大厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的全焊透焊接方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明涉及焊接技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種用于壓力容器設(shè)備制造的大厚度復(fù)合鋼板的焊接方法。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]壓力容器用不銹鋼復(fù)合板主要以碳鋼為基層、不銹鋼為復(fù)層，采用爆炸焊等方法制成的復(fù)合鋼板，復(fù)層厚度一般在3_以上，它兼具了低碳鋼良好的機械強度、加工性能和不銹鋼的耐腐蝕性，主要用于對腐蝕性要求較高的儲罐、塔器等設(shè)備。

　　[0003]不銹鋼復(fù)合板焊接主要分為基層、復(fù)層與過渡層的焊接，過渡層的焊接屬于異種鋼焊接，是復(fù)合板焊接的關(guān)鍵步驟，焊接時如果過渡層部位坡口形式，焊材選用不合適都將導(dǎo)致過渡層出現(xiàn)裂紋；另外現(xiàn)有的復(fù)合板全焊透焊接方法主要針對較薄厚度的復(fù)合板，同樣的坡口形式和焊接方法焊接60-250mm大厚度復(fù)合板時難以清根，容易產(chǎn)生裂紋，未焊透，焊接接頭不牢固等缺陷，降低接頭質(zhì)量。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0004]發(fā)明目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中大厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合板焊接過程中過渡層出現(xiàn)裂紋，基層難以清根，焊接接頭未熔合，不牢固等質(zhì)量問題。

　　[0005]本發(fā)明提供一種大厚度的碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的全焊透焊接方法，技術(shù)方案如下:

　　O打磨去除待焊復(fù)合板的復(fù)層的表面氧化物；

　　2)對接端坡口加工，坡口形式為帶墊板的封底焊縫，底部坡口寬度10-20mm，頂部坡口寬度30-50mm，加工坡口時需加工掉復(fù)層向下l_2mm，寬度為焊縫坡口邊緣到兩邊5_10mm左右；

　　3)待焊的兩塊不銹鋼復(fù)合板和墊板進(jìn)行對接，并點焊固定；

　　4)基層的對接，焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多120°C，采用埋弧焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接，焊接過程中道間溫度控制在120-250Γ之間，基層焊接完成后對墊板部位進(jìn)行清根，采用焊條電弧焊或埋弧焊進(jìn)行焊接，焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-3000C X2h ;埋弧焊焊接選用焊絲直徑為4.0mm,電流強度為450?550A，電壓強度為28?34V，電源直流反接，焊接速度彡20m/h ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?180A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多130mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為180?230A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min ；

　　5)過渡層和復(fù)層焊接，采用焊條電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊；復(fù)層焊接采用小熱輸入量進(jìn)行焊接；過渡層的焊接，過渡層分為兩層采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊前預(yù)熱溫度^ 120°C，焊接過程中道間溫度控制在120-250Γ之間；焊材選用碳鋼-不銹鋼之間異種鋼焊材，焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多150mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多170mm/min ;焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h ;

　　6)表層焊接，用和不銹鋼復(fù)層相對應(yīng)的焊條采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊接過程中控制道間溫度彡100°C，焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多150mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為

　　5.0mm時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多 170mm/mino

　　[0006]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:

　　1)基層焊道全部采用埋弧焊提高了工作效率；

　　2)過渡層坡口的設(shè)計和采用的焊接工藝可以防止焊縫產(chǎn)生裂紋；

　　3)大厚度復(fù)合板采用帶墊板封底焊縫容易清根，防止未焊透、夾渣等缺陷的產(chǎn)生。

　　[0007]4)適用復(fù)合板的厚度為60_250mm。

　　【附圖說明】

　　[0008]

　　圖1為大厚度復(fù)合鋼板焊接坡口結(jié)構(gòu)和工藝示意圖。

　　【具體實施方式】

　　[0009]下面，結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明專利的具體實施案例。

　　[0010]本發(fā)明中以SA516Gr70為基層，厚度為140mm，以不銹鋼304為復(fù)合層，厚度為4mm。對該不銹鋼復(fù)合板的焊接采用以下焊接措施。

　　[0011]I)打磨去除SA516Gr70-304待焊復(fù)合板的復(fù)層的表面氧化物；

　　2)對打磨完成的復(fù)合板的對接端用等離子氣割或切割的機械加工方法進(jìn)行坡口加工，坡口形式為帶墊板的封底焊縫，底部坡口寬度20mm，頂部坡口寬度40mm，加工坡口時需加工掉復(fù)層向下l_2mm，寬度為焊縫坡口邊緣到兩邊5-10mm，如圖1所示；

　　3)將所述待焊的兩不銹鋼復(fù)合板和墊板進(jìn)行對接，并進(jìn)行點焊固定；焊縫左右不銹鋼各200mm范圍內(nèi)涂白堊粉或鋪牛皮紙進(jìn)行保護(hù)；

　　4)基層的對接:焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多120°C，采用埋弧焊由內(nèi)至外對SA516Gr70進(jìn)行多道焊接，焊接過程中道間溫度控制在120_250°C之間，基層焊接完成后對墊板部位進(jìn)行清根，采用埋弧焊進(jìn)行焊接，焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-3000C X2h ;埋弧焊焊接選用焊絲為HlOMnSi規(guī)格為Φ4.0mm，焊劑為HJ431，電流強度為450?550A，電壓強度為28?34V，電源直流反接，焊接速度多20m/h。焊接過程中表面不得出現(xiàn)氣孔、裂紋、咬邊等缺陷；

　　5)過渡層的焊接，過渡層分為兩層采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊前預(yù)熱溫度多120°C，焊接過程中道間溫度控制在120-250°C之間；焊材選用E309L，規(guī)格為Φ4.0和Φ5.0焊條，當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min ;當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多170mm/min ;焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h ；

