觸板料并下壓時，板料發生彈性壓縮和彎曲。

　　此時，以凹模刃口輪廓為界，輪廓內的板料向下彎拱，輪廓外的板料則上翹。

　　隨著凸模繼續下壓，材料內的應力不斷增大，達到彈性極限時，彈性變形階段結束，進入塑性變形階段。

　　圖1-3沖裁時板料的變形過程2．塑性變形階段如圖1-3b所示，當板料的應力達到屈服點，板料進入塑性變形階段。

　　隨著凸模的繼續下壓，應力不斷加大，直到應力達到板料抗剪強度，塑性變形階段結束。

　　3．斷裂分離階段如圖1-3c、d所示，當板料的應力達到材料抗剪強度后，凸模繼續下壓，凸、凹模刃口附近產生的微裂紋不斷向板料內部擴展。

　　凸模繼續下行，已分離的材料克服摩擦阻力，從凹模中推出，完成整個沖裁過程。

　　1.1.3沖裁變形特點在凸、凹模之間的間隙合理、模具刃口狀況良好時，普通沖裁所得工件的斷面特征如圖1-4所示，沖裁件斷面明顯地分為四個特征區，即圓角帶a、光亮帶b、斷裂帶c和毛刺區d。

　　圖1-4沖裁斷面特征1.2任務分析如表1-1所示，本項目是設計一套沖孔落料復合模，要求編寫計算說明書1份Word文檔格式；繪制模具總裝圖1張、零件圖710張采用AutoCAD繪制。

　　1.3相關知識1.3.1沖裁件結構工藝設計規范1．沖裁件的形狀和尺寸1沖裁件形狀盡可能設計成簡單、對稱，使排樣時廢料最少。

　　2沖裁件的外形或內孔應避免尖角連接，除屬于無廢料沖裁或采用鑲拼模結構外,宜有適當的圓角，其半徑最小值參見表1-2。

　　3沖裁件凸出臂和凹槽的寬度不宜過小，其合理數值參見表1-3。

　　4沖孔時,孔徑不宜過小，其最小孔尺寸見表1-4。

　　5孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離不應過小，其許可值如圖1-5所示。

　　圖1-5孔邊距2．沖裁件精度沖裁件的內外形經濟精度不高于GB180086IT11級。

　　一般要求落料件精度最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。

　　1.3.2排樣設計規范條料是沖裁中最常用的坯料，沖裁件在條料上的布置方法稱為排樣。

　　排樣設計的主要內容包括選擇排樣形式、確定搭邊數值、計算條料寬度、步距及材料利用率、畫出排樣圖。

　　1．確定排樣形式排樣形式決定了材料使用率，設計時可根據產品形狀參考表1-7選擇適當的排樣形式。

　　2．確定搭邊值排樣時沖裁件與沖裁件之間及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝余料稱為搭邊。

　　搭邊過大，浪費材料；搭邊過小，起不到搭邊作用。

　　過小的搭邊還可能被拉入凸、凹模之間的間隙中，使模具刃口破壞。

　　設計時可參考表1-8確定板料沖裁時的合理搭邊值。

　　3．確定送料步距、條料寬度、材料利用率1送料步距S條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距簡稱步距或進距。

　　每個步距可以沖出一個制件，也可以沖出幾個制件。

　　每次只沖一個制件的步距S的計算公式為SL+a11-12條料寬度B條料是由板料或帶料剪裁下料而得，為保證送料順利，規定條料寬度B的上偏差為零，下偏差為負值－D。

　　模具的導料板之間有側壓裝置時見圖1-6a，條料寬度按式1-2計算式中：D為沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸；a為沖裁件與條料側邊之間的搭邊；D為條料寬度下偏差見表1-9。

　　a有側壓裝置時b無側壓裝置時圖1-6條料寬度的確定當條料在無側壓裝置的導料板之間送料時見圖1-6b,條料寬度按式1-3計算式中：b為條料與導料板之間的間隙見表1-10。

　　3材料利用率h的計算如圖1-7所示，一個步距內的材料利用率可按式1-4計算式中：A為沖裁件面積；B為條料寬度；S為送料步距。

材料成型畢業論文

　　在金屬復合材料成型加工過程中，將適量的增強物添加于金屬復合材料中，可以在很大程度上高材料的強度，優化材料的耐磨性，但與此同時，也會在一定程度上擴大材料二次加工的難度系數，正因此，不同種類的金屬復合材料，擁有不同的加工工藝以及加工方法。

