很多人不知道玻璃模具設計_等靜壓石墨在3D熱彎玻璃上的應用研究的知識，小編對用于焊接粉的焊接模具的制作方法進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、玻璃模具設計_等靜壓石墨在3D熱彎玻璃上的應用研究

2、用于焊接粉的焊接模具的制作方法

3、沖壓件的分類

玻璃模具設計_等靜壓石墨在3D熱彎玻璃上的應用研究

　　等靜壓石墨，一般石墨化溫度達到3000℃左右，其熱穩定性在高溫真空爐的應用中已有長期驗證，例如在熱處理的氣淬爐中作為加熱器、工裝治具等廣泛使用，有時降溫速率達到6070℃/s，在反復使用中沒有明顯變形、開裂等缺陷。

　　高端石墨肖氏硬度可達75以上，具有良好的耐磨性。

　　石墨與大多數的酸、堿不反應，具有優秀的抗腐蝕性和自潤滑性。

　　石墨具有良好的導熱性，線膨脹系數與玻璃(該用途的玻璃一般常溫到700℃的平均線膨脹系數在(6.57.5)×10-6/K)較為接近，具體數據可參考圖1、圖2。

　　常見的制作3D熱彎玻璃的石墨模具有兩模、三模、多模、多模帶玻璃珠設計。

　　一般單弧形的曲面玻璃采用兩模或三模設計居多，雙弧形或更復雜曲面玻璃采用多模或多模帶玻璃珠的設計居多。

　　圖3(a)是兩模設計的一個示范例，石墨模具主要分為上模、下模兩部分，一般需要在上、下模的邊沿增加臺階設計，用于定位，個別設計方案另加定位銷。

　　這種設計加工裝片簡單，節約石墨用料，但成型腔室較為敞開，對模具壽命、成型腔室外來顆粒控制、精確定位有不利影響。

　　圖3(b)是三模設計的一個示范例，石墨模具主要分為上模、中框、下模3部分，一般需要在三者間設計臺階或銷子定位。

　　相較兩模的設計石墨用材略多，加工工時略長，不易碰片(玻璃片)、滑片，不易碰壞模具成型面，模具壽命、成型腔室外來顆粒控制、精確定位較好。

　　圖3(c)是多模設計的一個示范例，石墨模具比較復雜，主要部件一般包含下模、中框、上模、定位銷、特殊成型壓片、特殊輔助定位塊等。

　　相較兩模和三模設計石墨用料更多，加工工時更長，裝拆模具更繁瑣，主要是對應一些較復雜或高要求單弧形或雙弧形曲面玻璃的熱彎，一般對簡單模具難以解決的熱彎缺陷有所改善。

　　在石墨模具背面(非成型面)開適當數量的淺槽可以有效減小整體的低氣壓面積，避免吸附作用。

　　現階段市場上的熱彎設備多是采用耐熱合金板(如圖4中的1和4)接觸石墨模具的背面(如圖4中的2和3)，對石墨模具進行加熱、加壓、冷卻處理。

　　為了盡量控制好加熱、加壓均勻性、加熱速度，合金板與石墨模具的接觸面需精確控制平面度，一般需控制到0.05mm以下。

　　出于同樣的原因，石墨模具的背面亦需做相同的管控。

　　所以一般在工藝過程中模具與合金板的接觸面貼合非常好，經過前幾個預熱、加熱、加壓處理需退火冷卻至常溫，在較快的冷卻速度下2個貼合大面易形成較多的局部低氣壓面而產生吸附效果，影響模具的正常工藝流轉。

　　給石墨模具設計定位尺寸時需根據玻璃材料、石墨材料的膨脹系數、熱彎溫度計算膨脹量，預先留出合適的間隙，一是避免高溫膨脹帶來過大的熱應力及變形；二是避免CNC平板玻璃在模具內部滑動太大，在熱壓過程中造成成型偏斜、劃傷等不良。

用于焊接粉的焊接模具的制作方法

　　現有一種專利號為CN.6名稱為《焊接模具的中國發明專利公開了一種焊接模具，包括模體、模蓋，所述模體內設置有反應腔、引流槽、焊接腔，在位于所述引流槽頂部的反應腔底面設置有防止反應腔中的金屬粉在反應前掉入到焊接腔中且熔點低于金屬銅的金屬隔片，所述模體的頂面設置有供引火條插入的插槽，其特征在于：所述模蓋的底面設置有通氣腔，通氣腔經通孔與模蓋上部能放置吸收煙霧的吸附劑的容腔相連通，所述容腔的一側面開有與外界相連通的通氣孔，而在所述容腔的另一側面上設置有能放入吸附劑的開口，在所述開口上脫卸地蓋置有用于封閉開口的封蓋。