　　6)表層焊接，用E308焊條采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊接過程中控制道間溫度彡100°C，焊條規(guī)格為Φ4.0和Φ5.0，當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min ;當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為彡170mm/min ;焊接過程中嚴(yán)格控制焊道溫度，焊縫表面出現(xiàn)氣孔、裂紋、咬邊等缺陷時，采用不銹鋼砂輪去除，防止不銹鋼被污染。

　　【主權(quán)項】

　　1.一種大厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的全焊透焊接方法，其特征是，工藝流程如下: (O打磨去除待焊復(fù)合板的復(fù)層的表面氧化物； (2 )對接端坡口加工，坡口形式為帶墊板的封底焊縫，底部坡口寬度10-20mm，頂部坡口寬度30-50mm，加工坡口時需加工掉復(fù)層向下l_2mm，寬度為焊縫坡口邊緣到兩邊5_10mm左右； (3)待焊的兩塊不銹鋼復(fù)合板和墊板進(jìn)行對接，并點焊固定； (4)基層的對接:焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多120°C，采用埋弧焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接，焊接過程中道間溫度控制在120-250°C之間，基層焊接完成后對墊板部位進(jìn)行清根，采用焊條電弧焊或埋弧焊進(jìn)行焊接，焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為.250-3000C X2h ;埋弧焊焊接選用焊絲直徑為4.0mm,電流強度為450?550A，電壓強度為.28?34V，電源直流反接，焊接速度彡20m/h ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?180A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多130mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為180?230A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min ； (5)過渡層和復(fù)層焊接，采用焊條電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊；復(fù)層焊接采用小熱輸入量進(jìn)行焊接；過渡層的焊接，過渡層分為兩層采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊前預(yù)熱溫度^ 120°C，焊接過程中道間溫度控制在120-250Γ之間；焊材選用碳鋼-不銹鋼之間異種鋼焊材，焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?.26V，電源直流反接，焊接速度為多150mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多170mm/min ;焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h ; (6)表層焊接，用和不銹鋼復(fù)層相對應(yīng)的焊條采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接，焊接過程中控制道間溫度彡100°C，焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140?170A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多150mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為.5.0mm時，焊接電流強度為170?210A，電壓強度為22?26V，電源直流反接，焊接速度為多 170mm/mino

　　【專利摘要】大厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合板的全焊透焊接方法，屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)這種大厚度板焊接出現(xiàn)過渡層裂紋，基層難以清根，焊接接頭未熔合，不牢固等質(zhì)量問題。該焊接方法包括以下過程：（1）打磨去除待焊復(fù)合板的復(fù)層的表面氧化物；(2)對接端坡口加工，坡口形式為帶墊板的封底焊縫；(3)待焊的兩塊不銹鋼復(fù)合板和墊板進(jìn)行對接，并點焊固定；（4）基層的對接，采用埋弧焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接；（5）過渡層和復(fù)層焊接，采用焊條電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接，焊接兩層。（6）表層焊接，用和不銹鋼復(fù)層相對應(yīng)的焊條采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接。本發(fā)明可以焊接復(fù)合板厚度為60-250mm的大厚度碳鋼-不銹鋼復(fù)合鋼板，并且焊接接頭質(zhì)量優(yōu)異。

　　【IPC分類】B23K9/18, B23K9/173, B23K9/02, B23K103/02, B23K9/035, B23K9/235

　　【公開號】CN105127566

　　【申請?zhí)枴緾N201510630163

　　【發(fā)明人】師清豪, 王天先, 類成龍, 孔凡紅, 于磊

　　【申請人】青島蘭石重型機械設(shè)備有限公司

　　【公開日】2015年12月9日

　　【申請日】2015年9月29日

　　一種超厚度壓力容器用鉻鉬釩鋼的焊接方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明屬于焊接領(lǐng)域，涉及超厚鉻鉬釩鋼的焊接。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]壓力容器用鉻鉬釩鋼是在鉻鉬耐熱鋼的基礎(chǔ)上加入合金元素釩，以提高鋼鐵的耐磨性和韌性。然而，隨著國內(nèi)壓力容器的尺寸越來越大，容器承載壓強越來越大，壓力容器用鉻鉬釩鋼開始逐步向高強度、超厚度的方向發(fā)展。

　　[0003]超厚度壓力容器用鉻鉬釩鋼的焊接性較差，焊接坡口的選擇以及焊接工藝是鉻鉬釩鋼焊接的關(guān)鍵步驟，焊接時如果坡口開制不合理、焊接參數(shù)選用不合適都將導(dǎo)致焊接過程中出現(xiàn)未熔合、冷裂紋和接頭脆化等問題。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0004]本發(fā)明目的是解決在現(xiàn)有技術(shù)中，焊接效率低，焊接過程中易出現(xiàn)未熔合、冷裂紋和接頭脆化等問題。

　　[0005]本發(fā)明主要提供一種超厚度壓力容器用鉻鉬釩鋼的全焊透焊接方法，技術(shù)方案如下:

　　O基材厚度10mm以上，采用同厚度鋼板對接的方式；

　　2)對接端坡口加工，坡口形式為單面U型坡口，頂部坡口寬度20-30mm，坡口底部采用圓弧形式；

　　3)待焊的兩塊鉻鉬釩鋼板進(jìn)行對接，并點焊固定；

　　4)焊接:焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多180°C，采用埋弧窄間隙焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接，焊接過程中道間溫度控制在180-300°C之間，埋弧窄間隙焊接完成后對反面部位進(jìn)行清根，采用焊條電弧焊或埋弧焊進(jìn)行焊接，焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h ;埋弧窄間隙焊接選用焊絲直徑為4.0mm,電流強度為450-550A，電壓強度為28-34V，電源直流反接，焊接速度彡21m/h ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140-180A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為多130mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為180-230A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min。

