專利名稱：奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液及腐蝕方法

　　技術(shù)領(lǐng)域：

　　本發(fā)明涉及一種奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液及腐蝕方法，特別適合 316/316L/316H/317/317L奧氏體不銹鋼的金相腐蝕。

　　背景技術(shù)：

　　奧氏體不銹鋼自問世以來，由于其良好的綜合性能，在不銹鋼中一直扮演著重要的角色，其生產(chǎn)量和使用量約占不銹鋼總產(chǎn)量及使用量的70%。由于成分的不同，不銹鋼的組織、性能會有一定的差異，所以需要對奧氏體不銹鋼的金相組織進(jìn)行觀察。

　　通常，奧氏體不銹鋼的金相腐蝕劑采用的是硝酸、鹽酸、水(水一般在70%左右) 按照一定的百分比配比，或者是氫氟酸、硝酸、水按照一定的體積百分比配制，申請?zhí)枮?200810042434. 2的發(fā)明專利申請，就公開了一種上述的金相腐蝕劑，這種腐蝕劑雖然能達(dá)到顯示金相組織的目的，但在試樣腐蝕時，反應(yīng)劇烈，不易操作，存在一定的安全隱患，而且上述的方法不能清晰地顯示晶界，組織顯示不理想，腐蝕組織如下圖1所示。發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種配方設(shè)計(jì)合理、侵蝕效果好、腐蝕后的試樣組織顯示效果好、無污染、腐蝕反應(yīng)緩慢穩(wěn)定的奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液。

　　本發(fā)明所要解決的另一技術(shù)問題是提供一種方法設(shè)計(jì)合理、腐蝕過程平穩(wěn)、腐蝕效果好、腐蝕后的試樣組織顯示效果好、安全可操作性好的奧氏體不銹鋼的金相腐蝕方法。

　　本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液， 由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水組成，各組分的體積百分含量為質(zhì)量百分濃度為40%鹽酸 30%-35% ；質(zhì)量百分濃度為68%的硝酸15%-20% ；丙三醇30%_35% ；質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水15%-20%。

　　作為優(yōu)選，本發(fā)明所述的各組分的體積百分含量為質(zhì)量百分濃度為40%鹽酸 32%-33% ；質(zhì)量百分濃度為68%的硝酸17%-18% ；丙三醇32%_33% ；質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水17%-18%。

　　本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案還是一種金相腐蝕的方法，其步驟為a、將鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合在一起，靜置30分鐘，配置成腐蝕液；b、將奧氏體不銹鋼試樣進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干，制成待測試樣；C、將待測試樣充分浸入腐蝕劑中，腐蝕;Γ20分鐘，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止，得到粗腐蝕試樣；d、將粗腐蝕試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和剩余的腐蝕液，再用用95%酒精清洗后吹干，完成奧氏體不銹鋼的金相腐蝕。

　　本發(fā)明同已有的技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)所采用的腐蝕方法能比較明顯地觀察到奧氏體不銹鋼的晶粒組織。其技術(shù)效果體現(xiàn)為侵蝕效果好、奧氏體晶界清晰、侵蝕速度緩慢、易于控制以及無污染的優(yōu)點(diǎn)。在侵蝕過程中不需要加熱，在常溫下就可以進(jìn)行；具有較好的重現(xiàn)性。而本發(fā)明的腐蝕液，反應(yīng)平穩(wěn)安全，容易操作，配置簡單，無污染。

　　圖1為背景技術(shù)的腐蝕液腐蝕后的316L奧氏體不銹鋼顯微組織圖。

　　圖2為實(shí)施例1的腐蝕液和腐蝕方法所得的316L奧氏體不銹鋼顯微組織圖。

　　圖3為實(shí)施例2的腐蝕液和腐蝕方法所得的316L奧氏體不銹鋼顯微組織圖。

　　圖4為實(shí)施例3的腐蝕液和腐蝕方法所得的316L奧氏體不銹鋼顯微組織圖。

　　具體實(shí)施方式

　　下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以下實(shí)施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實(shí)施例。

　　實(shí)施例1。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組體積百分比分別為 鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 33% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 17% ；丙三醇33% ；雙氧水 (質(zhì)量百分濃度為30%) :17%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取40毫升鹽酸，再量取硝酸20毫升，然后量取40毫升丙三醇，最后取20毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕20分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例2。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 33% ；丙三醇30% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 20% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :17%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取40毫升鹽酸，再量取硝酸M毫升，然后量取36毫升丙三醇，最后取20毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕3分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例3。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 31% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 19% ；丙三醇31% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :19%。

　　腐蝕劑配制按照以下順序配制腐蝕劑先取37毫升鹽酸，再量取硝酸23毫升，然后量取37毫升丙三醇，最后取23毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕15分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例4。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組體積百分比分別為 鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 30% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 18% ；丙三醇34% ；雙氧水 (質(zhì)量百分濃度為30%) :18%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取30毫升鹽酸，再量取硝酸18毫升，然后量取34毫升丙三醇，最后取18毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕15分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例5。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 34% ；丙三醇3 ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 18% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :16%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取34毫升鹽酸，再量取硝酸18毫升，然后量取32毫升丙三醇，最后取16毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕5分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。實(shí)施例6。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 32% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 18% ；丙三醇31% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :19%。

