本發明涉及一種不銹鋼表面發黑處理的方法，屬于金屬表面處理技術領域。

　　背景技術：

　　：

　　表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

　　發黑處理是將鋼在空氣中加熱或直接浸於濃氧化性溶液中，使其表面產生極薄的氧化物膜的材料保護技術。發黑時的溶液成分、反應溫度和時間依鋼鐵基體的成分而定。發黑膜的成分為磁性氧化鐵，厚度為0.5～1.5微米，顏色與材料成分和工藝條件有關，有灰黑、深黑、亮藍等。單獨的發黑膜抗腐蝕性較差。

　　技術實現要素：

　　：

　　本發明的目的是針對上述存在的問題提供一種不銹鋼表面發黑處理的方法，發黑時的溶液成分、反應溫度和時間設置合理，使得發黑后不銹鋼表面的抗腐蝕能力大大增強。

　　上述的目的通過以下的技術方案實現：

　　不銹鋼表面發黑處理的方法，該方法包括如下步驟：

　　（1）對需處理的不銹鋼工件表面進行脫酯處理；

　　（2）配比發黑溶液，進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硫酸銅、二氧化硒、磷酸鹽、硝酸鹽、檸檬酸鹽、穩定劑，所述發黑溶液的濃度為硫酸銅6g/l、二氧化硒9g/l、磷酸鹽9g/l、硝酸鹽3g/l、檸檬酸鹽3g/l、穩定劑0.1g/l，所述發黑處理的溫度為130-145℃，處理時間為15-25分鐘；

　　（3）對發黑處理后的工件進行水洗，然后自然晾干即可。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（1）中所述的脫脂處理的具體方法是采用質量百分濃度為6%的碳酸鈉、2%的氫氧化鈉、3%的磷酸鈉、2%的硅酸鈉的混合溶液，加熱到75-82℃，浸泡25-35分鐘。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的磷酸鹽采用磷酸二氫鈉。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的硝酸鹽采用硝酸鈉。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的穩定劑采用氨水。

　　有益效果：

　　本發明針對不銹鋼的鋼成份，配比合理的發黑溶液，設置合理的反應溫度和反應時間，使得發黑后不銹鋼表面的抗腐蝕能力大大增強。

　　具體實施方式：

　　實施例1：

　　不銹鋼表面發黑處理的方法，該方法包括如下步驟：

　　（1）對需處理的不銹鋼工件表面進行脫酯處理；

　　（2）配比發黑溶液，進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硫酸銅、二氧化硒、磷酸鹽、硝酸鹽、檸檬酸鹽、穩定劑，所述發黑溶液的濃度為硫酸銅6g/l、二氧化硒9g/l、磷酸鹽9g/l、硝酸鹽3g/l、檸檬酸鹽3g/l、穩定劑0.1g/l，所述發黑處理的溫度為130℃，處理時間為15-25分鐘；

　　（3）對發黑處理后的工件進行水洗，然后自然晾干即可。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（1）中所述的脫脂處理的具體方法是采用質量百分濃度為6%的碳酸鈉、2%的氫氧化鈉、3%的磷酸鈉、2%的硅酸鈉的混合溶液，加熱到75-82℃，浸泡25-35分鐘。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的磷酸鹽采用磷酸二氫鈉。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的硝酸鹽采用硝酸鈉。

　　所述的不銹鋼表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的穩定劑采用氨水。

　　實施例2：

　　本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例的發黑處理的溫度為145℃。

　　實施例3：

　　本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例的發黑處理的溫度為137℃。

　　以上僅是本發明的最佳實施例，本發明的方法包括但不限于上述實施例，本發明的未盡事宜，屬于本領域技術人員的公知常識。

　　技術特征：

　　技術總結

　　本發明提供一種不銹鋼表面發黑處理的方法，本發明的方法包括如下步驟：（1）對需處理的不銹鋼工件表面進行脫酯處理；（2）配比發黑溶液，進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硫酸銅、二氧化硒、磷酸鹽、硝酸鹽、檸檬酸鹽、穩定劑，所述發黑溶液的濃度為硫酸銅6g/L、二氧化硒9g/L、磷酸鹽9g/L、硝酸鹽3g/L、檸檬酸鹽3g/L、穩定劑0.1g/L，所述發黑處理的溫度為130?145℃，處理時間為15?25分鐘；（3）對發黑處理后的工件進行水洗，然后自然晾干即可。本發明發黑后不銹鋼表面的抗腐蝕能力大大增強。

　　技術研發人員：陶吉松

　　受保護的技術使用者：陶吉松

　　技術研發日：2018.08.28

　　技術公布日：2018.11.16

　　本發明涉及一種汽車副車架表面發黑處理的方法，屬于金屬表面處理技術領域。

　　背景技術：

　　：

　　表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

　　發黑處理是將鋼在空氣中加熱或直接浸於濃氧化性溶液中，使其表面產生極薄的氧化物膜的材料保護技術。發黑時的溶液成分、反應溫度和時間依鋼鐵基體的成分而定。發黑膜的成分為磁性氧化鐵，厚度為0.5～1.5微米，顏色與材料成分和工藝條件有關，有灰黑、深黑、亮藍等。單獨的發黑膜抗腐蝕性較差。