　　[0006]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比:

　　(I)焊接坡口加工簡單，只需加工單側(cè)坡口 ；減少了焊接金屬填充量。

　　[0007](2)減少了超厚度鉻鉬釩鋼板焊接易產(chǎn)生冷裂紋、未熔合及接頭脆化等焊接缺陷產(chǎn)生幾率，保證了焊接質(zhì)量，確保焊接接頭各區(qū)域力學(xué)性能合格。

　　[0008](3)適用絡(luò)鉬I凡鋼板的厚度為彡100mm。

　　【附圖說明】

　　[0009]圖1為超厚度絡(luò)鑰f凡鋼板焊接坡口結(jié)構(gòu)和工藝不意圖。

　　【具體實施方式】

　　[0010]結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明專利的具體實施案例。

　　[0011]本實施案例中以12Cr2MolVR為基材，厚度為210mm，采用同厚度鋼板對接的方式。對該鉻鉬釩鋼的焊接采用以下焊接措施:

　　O對接端用機械加工方法進(jìn)行坡口加工，坡口形式為單面U型坡口，坡口鈍邊為7-9mm，坡口底部為圓弧。

　　[0012]2)將所述待焊的兩鉻鉬釩鋼板進(jìn)行對接，并進(jìn)行點焊固定。

　　[0013]3)埋弧窄間隙焊接:焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多180°C，采用埋弧窄間隙焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接，埋弧窄間隙焊接焊絲焊絲選用US-521H，焊劑選用PF-500，焊絲規(guī)格為直徑Φ4.0，電流強度為450-550A，電壓強度為28-34V，電源直流反接，焊接速度彡21m/h0焊接過程中道間溫度嚴(yán)格控制在180-300°C之間。

　　[0014]4)反面清根:埋弧窄間隙焊接完成后對反面部位進(jìn)行清根，采用焊條電弧焊或埋弧焊進(jìn)行焊接，焊條電弧焊焊條選用CM-A106HD，規(guī)格為直徑Φ 4.0時，焊接電流強度為140-180A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為多130mm/min ;焊條規(guī)格為直徑Φ5.0時，焊接電流強度為180-230A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min。焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h。

　　【主權(quán)項】

　　1.一種大厚度壓力容器用鉻鉬釩鋼的全焊透焊接方法，其特征是，工藝流程如下: (I)基材厚度10mm以上，采用同厚度鋼板對接的方式； (2)對接端坡口加工，坡口形式為單面U型坡口，頂部坡口寬度20-30mm，坡口底部采用圓弧形式； (3)待焊的兩塊鉻鉬釩鋼板進(jìn)行對接，并點焊固定； (4)焊接:焊前對待焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度多180°C，采用埋弧窄間隙焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接，焊接過程中道間溫度控制在180-300°C之間，埋弧窄間隙焊接完成后對反面部位進(jìn)行清根，采用焊條電弧焊或埋弧焊進(jìn)行焊接，焊接完成后對焊件進(jìn)行后熱，后熱溫度和時間為250-300°C X2h ;埋弧窄間隙焊接選用焊絲直徑為4.0mm,電流強度為450-550A，電壓強度為28-34V，電源直流反接，焊接速度彡21m/h ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為4.0mm時，焊接電流強度為140-180A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為彡130mm/min ;焊條電弧焊當(dāng)焊條直徑為5.0mm時，焊接電流強度為180-230A，電壓強度為22-26V，電源直流反接，焊接速度為彡150mm/min。

　　【專利摘要】一種超厚度壓力容器用鉻鉬釩鋼的焊接方法，屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，解決了在現(xiàn)有技術(shù)中，焊接效率低，焊接過程中易出現(xiàn)未熔合、冷裂紋和接頭脆化等質(zhì)量問題。該焊接方法包括以下過程：(1)對接端坡口加工，坡口形式為單面U型坡口；(2)待焊的兩塊鉻鉬釩鋼板進(jìn)行對接，并點焊固定；（3）采用窄間隙埋弧焊由內(nèi)至外進(jìn)行多道焊接；（4）反面清根后，采用相對應(yīng)的焊條進(jìn)行焊條電弧焊焊接。本發(fā)明可以焊接厚度≥100mm的大厚度鉻鉬釩鋼板，并且焊接接頭質(zhì)量優(yōu)異，確保焊接接頭各區(qū)域力學(xué)性能合格。

　　【IPC分類】B23K33/00, B23K9/18, B23K9/235, B23K101/12, B23K103/04

　　【公開號】CN105127567

　　【申請?zhí)枴緾N201510635275

　　【發(fā)明人】于磊, 孔凡紅, 師清豪, 王天先, 類成龍

　　【申請人】青島蘭石重型機械設(shè)備有限公司

　　【公開日】2015年12月9日

　　【申請日】2015年9月30日

　　一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)的制作方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明涉及焊接技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說是一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]20鋼+316L雙金屬復(fù)合管屬于機械復(fù)合產(chǎn)品，對焊接質(zhì)量要求高，主要用于天然氣輸送，現(xiàn)有的焊接工藝焊接時易產(chǎn)生裂紋和氣孔，在高溫、高壓、高流速、高二氧化碳的腐蝕環(huán)境下，雙金屬復(fù)合管容易發(fā)生爆管，給氣井安全生產(chǎn)和環(huán)境帶來安全隱患。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0003]本發(fā)明的目的是為了彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)。