　　例如，連續纖維增強金屬基復合材料構件等金屬復合材料便可以通過復合成型;而部分金屬復合材料卻需要經過多重技術手段，才能成型，這些成型技術的實踐，需要相關工作人員長期不斷加以科研以及探究，才能正式投入使用，促使金屬復合材料成型加工技術水平與質量實現不斷發展與完善。

　　由于成型加工過程中，如果技術手段存在細小紕漏，或是個別細節存在問題，均會給金屬基復合材料結構造成一定的影響，導致其與實際需求出現差異，最終為實際工程預埋巨大的風險隱患，誘發難以估量的后果。

　　所以，相關工作人員在對金屬復合材料進行選材過程中，必須準確把握金屬材料的本質以及復合材料可塑性，只有這樣，才能保證其可以順利成型，并保證使用安全。

　　當前，金屬材料成型與控制工程中，應用最為廣泛的金屬切割刀具便是金剛石刀具，以金剛石刀具對鋁基復合材料進行精加工，與其他金屬基復合材料，例如，鉆、銑以及車等，均是現代社會中廣而易見的。

　　鋁基復合材料的金剛石刀具加工形式可以細化為三種：其一，車削形式;其二，銑削形式;其三，鉆削形式。

　　其中，鉆削即通過鑲片麻花鉆頭對鋁基復合材料進行加工，常見的有B4C以及SiC顆粒鉆削，然后添加適量的外切削液，可以有效強化鋁基復合材料。

　　銑削即通過1.5%-2.0%(W+C)粘結劑，8.0%-8.5%PCD的端面銑刀對鋁基復合材料進行加工，常見的有SiC顆粒銑削增強鋁基復合材料，然后添加適量的切削液進行冷卻。

　　車削以硬合金刀具為主要的切割工具，例如，A1/SiC車削符合材料，并添加適量的乳化液對其進行冷卻處理。

　　金屬材料實際成型加工過程中，相關工作人員可以通過模具表面涂層以及添加潤滑劑等技術手段，對實踐操作過程中的壓力進行有效改善，降低加工操作過程中的摩擦阻力，據相關數據統計，這樣可以促使加工過程中的擠壓力縮減25%-35%左右，甚至更多。

　　降低加工擠壓力，可以有效弱化增強顆粒給模具造成的損傷程度，削弱金屬材料塑性，有利于降低金屬材料的變形阻力，提高其成型的成功率。

　　除此之外，相關工作人員還可以增加擠壓溫度，以此促使金屬基材料更具可塑性。

　　在金屬基材料中添加適量的增強顆粒，可以促使金屬基材料的可塑性得到弱化，進而變形抗力得以大幅度提升，此時提高擠壓溫度，可以加快增強顆粒與金屬基材料的溶合速率，優化二者的溶合效果。

　　普遍來說，增強顆粒含量會直接影響擠壓速度，由此可見，只有金屬基復合材料中的增強物含量較低，才能提高擠壓速度，如果金屬基復合材料中的增強物含量較高，相關人員必須嚴格控制擠壓速度。

　　不過，擠壓速度超高的話，也會導致金屬材料成型后，便面出現橫向裂紋。

　　綜上，相關人員在應用擠壓與鍛模塑性成型加工技術時，不僅要在金屬復合材料表面進行涂層或是潤滑劑處理，還要對擠壓溫度進行嚴格控制，并結合實際，對擠壓速度進行有效調控，只有這樣，才能保證成品質量符合要求。

　　金屬材料在材料成型與控制工程中，屬于加工難點，而且極具重要性，發展前景非常廣闊，隨著科學技術的快速發展，其將受到更多行業領域的青睞以及注重，我國必須給予高度重視，通過不斷科研，促使自身的技術水平實現突破與創新，這對提高我國的國際競爭力至關重要。

　　[1]張文華.材料成型與控制工程模具制造技術分析初探[J].黑龍江科技信息,2015(15)。

　　[2]張健.基于動力學控制的鈦加工材料成型優化技術[J].世界有色金屬,2015(10)。

　　材料成型畢業論文范文二：材料成型與控制工程模具技術分析。

彈簧片的沖壓模具設計.doc

　　表3中性層位置因素K與R/t比值的關系7。

　　表5凸、凹模分別加工時，其工作部分尺寸的計算公式14。

　　畢業設計的主要目的有兩個：一，讓學生掌握查閱資料與手冊的能力，能夠熟練運用CAD進行模具設計；二，掌握模具設計方法和步驟，了解模具的工藝過程。

　　此沖壓件體積小，形狀復雜，在設計過程中，了解沖壓成形的特點。

那么以上的內容就是關于沖壓模具分析.ppt的介紹了，材料成型畢業論文是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。