塑料成型工藝與模具設計課件(高粘度配方樹脂澆鑄體制備方法與流程)
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今天給各位分享塑料成型工藝與模具設計課件的知識，其中也會對高粘度配方樹脂澆鑄體制備方法與流程進行分享，希望能對你有所幫助！
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塑料成型工藝與模具設計課件
以圖418為例，從塑件結構分析，模具可取A和B兩種分型形式。
Ａ模具合模時，上模的凹模與下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模時會發生凹模與型芯碰撞而損壞。
Ｂ模具可避免發生碰撞現象，模具易于加工，但塑件表面會形成一條分型線。
為了便于排氣，選擇分型面時應考慮盡可能將分型面與熔體流動的末端重合，如圖419所示a結構型腔排氣順暢，b結構使空氣不易排出。
分型面形式如何對塑件脫模阻力大小有著直接影響。
圖420a所示模具成型零件均設在下模；圖420b所示將成型零件分散設置在上模和下模；圖420c所示為保證塑件大孔和小孔之間較高的位置精度要求所采取的設計。
分型面形式對塑件溢邊方向有影響，進而影響塑件的尺寸精度及外觀。
以圖421為例，圖a可能產生水平溢邊，影響塑件高度精度和側面美觀；圖b可以避免水平溢邊，但型芯與孔間隙配合處可能產生垂直溢邊，溢邊毛刺修除面在塑件的上表面。
成型時，要求設備的合模力必須大于最大模腔壓力與模內塑料在水平分型面上的投影面積之乘積，以保證模具分型面鎖緊，防止溢料。
如圖422所示，a圖分型面形式下要求合模力比b圖形式的大。
圖422塑件擺放方向不同，則對設備合模力要求不同。
塑件高度較大時，取脫模斜度容易造成塑件的上下兩端尺寸值差異較大，致使塑件尺寸超差，如圖423a所示。
如果外觀允許，可將分型面位置選在塑件的中部，如圖423b所示，這樣脫模斜度不變而兩端尺寸差異減小。
將開模時塑件欲脫離的面取較大的脫模斜度，欲滯留的面取較小脫模斜度或者不取脫模斜度，如圖424所示。
將欲使塑件脫離成型零件的表面粗糙度取較小值，欲滯留成型零件之表面粗糙度取較大值。
在模具零件的側面加工淺凹槽、設錐形拉料穴或拉料桿等，都可以起到滯留塑件作用，如圖４-２５所示。
確定模具型腔數目時，應從以下幾個方面考慮：。
模具費用是構成制品成本的一因素，為了降低制品成本，常常對模具費用作一定限制。
復雜、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的數量十分可觀。
總之，影響型腔數目因素較多且錯綜復雜，應統籌兼顧，切忌犯片面性錯誤。
4.4.3型腔側壁及底板厚度的強度、剛度計算。
構成型腔的零件叫成型零件，由于成型零件受高溫高壓的塑料接觸，受高速料流的沖刷，并在脫模時與塑件發生摩擦磨損，因此，制作材料要求具備足夠的強度、剛度和耐磨性能。
直接在一整塊材料上加工而成的凹模即為整體式凹模，如圖426所示。
其特點是牢固，不易變形，成型出的塑件表面不會有模具接縫痕跡。
將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內，叫做整體嵌入式凹模。
為了便于加工或對易損部位，應采取局部鑲嵌式結構。
如圖428所示a、b為鑲嵌凹模側壁的局部凸起結構；c、d為鑲嵌凹模底部的局部結構；e為對凹模中帶有筋的部位，用一個或兩個鑲件制作后，再放入整體式凹模內。
為了便于機械加工、研磨、拋光和熱處理，將凹模由幾部分鑲嵌組合而成。
圖432所示為大直徑型芯的結構及安裝形式。
型芯相距很近使固定臺肩發生干涉時，這時可削干涉部分，固定臺階孔也可加工為暢通的大孔，例如圖434所示。
在型芯較少或型芯分布較聚集時，可以采取設局部支承板形式，以節省加工，如圖435所示。
為了減少加工，可以將異形型芯的下段部分分做成圓形，如圖437所示。
圖439所示矩形槽整體加工法和分解加工法。
螺紋型芯和螺紋型環分別用來成型塑件內螺紋和外螺紋。
圖441所示為安裝于定模或下模內的螺紋型芯結構。
安裝于動模或上模內的螺紋型芯，如圖442所示。
圖442安裝于動模或上模的帶彈性連接 螺紋型芯結構。
如圖443所示，圖a為整體式螺紋型環的結構及安裝形式，圖b為瓣合式螺紋型環。
成型零件上用來成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又稱成型尺寸。
為了計算簡便起見，現將塑件尺寸及其模具的成型尺寸的形式做以下規定：如圖444.。
為了確保成型尺寸設計安全，在成型尺寸計算出來之后還可以采取另外預留修模余量的辦法。
現計算確定模具凹模內徑和深度、型芯直徑和高度以及兩小孔的中心距及小孔直徑，步驟如下：。
(2)明確制品尺寸公差等級，并將尺寸換算為規定的形式。