　　[0004]本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:

　　一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)，雙金屬復(fù)合管是由基管(20鋼)和內(nèi)襯層(316L不銹鋼)兩部分組成，包括以下步驟:

　　(1)焊前準(zhǔn)備

　　第一，焊接方式和焊接材料的選擇，焊接分為封焊、根焊、過渡焊、填充層、蓋面層五層焊接，封焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為1.6mm ;根焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用TR316L焊條，焊條直徑為2.6mm ;過渡焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為2.0mm ;填充層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為3.2mm ;蓋面層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為3.2mm ；

　　第二，對管道開V型坡口，對口間隙為2mm，鈍邊為2mm，坡口大小為60。；

　　第三，將管道內(nèi)的雜物清除干凈，將坡口內(nèi)外表面50mm內(nèi)及層間油污、毛刺、油漆等清除干凈，顯露出金屬光澤；

　　第四，將焊條在350°C下保溫I小時，將焊接坡口兩側(cè)150-200mm范圍進(jìn)行150-200°C的預(yù)熱；

　　(2)焊接

　　第一，封焊，采用手工鎢極氬弧焊以6-7cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為70-75A，焊接電壓為11-12V ；

　　第二，根焊，采用手工鎢極氬弧焊以8-9cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為80-85A，焊接電壓為11-12V ；

　　第三，過渡焊，采用手工鎢極氬弧焊以5-6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為80-90A，焊接電壓為12V ；

　　第四，填充層焊接，采用焊條手工電弧焊以6-7cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為85-95A，焊接電壓為22-26V ；

　　第五，蓋面層焊接，采用焊條手工電弧焊以5-6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為90-95A，焊接電壓為22-26V ； (3)焊后熱處理

　　焊接完畢后立即對焊縫進(jìn)行保溫，保溫溫度為200-250°C，保溫時間為75-90分鐘。

　　[0005]本發(fā)明的優(yōu)點在于:

　　本發(fā)明的雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)能獲得較高質(zhì)量的焊接接頭，焊接后無損檢測合格率高，能滿足高腐蝕環(huán)境下復(fù)合管的焊接要求。

　　【具體實施方式】

　　[0006]一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)，雙金屬復(fù)合管是由基管(20鋼)和內(nèi)襯層(316L不銹鋼)兩部分組成，包括以下步驟:

　　(1)焊前準(zhǔn)備

　　第一，焊接方式和焊接材料的選擇，焊接分為封焊、根焊、過渡焊、填充層、蓋面層五層焊接，封焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為1.6mm ;根焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用TR316L焊條，焊條直徑為2.6mm ;過渡焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為2.0mm ;填充層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為3.2mm ;蓋面層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為3.2mm ；

　　第二，對管道開V型坡口，對口間隙為2mm，鈍邊為2mm，坡口大小為60。；

　　第三，將管道內(nèi)的雜物清除干凈，將坡口內(nèi)外表面50mm內(nèi)及層間油污、毛刺、油漆等清除干凈，顯露出金屬光澤；

　　第四，將焊條在350°C下保溫I小時，將焊接坡口兩側(cè)150mm范圍進(jìn)行150°C的預(yù)熱；

　　(2)焊接

　　第一，封焊，采用手工鎢極氬弧焊以6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為70A，焊接電壓為IlV ;

　　第二，根焊，采用手工鎢極氬弧焊以8cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為80A，焊接電壓為IlV ;

　　第三，過渡焊，采用手工鎢極氬弧焊以5cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為80A，焊接電壓為12V ；

　　第四，填充層焊接，采用焊條手工電弧焊以6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為85A，焊接電壓為22V ;

　　第五，蓋面層焊接，采用焊條手工電弧焊以5cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為90A，焊接電壓為22V ;

　　(3)焊后熱處理

　　焊接完畢后立即對焊縫進(jìn)行保溫，保溫溫度為200°C，保溫時間為75分鐘。

　　【主權(quán)項】

　　1.一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)，雙金屬復(fù)合管是由基管(20鋼)和內(nèi)襯層(316L不銹鋼)兩部分組成，其特征在于:包括以下步驟: (1)焊前準(zhǔn)備 第一，焊接方式和焊接材料的選擇，焊接分為封焊、根焊、過渡焊、填充層、蓋面層五層焊接，封焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為1.6mm ;根焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用TR316L焊條，焊條直徑為2.6mm ;過渡焊采用手工鎢極氬弧焊，焊材選用ER309LMO焊絲，焊絲直徑為2.0mm ;填充層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為3.2mm ;蓋面層采用焊條手工電弧焊，焊材選用E4315焊條，焊條直徑為.3.2mm ； 第二，對管道開V型坡口，對口間隙為2mm，鈍邊為2mm，坡口大小為60。； 第三，將管道內(nèi)的雜物清除干凈，將坡口內(nèi)外表面50mm內(nèi)及層間油污、毛刺、油漆等清除干凈，顯露出金屬光澤； 第四，將焊條在350°C下保溫I小時，將焊接坡口兩側(cè)150-200mm范圍進(jìn)行150-200°C的預(yù)熱； (2)焊接 第一，封焊，采用手工鎢極氬弧焊以6-7cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為70-75A，焊接電壓為11-12V ； 第二，根焊，采用手工鎢極氬弧焊以8-9cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為80-85A，焊接電壓為11-12V ； 第三，過渡焊，采用手工鎢極氬弧焊以5-6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為.80-90A，焊接電壓為12V ； 第四，填充層焊接，采用焊條手工電弧焊以6-7cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為.85-95A，焊接電壓為22-26V ； 第五，蓋面層焊接，采用焊條手工電弧焊以5-6cm/min的速度進(jìn)行焊接，焊接電流為.90-95A，焊接電壓為22-26V ； (3)焊后熱處理 焊接完畢后立即對焊縫進(jìn)行保溫，保溫溫度為200-250°C，保溫時間為75-90分鐘。