　　腐蝕劑配制按照以下順序配制腐蝕劑先取32毫升鹽酸，再量取硝酸18毫升，然后量取31毫升丙三醇，最后取19毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕10分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例7。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組體積百分比分別為 鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 35% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 20% ；丙三醇30% ；雙氧水 (質(zhì)量百分濃度為30%) :15%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取35毫升鹽酸，再量取硝酸20毫升，然后量取30毫升丙三醇，最后取15毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕3分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例8。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 32% ；丙三醇33% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 15% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :20%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取32毫升鹽酸，再量取硝酸15毫升，然后量取33毫升丙三醇，最后取20毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕18分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例9。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 31% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 16% ；丙三醇34% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :19%。

　　腐蝕劑配制按照以下順序配制腐蝕劑先取31毫升鹽酸，再量取硝酸16毫升，然后量取34毫升丙三醇，最后取19毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕16分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例10。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組體積百分比分別為 鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 33% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 19% ；丙三醇3 ；雙氧水 (質(zhì)量百分濃度為30%) :16%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取33毫升鹽酸，再量取硝酸19毫升，然后量取32毫升丙三醇，最后取16毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕8分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例11。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 34% ；丙三醇33% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 16% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :17%。

　　腐蝕劑配制。

　　按照以下順序配制腐蝕劑先取34毫升鹽酸，再量取硝酸16毫升，然后量取33毫升丙三醇，最后取17毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置14分鐘方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕3分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　實(shí)施例12。

　　腐蝕劑配方。

　　該金相侵蝕劑由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合溶液，各組分體積百分比分別為鹽酸(質(zhì)量百分濃度為40%) 32% ；硝酸(質(zhì)量百分濃度為68%) 17% ；丙三醇35% ；雙氧水(質(zhì)量百分濃度為30%) :16%。

　　腐蝕劑配制按照以下順序配制腐蝕劑先取32毫升鹽酸，再量取硝酸17毫升，然后量取35毫升丙三醇，最后取16毫升雙氧水混合并使其反應(yīng)充分，靜置30分鐘左右方可使用。

　　金相腐蝕。

　　試樣按照常規(guī)方法進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干。

　　將制備好的試樣充分浸入配制好的腐蝕劑中，腐蝕15分鐘左右，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置以使腐蝕均勻，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止。

　　將腐蝕過的試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和，最后用95%酒精清洗吹干。

　　圖2、3、4分別為實(shí)施例1、2、3的腐蝕液和腐蝕方法所得的316L奧氏體不銹鋼顯微組織圖?？梢钥闯?，圖2、3、4相對圖1來說，能夠比較明顯地觀察到奧氏體不銹鋼的晶粒組織。

　　此外，需要說明的是，本說明書中所描述的具體實(shí)施例，其配方、工藝所取名稱等可以不同。凡依本發(fā)明專利構(gòu)思所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效或簡單變化，均包括于本發(fā)明專利的保護(hù)范圍內(nèi)。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發(fā)明的結(jié)構(gòu)或者超越本權(quán)利要求書所定義的范圍，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

　　雖然本發(fā)明已以實(shí)施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，任何熟悉該項(xiàng)技術(shù)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

　　權(quán)利要求

　　1.一種奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液，其特征是由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水組成， 各組分的體積百分含量為質(zhì)量百分濃度為40%鹽酸30%-35% ；質(zhì)量百分濃度為68%的硝酸15%-20% ；丙三醇30%-；35% ；質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水15%_20%。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的，其特征是所述的各組分的體積百分含量為質(zhì)量百分濃度為40%鹽酸32%-33% ；質(zhì)量百分濃度為68%的硝酸17%_18% ；丙三醇32%_33% ；質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水17%-18%。

　　3.一種利用權(quán)利要求1或2所述的腐蝕液進(jìn)行金相腐蝕的方法，其步驟為a、將鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水混合在一起，靜置30分鐘，配置成腐蝕液；b、將奧氏體不銹鋼試樣進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、拋光、清洗、吹干，制成待測試樣；c、將待測試樣充分浸入腐蝕劑中，腐蝕;Γ20分鐘，試樣的腐蝕面應(yīng)該朝上放置，直至試樣金相面被侵蝕至較深的銀白色為止，得到粗腐蝕試樣；d、將粗腐蝕試樣在水龍頭下沖洗，再用堿溶液中和剩余的腐蝕液，再用用95%酒精清洗后吹干，完成奧氏體不銹鋼的金相腐蝕。

　　全文摘要

　　本發(fā)明涉及一種奧氏體不銹鋼的金相腐蝕液及腐蝕方法，特別適合316/316L/316H/317/317L奧氏體不銹鋼的金相腐蝕。本發(fā)明的金相腐蝕液，由鹽酸、丙三醇、硝酸與雙氧水組成，各組分的體積百分含量為質(zhì)量百分濃度為40%鹽酸30%-35%；質(zhì)量百分濃度為68%的硝酸15%-20%；丙三醇30%-35%；質(zhì)量百分濃度為30%的雙氧水15%-20%。本發(fā)明具有配方設(shè)計(jì)合理、侵蝕效果好、腐蝕后的試樣組織顯示效果好、無污染、腐蝕反應(yīng)緩慢穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)。

　　文檔編號C23F1/28GK102517585SQ201110422758

　　公開日2012年6月27日 申請日期2011年12月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月16日

　　發(fā)明者劉騰飛, 楊振, 申鵬, 袁輝, 顏海濤 申請人:振石集團(tuán)東方特鋼股份有限公司