從有關手冊查知，ABS的收縮率為0.40.7％。
中徑dM中（DS中+DS中SCP+3/4b）-δz。
δz中螺紋型芯中徑制造公差，一般取δz中b/5，或查表4-5及表4-6。
（二）型腔側壁及底板厚度的強度及剛度計算公式。
在模塑制品的過程中，型腔受內部高壓熔體作用，如果型腔側壁和底板（支承板）厚度不足，則會發生開裂，或者打不開模具，或者打開模具卻難以取出塑件，塑件成型精度差等現象。
開裂為模具的強度不足，后者為模具的剛性差，產生的彈性變形量過大所致。
高粘度配方樹脂澆鑄體制備方法與流程
1)涂脫模劑，將模具與樹脂的所有接觸面涂上脫模劑；。
2)在光滑，平整的模板上鋪放導氣布，然后將模具放在導氣布上；。
3)將準備好的整套模具放入50℃-60℃烘箱中，預熱10-15min；。
c.樹脂澆鑄：將高粘度配方樹脂放入到已預熱好的模具中，注意不要溢到模腔以外的位置，否則不便于脫模，然后放入到熱壓罐中；。
d.樹脂固化：在熱壓罐控制面板上設置固化工藝參數，包括加壓點、加壓大小，升降溫速率，處理溫度及保溫時間；工藝參數設置完成后，開始固化步驟；。
e.脫模：將固化好的高粘度樹脂澆鑄體平板從平板澆鑄體模具中取出；。
f.加工：選擇磨削方式按照標準制樣要求，加工樣件。
所述的導氣布的材料為聚四氟乙烯、玻璃纖維、尼龍、聚酯中的一種。
所述的固化步驟外加壓力大于等于0.1mpa，加壓時間為從固化步驟開始加壓直到固化過程結束，固化步驟中，通過差示掃描量熱儀對樹脂進行熱分析，以確定固化溫度及時間。
所述的升降溫速率、處理溫度及保溫時間參數分別設置如下：從室溫以0.5-3℃/min的升溫速率升至80-130℃，然后保溫0.5-2h，再以0.5-2℃/min的升溫速率升至固化要求溫度，保溫1.5-5h，再以小于等于3℃/min降溫速率降至60℃以下溫度。
本發明的有益效果是，用該方法制備的高粘度樹脂澆鑄體平整、無氣泡，能夠較為真實的反映樹脂的性能，可提供較為可靠的數據。
并且該方法具有操作方法簡單、自動化程度高，環境無污染、樣品質量批次穩定性高等優點。
該方法特別適用于室溫下為固態或半固態的高粘度樹脂體系。
一．確定加壓點、處理溫度及時間：取樹脂小樣，用流變儀測量樹脂的溫度-粘度曲線，確定加壓點，用凝膠測量儀測量樹脂在特定溫度下的凝膠時間，確定加壓時間，通過差示掃描量熱儀對樹脂進行熱分析，確定固化溫度及時間；。
1)涂脫模劑，將模具與樹脂的所有接觸面涂上脫模劑；。
2)在光滑，平整的模板上鋪放導氣布，然后將模具放在導氣布上；。
3)將準備好的整套模具放入50-60℃烘箱中，預熱10-15min；。
三．樹脂澆鑄：將高粘度配方樹脂放入到已預熱好的模具中；。
四．樹脂固化：在熱壓罐控制面板上設置固化工藝參數，包括加壓點、加壓大小，升降溫速率，處理溫度及保溫時間。
從室溫以2℃/min的升溫速率升至90℃，然后保溫1h，再以1℃/min的升溫速率升至固化要求溫度，保溫2h，再以2℃/min降溫速率降至60℃以下溫度。
從室溫開始加壓直到固化過程結束，外加壓大小0.5mpa；。
五．脫模：將固化好的高粘度樹脂澆鑄體平板從平板澆鑄體模具中取出；。
六．加工：選擇磨削方式按照標準制樣要求，加工樣件。
一．確定加壓點、處理溫度及時間：取樹脂小樣，用流變儀測量樹脂的溫度-粘度曲線，確定加壓點，用凝膠測量儀測量樹脂在特定溫度下的凝膠時間，確定加壓時間，通過差示掃描量熱儀對樹脂進行熱分析，確定固化溫度及時間；。
1)涂脫模劑，將模具與樹脂的所有接觸面涂上脫模劑；。
2)在光滑，平整的模板上鋪放導氣布，然后將模具放在導氣布上；。
3)將準備好的整套模具放入50-60℃烘箱中，預熱10-15min；。
三．樹脂澆鑄：將高粘度配方樹脂放入到已預熱好的模具中；。
四．樹脂固化：在熱壓罐控制面板上設置固化工藝參數，包括加壓點、加壓大小，升降溫速率，處理溫度及保溫時間。
從室溫以2℃/min的升溫速率升至90℃，然后保溫1h，再以1℃/min的升溫速率升至固化要求溫度，保溫2h，再以2℃/min降溫速率降至60℃以下溫度。
從室溫開始加壓直到固化過程結束，外加壓大小0.7mpa；。
怎么搞定料紋異常？
1.大多數是因為鋼材的金相組織的不均勻引起產生料紋。
2.打磨時間過長和打磨工具轉速過高，造成高鋼材表面發熱引起微觀組織變化。
用錫紙或砂紙平粘在羊毛氈頂端，用打磨工具配合鉆石膏進行旋轉研磨，將鋼材表面的凹凸接順再進行拋光，起到改善料紋的作用但不徹底，且模具型腔側壁、死角和弧面的料紋解決不了。
那么以上的內容就是關于塑料成型工藝與模具設計課件的介紹了，高粘度配方樹脂澆鑄體制備方法與流程是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。
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