　　【專利摘要】本發(fā)明公開了一種雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)，涉及焊接技術(shù)領(lǐng)域，主要包括焊前準(zhǔn)備、焊接、焊后熱處理三個步驟。本發(fā)明的雙金屬復(fù)合管焊接技術(shù)能獲得較高質(zhì)量的焊接接頭，焊接后無損檢測合格率高，能滿足高腐蝕環(huán)境下復(fù)合管的焊接要求。

　　【IPC分類】B23K103/04, B23K101/06, B23K9/16, B23K9/235, B23K9/23, B23K9/028

　　【公開號】CN105127568

　　【申請?zhí)枴緾N201510484849

　　【發(fā)明人】沈萬玉

　　【申請人】安徽富煌鋼構(gòu)股份有限公司

　　【公開日】2015年12月9日

　　【申請日】2015年8月10日

　　自動焊接或切割的對中指示裝置的制造方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明屬于金屬焊接與切割技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種直焊縫自動焊的對中機構(gòu)，同時也可用于自動切割設(shè)備。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]在造船與海洋工程中，已經(jīng)大量開始使用自動焊接設(shè)備，例如埋弧焊，二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊等，這些焊接設(shè)備在實現(xiàn)自動焊接方面，基本是采用自動小車在固定軌道上行走的方式

　　[0003]在實際的現(xiàn)場焊接中，自動焊本身軌跡是直線運動，從理論上講是可以達(dá)到全自動焊接的目的，但是在實際工作中，由于經(jīng)常出現(xiàn)軌道未對準(zhǔn)導(dǎo)致的焊絲未對準(zhǔn)情況，造成目前難于實現(xiàn)焊接過程的無人操控的全自動焊，只能在焊接過程中要求焊工進(jìn)行監(jiān)控并隨時進(jìn)行軌道或焊槍對中等調(diào)節(jié)。

　　[0004]目前在埋弧焊機上已普遍設(shè)有一個點狀激光定位器，這種對正結(jié)構(gòu)和對正方法不僅僅效率低下，浪費了找正時間，而且焊接質(zhì)量得不到保證，容易出現(xiàn)焊接偏移現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)焊接偏移，焊道就會出現(xiàn)未焊透、未熔合等缺陷，這些缺陷在各規(guī)范中均屬于必須返修的缺陷，這樣將極大地浪費工期與資源。

　　[0005]而在二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊自動小車上，由于弧光太強等原因，連點狀激光定位器也很少使用，需要依靠工人佩戴防護(hù)面罩實時觀察熔池情況來判定小車的行走狀況。目前二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊小車的典型問題是焊絲角度偏差，導(dǎo)致焊腳不均，以及軌道偏移，導(dǎo)致焊腳不均，甚至出現(xiàn)熔深不夠的情況。

　　[0006]以激光跟蹤代表的電子跟蹤，造價高，并且對于現(xiàn)場焊接，激光跟蹤也難以完成自動焊自動跟蹤。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0007]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種具有自動焊接或切割的對中指示裝置，能簡單、經(jīng)濟(jì)、有效的提供自動焊接直直的對中，以克服現(xiàn)有自動焊接使用的指示裝置指示不準(zhǔn)確，以及指示范圍有限的缺陷，保證焊接過程中焊絲的位置與角度，減少因焊絲位置與角度偏差導(dǎo)致的缺陷。該裝置亦可應(yīng)用于自動切割等作業(yè)過程中。

　　[0008]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種自動焊接或切割的對中指示裝置，用于安裝在自動焊接或切割設(shè)備上，所述自動焊接或切割設(shè)備承載于固定軌道上行走的小車上，其特征在于，所述自動焊接或切割的對中指示裝置包括:

　　[0009]第一調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端設(shè)置在所述自動焊接或切割設(shè)備上且位于所述自動焊接或切割設(shè)備的焊嘴組件或切割組件上端，所述第一調(diào)節(jié)部能夠沿垂直方向轉(zhuǎn)動；

　　[0010]第二調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接一端設(shè)置于所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端，所述第二調(diào)節(jié)部能夠沿所述第一調(diào)節(jié)部的水平方向移動；

　　[0011]對中指示部，設(shè)置在所述第二調(diào)節(jié)部的第二連接端，所述對中指示部包括一本體以及設(shè)置在所述本體內(nèi)的能夠提供面狀光束的發(fā)射裝置，所述發(fā)射裝置發(fā)射的光線在焊件上的投影為直線段或虛線段。

　　[0012]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端具有一卡箍，所述卡箍通過一固定螺副設(shè)置在所述焊嘴組件或切割組件的上端。

　　[0013]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端具有一連接環(huán)，所述連接環(huán)的內(nèi)壁面與所述圓柱體的外壁面分別設(shè)置有相配的螺紋。

　　[0014]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端與所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接端分別設(shè)置為相配的一軸和一軸套，所述軸套上還設(shè)置有一螺紋通孔，所述螺紋通孔通過一調(diào)節(jié)螺栓將所述軸套固定于所述軸上。

　　[0015]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端與所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接端分別設(shè)置為一軸和一軸套，所述軸和軸套上分別沿軸向設(shè)置有相配的槽和軸鍵。

　　[0016]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述發(fā)射裝置為一激光發(fā)射

　　目-ο

　　[0017]上述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其中，所述本體為一柱狀體，所述第二調(diào)節(jié)部的第二連接端為套設(shè)于所述柱狀體的一套筒結(jié)構(gòu)，所述套筒結(jié)構(gòu)上設(shè)置有至少一個螺紋通孔，用于通過螺栓將所述本體固定于所述套筒結(jié)構(gòu)內(nèi)。