　　該發明結構簡單，通過對模蓋的改進，使得反應腔內產生的煙氣得到充分凈化，避免了空氣污染。

　　然而，焊接粉中的殘渣可能隨熔化后的焊接粉進入焊接件中，影響焊接件質量，并且該裝置反應腔多次焊接易損壞，使用壽命較短，因此該裝置的結構還需進一步改進。

　　本實用新型所要解決的技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種能有效避免焊接渣隨熔化的銅液進入至焊接件且焊接牢度高、導電性能好的焊接模具。

　　本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：本用于焊接粉的焊接模具，包括模體、模蓋，所述模蓋脫卸式蓋于模體上，所述模體內設置有熔化金屬粉的反應腔和供焊接件伸入的焊接腔，所述反應腔位于焊接腔的上方，所述反應腔的底部通過引流槽與焊接腔相連通，在位于所述反應腔底面設置有防止反應腔中的焊接粉在反應前掉入到焊接腔中的金屬隔片，其特征在于：所述反應腔的內壁上分布有能將反應腔中的反應后焊接渣留在反應腔內壁上的環狀臺級槽，所述環狀臺級槽的直徑從下至上為依次增大。

　　作為改進，所述反應腔可優選由上反應腔和下反應腔組成，所述下反應腔頂部與上反應腔相連通，所述下反應腔的底部與引流槽相連通，所述環狀臺級槽位于上反應腔的內壁上，所述金屬隔片放置于上反應腔與下反應腔的連通處位置。

　　作為進一步改進，所述下反應腔與引流槽的連通處可優選放置有能進一步防止將上反應腔中的焊接粉掉入經下反應腔而進入到焊接腔中的第二金屬隔片。

　　作為進一步改進，所述上反應腔的環狀臺級槽的表面上可優選設置有耐火層。

　　作為進一步改進，所述上反應腔與下反應腔的連通處可優選為上直徑大下直徑小的錐形通孔，所述金屬隔片的形狀與錐形通孔的形狀相適配。

　　作為改進，所述模體可優選由左模體和右模體對合而成，所述反應腔、引流槽及焊接腔均為對合后拼合而成。

　　作為進一步改進，所述右模體或左模體對合面上可優選設有凸柱，在所述左模體或右模體的對合面上設有與凸柱相適配的對應凹孔，當所述右模體和左模體對合在一起時，所述凸柱插置于對應的凹孔中。

　　作為進一步改進，所述左模體和右模體上可優選分別設置有方便焊接夾具將左模體和右模體夾緊的連接孔。

　　作為改進，所述模蓋上可優選設置有與反應腔相連通的通氣腔，所述通氣腔上端與模蓋上部的出氣腔相連通，所述出氣腔的一側面開有與外界相連通的通氣孔；所述通氣腔中可優選設置有能凈化煙霧的活性碳吸附劑。

　　作為改進，所述模蓋的底面上或模體的頂部上可優選設置有點火條伸入的缺口，所述點火條由上層金屬片、絕緣層、下層金屬片和底層絕緣層依次粘合而形成，所述點火條上設置有當點火條通電后容易被擊穿而使上層金屬片與下層金屬片發生短路的通孔，所述底層絕緣層將下層金屬片全部覆蓋于其中，所述通孔位于點火條一端且通過沖針相對于點火條平面豎向沖擊而成。

　　與現有技術相比，本實用新型的優點在于：本實用新型的反應腔內壁采用環狀臺級槽，因環狀臺級槽能將流動性較慢的焊接渣吸附于環狀臺級槽上，即能將反應后焊接渣留置在反應腔內，能避免焊接渣隨熔化的銅液進入焊接件中，不僅有效地提高焊接件的焊接質量；而且焊接后的產品表面干凈光滑，其次，本實用新型的反應腔采用上下兩個反應腔，在上反應腔發生高溫反應時，上反應腔中熔融的銅液能迅速進入下反應腔中，既避免了因瞬間反應銅液從上反應腔中溢出，并加速了銅液的流速，即有效地延長了銅液與焊接件熔融反應的時間，使焊接質量更好，又由于上反應腔中的銅液迅速流入下反應腔，從而使銅液渣與銅液起到更好的分離作用，從而使銅液與焊接件焊接更充分，焊接后的焊接件導電性能更好；還有，在下反應腔中放置有第二金屬隔片，第二金屬隔片能進一防止因金屬隔片因松動而將反應前的焊接粉掉入至焊接件上，這樣從金屬隔片中掉入的焊接粉在銅液流入下反應腔時，能將置于下反應腔中的焊接粉熔化，從而保證了焊接件只會與熔融銅液相反應，即進一步促進了焊接質量，再有：模蓋的底面設置有兩個連通槽，方便引燃，模蓋上設置有通氣腔，能容納焊接粉燃燒時突然產生的大量氣體或爆裂物，而提高焊接模具的操作安全性，又能通過通氣腔中的活性碳凈化煙霧，從而起到更好環境保護。