　　副車架一般由本體、橫向穩定桿和控制臂所共同組成，一方面它可以承受發動機的振動載荷，另外一方面它可以承受路面情況所帶來的各種沖擊，提高汽車懸掛系統的連接剛度，副車架大多數是鋼制品，由于環境的愈發惡劣，有的時候連下的雨都是酸雨。而在這樣的環境下，副車架經常會與污水、油膩等物質接觸，而這些物質中的化學成分會慢慢腐蝕副車架以及副車架上的零件，因此對于副車架防腐蝕更加注意。

　　技術實現要素：

　　：

　　本發明的目的是針對上述存在的問題提供一種汽車副車架表面發黑處理的方法，經過發黑處理后，能夠有效避免酸雨、油膩對汽車副車架的腐蝕，延長汽車副車架的使用壽命。

　　上述的目的通過以下的技術方案實現：

　　汽車副車架表面發黑處理的方法，該方法包括如下步驟：

　　（1）對汽車副車架進行化學去油處理；

　　（2）對化學去油后的汽車副車架進行酸洗后再進行清洗；

　　（3）配比發黑溶液，對清洗后的汽車副車架進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硝酸銅、亞硒酸、磷酸、氯化鈉的混合溶液，所述的發黑溶液的濃度為硝酸銅8g/l、亞硒酸12g/l、磷酸12g/l、氯化鈉1g/l，所述發黑處理的溫度為125-132℃，處理時間為15-25分鐘；

　　（4）對發黑處理后的汽車副車架進行水洗；

　　（5）封閉處理。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（1）中所述的化學去油處理的具體方法是采用氫氧化鈉和磷酸三鈉的混合溶液進行清洗，所述氫氧化鈉和磷酸三鈉的混合溶液的濃度為200g/l的氫氧化鈉和45g/l的磷酸三鈉。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的清洗是常溫水清洗三次，晾干即可。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（5）中所述的封閉處理的具體方法是：將汽車副車架浸入機油中5-10分鐘。

　　有益效果：

　　本發明經過發黑處理后，能夠有效避免酸雨、油膩對汽車副車架的腐蝕，延長汽車副車架的使用壽命。

　　具體實施方式：

　　實施例1：

　　汽車副車架表面發黑處理的方法，該方法包括如下步驟：

　　（1）對汽車副車架進行化學去油處理；

　　（2）對化學去油后的汽車副車架進行酸洗后再進行清洗；

　　（3）配比發黑溶液，對清洗后的汽車副車架進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硝酸銅、亞硒酸、磷酸、氯化鈉的混合溶液，所述的發黑溶液的濃度為硝酸銅8g/l、亞硒酸12g/l、磷酸12g/l、氯化鈉1g/l，所述發黑處理的溫度為125℃，處理時間為25分鐘；

　　（4）對發黑處理后的汽車副車架進行水洗；

　　（5）封閉處理。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（1）中所述的化學去油處理的具體方法是采用氫氧化鈉和磷酸三鈉的混合溶液進行清洗，所述氫氧化鈉和磷酸三鈉的混合溶液的濃度為200g/l的氫氧化鈉和45g/l的磷酸三鈉。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（2）中所述的清洗是常溫水清洗三次，晾干即可。

　　所述的汽車副車架表面發黑處理的方法，步驟（5）中所述的封閉處理的具體方法是：將汽車副車架浸入機油中5-10分鐘。

　　實施例2：

　　本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例的發黑處理的溫度為132℃，處理時間為15分鐘。

　　實施例3：

　　本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例的發黑處理的溫度為128℃，處理時間為20分鐘。

　　以上僅是本發明的最佳實施例，本發明的方法包括但不限于上述實施例，本發明的未盡事宜，屬于本領域技術人員的公知常識。

　　技術特征：

　　技術總結

　　本發明提供一種汽車副車架表面發黑處理的方法，本發明的方法包括如下步驟：（1）對汽車副車架進行化學去油處理；（2）對化學去油后的汽車副車架進行酸洗后再進行清洗；（3）配比發黑溶液，對清洗后的汽車副車架進行發黑處理，所述的發黑溶液包括硝酸銅、亞硒酸、磷酸、氯化鈉的混合溶液，所述的發黑溶液的濃度為硝酸銅8?g/L、亞硒酸12?g/L、磷酸12?g/L、氯化鈉1?g/L，所述發黑處理的溫度為125?132℃，處理時間為15?25分鐘；（4）對發黑處理后的汽車副車架進行水洗；（5）封閉處理。本發明能夠有效避免酸雨、油膩對汽車副車架的腐蝕，延長汽車副車架的使用壽命。

　　技術研發人員：陶吉松

　　受保護的技術使用者：陶吉松

　　技術研發日：2018.08.28

　　技術公布日：2018.11.16