　　[0018]本發(fā)明的有益功效在于:采用本發(fā)明提供的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，可以克服現(xiàn)有技術(shù)自動焊接或切割使用的指示裝置指示不準(zhǔn)確，以及指示范圍有限等缺陷，能夠確保自動焊接或切割時針對直焊縫的對中，其焊接或切割的位置與角度始終保持正確，減少因位置與角度偏差導(dǎo)致的缺陷，本發(fā)明提供的具有自動焊接或切割的對中指示裝置還具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低、效果顯著等特點。

　　[0019]以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，但不作為對本發(fā)明的限定。

　　【附圖說明】

　　[0020]圖1本發(fā)明自動焊接或切割裝置操作中對中指示工作原理示意圖；

　　[0021]圖2本發(fā)明自動焊接的對中指示裝置操作主視圖；

　　[0022]圖3本發(fā)明自動焊接的對中指示裝置操作側(cè)視圖；

　　[0023]圖4本發(fā)明自動焊接的對中指示裝置操作俯視圖；

　　[0024]圖5本發(fā)明具有自動焊接或切割的對中指示裝置的立體分解圖。

　　[0025]其中，附圖標(biāo)記

　　[0026]100自動焊接的對中指示裝置

　　[0027]101焊接軌跡

　　[0028]10自動焊接或切割設(shè)備

　　[0029]11 架體

　　[0030]12焊嘴組件

　　[0031]121 焊絲

　　[0032]20第一調(diào)節(jié)部

　　[0033]21第一調(diào)節(jié)部的第一端

　　[0034]22第一調(diào)節(jié)部的第二端

　　[0035]23固定螺副

　　[0036]30第二調(diào)節(jié)部

　　[0037]31第二調(diào)節(jié)部的第一端

　　[0038]32第二調(diào)節(jié)部的第二端

　　[0039]33調(diào)節(jié)螺栓

　　[0040]40對中指示部

　　[0041]41 本體

　　[0042]42發(fā)射裝置

　　[0043]421激光束

　　[0044]200待焊接工件

　　[0045]201 坡口

　　【具體實施方式】

　　[0046]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理和工作原理作具體的描述:

　　[0047]在圖1所示的【具體實施方式】中，本發(fā)明揭示一種自動焊接或切割的對中指示裝置，應(yīng)用于自動焊接或切割時針對直焊縫的對中指示，如圖所示，本發(fā)明揭示的自動焊接或切割的對中指示裝置100用于安裝在自動焊接或切割設(shè)備10上，所述自動焊接或切割設(shè)備承載于固定軌道上行走的自動小車上，自動焊接或切割的對中指示裝置100包括:第一調(diào)節(jié)部20，第二調(diào)節(jié)部30，對中指示部40。所述第一調(diào)節(jié)部20設(shè)置在所述自動焊接或切割設(shè)備10上并提供軸向轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)，所述第二調(diào)節(jié)部30設(shè)置于所述第一調(diào)節(jié)部20并提供橫向調(diào)節(jié)，所述對中指示部40設(shè)置在所述第二調(diào)節(jié)部30上并提供面狀光束，該光束在焊件上的投影為一直線段或虛線段。如此，本發(fā)明通過所提供的面狀光束的指示，即可以克服現(xiàn)有自動焊接或切割使用的指示裝置指示不準(zhǔn)確，以及指示范圍有限的缺陷，保證操作過程中焊接或切割的位置與角度偏差導(dǎo)致的缺陷。

　　[0048]進(jìn)一步地，參見圖1至圖5揭示本發(fā)明的【具體實施方式】

　　[0049]如圖所示，本發(fā)明揭示的具有自動焊接或切割的對中指示裝置100包括:第一調(diào)節(jié)部20，第二調(diào)節(jié)部30，對中指示部40。

　　[0050]本發(fā)明是采用現(xiàn)有的自動小車在固定軌道上行走的方式進(jìn)行焊接或切割，因此，所述自動焊接或切割裝置100是承載于固定軌道上行走的自動小車上。

　　[0051]所述自動焊接或切割設(shè)備10，本實施例以焊接為例，包括:架體11、焊嘴組件12、焊絲121，如圖所示，所述架體11是為圓柱體，所述焊嘴組件12設(shè)置在所述架體11的下端，焊絲121設(shè)置在所述焊嘴組件12中，而架體設(shè)置在于固定軌道上行走的自動小車上(自動小車圖中未示出)。

　　[0052]所述第一調(diào)節(jié)部20，具有第一連接端21、第二連接端22，所述第一連接端21用于固定在所述架體11上，所述第二連接端22用于連接第二調(diào)節(jié)部30。如圖5所示，本發(fā)明所述第一調(diào)節(jié)部20的一實施例為，所述第一調(diào)節(jié)部20的第一連接端21設(shè)置一卡箍，所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22為一軸結(jié)構(gòu)，所述卡箍通過一固定螺副23 (包括一螺栓與一螺帽)設(shè)置在所述架體11的上端，這樣，通過轉(zhuǎn)動卡箍可以達(dá)到調(diào)節(jié)設(shè)置在所述第二連接端22的第二調(diào)節(jié)部30的目的，具體說，可以達(dá)到調(diào)節(jié)所述第二調(diào)節(jié)部30與所述焊接裝置10的行走軌道之間的角度及距離。

　　[0053]本發(fā)明所述第一調(diào)節(jié)部20的另一實施例為，所述架體11為圓柱體，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端21設(shè)置一連接環(huán)，所述第一調(diào)節(jié)部10的第二連接端22為