沖壓件的分類

　　覆蓋件分為外覆蓋件和內覆蓋件，具有材料薄，形狀復雜，結構尺寸大且精度高，表面質量高，不能一次成型，等特點。

　　如汽車發動機、駕駛室，地板、側圍等的加強梁等。

　　在選定沖壓設備的類型之后，應該進一步根據沖壓件的大小、模具尺寸技沖壓力來選定設備的規格沖壓設備規格主要由一下參數確定。

　　壓力機滑動下滑過程中的沖擊力就是壓力機的壓力，壓力機壓力的大小隨滑塊下滑位置（或隨曲柄旋轉的角度）的不同而不同。

　　公稱壓力是指滑塊距下止點前某一特定距離Sp（稱為公稱壓力行程）或曲柄旋轉到距下止點前某一特定角度αp（稱為公稱壓力角）時，滑塊所產生的沖擊力。

　　公稱壓力一般用p表示，其大小表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。

　　壓力機的強度和剛度就是按公稱壓力進行設計的。

　　沖壓工序中沖壓力的大小也是隨著凸模或壓力機滑塊的行程而變化的。

　　如圖5.1所示，圖中曲線2、3分別表示沖裁、拉深的實際沖壓力曲線。

　　從圖中可以看出兩種實際沖壓力曲線不同步，與壓力機許用壓力曲線也不同步。

　　在沖壓過程中，凸模在任何位置所需的沖壓力應小于壓力機在該位置所發出的沖壓力。

　　在選定沖壓設備的類型之后，應該進一步根據沖壓件的大小、模具尺寸技沖壓力來選定設備的規格沖壓設備規格主要由一下參數確定。

　　壓力機滑動下滑過程中的沖擊力就是壓力機的壓力，壓力機壓力的大小隨滑塊下滑位置（或隨曲柄旋轉的角度）的不同而不同。

　　公稱壓力是指滑塊距下止點前某一特定距離Sp（稱為公稱壓力行程）或曲柄旋轉到距下止點前某一特定角度αp（稱為公稱壓力角）時，滑塊所產生的沖擊力。

　　公稱壓力一般用p表示，其大小表示壓力機本身能夠承受沖擊的大小。

　　壓力機的強度和剛度就是按公稱壓力進行設計的。

　　沖壓工序中沖壓力的大小也是隨著凸模或壓力機滑塊的行程而變化的。

　　如圖5.1所示，圖中曲線2、3分別表示沖裁、拉深的實際沖壓力曲線。

　　從圖中可以看出兩種實際沖壓力曲線不同步，與壓力機許用壓力曲線也不同步。

　　在沖壓過程中，凸模在任何位置所需的沖壓力應小于壓力機在該位置所發出的沖壓力。

　　圖中，最大拉深力雖然小于壓力機的最大公稱壓力，但大于曲柄旋轉到最大拉深力位置時壓力機所發出的沖壓力，也就是拉深沖壓力曲線不在壓力機許用壓力曲線范圍內。

　　故應選用比圖中曲線1所示壓力更大噸位的壓力機。

　　因此為保證沖壓力足夠，一般沖裁、彎曲時壓力機的噸位應比計算的沖壓力大30%左右。

　　拉深時壓力機噸位應比計算出的拉深力大60%～100%。

　　滑塊行程長度是指曲柄旋轉一周滑塊所移動的距離，其值為曲柄半徑的兩倍。

　　選擇壓力機時，滑塊行程長度應保證毛坯能順利的放入模具和沖壓件能順利的從模具中取出。

　　特別是成形拉伸件和彎曲件應使滑塊行程長度大于制件高度的2.53.0倍。

　　壓力機工作臺面（或墊板平面）的長寬等尺寸一般應大于模具下模具尺寸，且每邊留出60100mm，以便于安裝固定模具。

　　當沖壓件或廢料從下模漏料時，工作臺尺寸必須大于漏料件的尺寸。

那么以上的內容就是關于玻璃模具設計_等靜壓石墨在3D熱彎玻璃上的應用研究的介紹了，用于焊接粉的焊接模具的制作方法是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。