　　一軸結(jié)構(gòu)，所述連接環(huán)的內(nèi)壁面與所述圓柱體的外壁面分別設(shè)置有相配的螺紋，同樣的，可以通過轉(zhuǎn)動連接環(huán)而達(dá)到調(diào)節(jié)所述第二調(diào)節(jié)部30與所述焊接裝置10的行走軌道之間的角度及距離。

　　[0054]所述第二調(diào)節(jié)部30，具有第一連接端31、第二連接端32，所述第一連接端31用于固定在所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22上，所述第二連接端32用于連接對中指示部40。如圖5所示，本發(fā)明所述第二調(diào)節(jié)部30的一實施例為，所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22與所述第二調(diào)節(jié)部30的第一連接端31分別設(shè)置為相配的一軸和一軸套，具體說，可以將所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22設(shè)置為軸，將所述第二調(diào)節(jié)部30的第一連接端31設(shè)置為相配的軸套，也可以將所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22設(shè)置為軸套，而將所述第二調(diào)節(jié)部30的第一連接端31設(shè)置為相配的軸。為了進(jìn)一步對所述軸與軸套固定，如圖5所示，所述軸套上還設(shè)置有一螺紋通孔，所述螺紋通過一調(diào)節(jié)螺栓33將所述軸套固定于所述軸上。

　　[0055]本發(fā)明所述第二調(diào)節(jié)部30的另一實施例為，與上一實施例類似，將所述第一調(diào)節(jié)部20的第二連接端22與所述第二調(diào)節(jié)部30的第一連接端31也分別設(shè)置為一軸和一軸套，所不同之處在于，所述軸和軸套上還分別沿軸向設(shè)置有相配的至少一對槽和軸鍵，也可以達(dá)到將所述軸套固定于所述軸上的目的。

　　[0056]如此，可以方便調(diào)節(jié)設(shè)置在所述第二調(diào)節(jié)部30的第二連接端22上的對中指示部40與所述焊嘴組件12的距離。

　　[0057]對中指示部40,包括本體41以及發(fā)射裝置42,如圖5所示,本實施例,所述本體41為一柱狀體，所述發(fā)射裝置42設(shè)置在所述本體41內(nèi)，所述發(fā)射裝置42是采用能夠提供面狀光束的激光發(fā)射裝置，本發(fā)明所述的激光發(fā)射裝置，可以采用現(xiàn)有的激光發(fā)射器，其發(fā)射的激光束421 (如圖1所示)是選擇為面狀，其在工件上的投影生成的線段可以是連續(xù)的，也可以是虛線，其型號等特征不作限定。所述第二調(diào)節(jié)部30的第二連接端32是為能夠套設(shè)于所述柱狀體的一套筒結(jié)構(gòu)，其兩者的固定結(jié)構(gòu)也可以采用在所述套筒上設(shè)置有至少一個螺紋通孔，通過調(diào)節(jié)螺栓33將所述激光發(fā)射裝置的本體41固定于所述套筒結(jié)構(gòu)內(nèi)。

　　[0058]如上所述結(jié)構(gòu)，通過對所述第一調(diào)節(jié)部、第二調(diào)節(jié)部的調(diào)節(jié)，即可以將所述激光發(fā)射裝置發(fā)射的激光線束與所述焊接裝置的行走軌道之間的角度及距離進(jìn)行調(diào)整，從而滿足對焊接軌跡的正確指示。

　　[0059]本發(fā)明揭示的自動焊接或切割的對中指示裝置，可以應(yīng)用于如圖1所示的直線焊接或切割作業(yè)中，當(dāng)然，也可以應(yīng)用于環(huán)形、弧形等焊縫的焊接或切割作業(yè)中，均可達(dá)到提供準(zhǔn)確的對中指示的目的。

　　[0060]參見圖1，本發(fā)明揭示的自動焊接的對中指示裝置在實際應(yīng)用中，將待焊接工件200于坡口 201焊接時，其具體的操作步驟如下:

　　[0061]1、通過第一調(diào)節(jié)部20和第二調(diào)節(jié)部30將激光發(fā)射裝置卡箍固定在焊機上，并確保使用時不會發(fā)生移動；

　　[0062]2、打開激光發(fā)射裝置，其所發(fā)射的光線將照射在待焊接工件200的表面形成一條指示用直線；

　　[0063]3、通過調(diào)節(jié)第一調(diào)節(jié)部20，第二調(diào)節(jié)部30，使光線滿足以下要求:

　　[0064]a)與小車上的行走裝置的軌道平行，

　　[0065]b)光線段的一端照射至焊絲處；

　　[0066]4、調(diào)整行走裝置的軌道，使指示光線與正確的焊接軌跡101重合；

　　[0067]5、啟動焊接裝置，開始焊接；

　　[0068]6、在焊接過程中，如果發(fā)現(xiàn)指示光線與正確的焊接軌跡101有角度偏差，則可認(rèn)定為軌道發(fā)生了偏移，可通過及時調(diào)整軌道來糾正錯誤的焊接軌跡。

　　[0069]本發(fā)明具有如下有益效果:

　　[0070]1、通過線狀光源作光標(biāo)對準(zhǔn)焊縫，實現(xiàn)焊接前焊絲軌跡的提前預(yù)測，焊接時如果軌道發(fā)生偏移即可通過光線與正確的焊接軌跡的偏差及時發(fā)現(xiàn)并進(jìn)行及時調(diào)整；

　　[0071]2、采用線狀激光指示，可對較大范圍內(nèi)(0-10m，具體指示范圍可通過調(diào)節(jié)激光發(fā)射裝置確定)的焊接軌跡進(jìn)行指示，并明顯提前焊接過程中焊絲偏離預(yù)定軌跡的情況發(fā)現(xiàn)時間；

　　[0072]3、采用線狀激光指示，可對所指示范圍內(nèi)的各處均進(jìn)行明顯與連續(xù)的指示，相對于點狀激光更精確；

　　[0073]4、僅采用一個激光指示器，結(jié)構(gòu)簡單、體積小、易調(diào)節(jié)、造價低廉；

　　[0074]5、不僅可以對焊接軌跡進(jìn)行指示，還可以依據(jù)實際需要對焊絲角度進(jìn)行對應(yīng)，以保證焊絲角度的準(zhǔn)確性；

　　[0075]6、除了可應(yīng)用于埋弧焊設(shè)備上，可普遍的應(yīng)用于各類直線軌跡的焊接與切割行走設(shè)備上。

　　[0076]當(dāng)然，本發(fā)明揭示的上述實施例均可以應(yīng)用于切割作業(yè)中，僅需將焊接裝置替換為切割裝置即可實現(xiàn)在切割作業(yè)中對切割軌跡的正確指引，不作具體贅述。

　　[0077]本發(fā)明還可有其它多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及實質(zhì)情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員當(dāng)可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明所附的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。

　　【主權(quán)項】

　　1.一種自動焊接或切割的對中指示裝置，用于安裝在自動焊接或切割設(shè)備上，所述自動焊接或切割設(shè)備承載于固定軌道上行走的小車上，其特征在于，所述自動焊接或切割的對中指示裝置包括: 第一調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端設(shè)置在所述自動焊接或切割設(shè)備上且位于所述自動焊接或切割設(shè)備的焊嘴組件或切割組件上端，所述第一調(diào)節(jié)部能夠沿垂直方向轉(zhuǎn)動； 第二調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接一端設(shè)置于所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端，所述第二調(diào)節(jié)部能夠沿所述第一調(diào)節(jié)部的水平方向移動； 對中指示部，設(shè)置在所述第二調(diào)節(jié)部的第二連接端，所述對中指示部包括一本體以及設(shè)置在所述本體內(nèi)的能夠提供面狀光束的發(fā)射裝置，所述發(fā)射裝置發(fā)射的光線在焊件上的投影為直線段或虛線段。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端具有一卡箍，所述卡箍通過一固定螺副設(shè)置在所述焊嘴組件或切割組件的上端。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述第一調(diào)節(jié)部的第一連接端具有一連接環(huán)，所述連接環(huán)的內(nèi)壁面與所述圓柱體的外壁面分別設(shè)置有相配的螺紋。4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端與所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接端分別設(shè)置為相配的一軸和一軸套，所述軸套上還設(shè)置有一螺紋通孔，所述螺紋通孔通過一調(diào)節(jié)螺栓將所述軸套固定于所述軸上。5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述第一調(diào)節(jié)部的第二連接端與所述第二調(diào)節(jié)部的第一連接端分別設(shè)置為一軸和一軸套，所述軸和軸套上分別沿軸向設(shè)置有相配的槽和軸鍵。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述發(fā)射裝置為一激光發(fā)射裝置。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述發(fā)射裝置為一激光發(fā)射裝置。8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述本體為一柱狀體，所述第二調(diào)節(jié)部的第二連接端為套設(shè)于所述柱狀體的一套筒結(jié)構(gòu)，所述套筒結(jié)構(gòu)上設(shè)置有至少一個螺紋通孔，用于通過螺栓將所述本體固定于所述套筒結(jié)構(gòu)內(nèi)。9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的具有自動焊接或切割的對中指示裝置，其特征在于，所述本體為一柱狀體，所述第二調(diào)節(jié)部的第二連接端為套設(shè)于所述柱狀體的一套筒結(jié)構(gòu)，所述套筒結(jié)構(gòu)上設(shè)置有至少一個螺紋通孔，用于通過螺栓將所述本體固定于所述套筒結(jié)構(gòu)內(nèi)。

　　【專利摘要】一種自動焊接或切割的對中指示裝置，用于自動焊接或切割設(shè)備上，包括：第一調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，第一調(diào)節(jié)部的第一連接端設(shè)置在自動焊接或切割設(shè)備上且位于焊嘴組件或切割組件上端，第一調(diào)節(jié)部能夠沿垂直方向轉(zhuǎn)動；第二調(diào)節(jié)部，包括第一連接端、第二連接端，第二調(diào)節(jié)部的第一連接一端設(shè)置于第一調(diào)節(jié)部的第二連接端，第二調(diào)節(jié)部能夠沿第一調(diào)節(jié)部的水平方向移動；對中指示部，設(shè)置在第二調(diào)節(jié)部的第二連接端，對中指示部包括一本體及設(shè)置在本體內(nèi)的能提供面狀光束的發(fā)射裝置，發(fā)射裝置發(fā)射的光線在焊件上的投影為直線段或虛線段。本發(fā)明針對直焊縫的對中，克服現(xiàn)有自動焊接或切割指示不準(zhǔn)確，減少焊絲位置與角度偏差導(dǎo)致的缺陷。

　　【IPC分類】B23K9/32, B23K9/12

　　【公開號】CN105127569

　　【申請?zhí)枴緾N201410228003

　　【發(fā)明人】時群超, 朱曉梅

　　【申請人】龍口中集來福士海洋工程有限公司, 煙臺中集來福士海洋工程有限公司, 海陽中集來福士海洋工程有限公司, 中國國際海運集裝箱(集團(tuán))股份有限公司

　　【公開日】2015年12月9日

　　【申請日】2014年5月27日