無縫鋼管拉伸機用夾具的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及無縫鋼管拉伸技術領域，尤其是一種無縫鋼管拉伸機用夾具。

　　【背景技術】

　　[0002]現有技術中，鋼管生產過程中，需要對鋼管進行牽引，由于鋼管是由弧度的，在牽引拉伸過程中，牽引端會由于夾具的夾持而產生變形，在出廠前需要將變形的前端去除，造成了鋼管的大量浪費。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明要解決的技術問題是:為了克服現有的夾具牽引拉伸過程中，牽引端會由于夾具的夾持而產生變形，在出廠前需要將變形的前端去除，造成了鋼管的大量浪費的問題，本發明提供一種無縫鋼管拉伸機用夾具，在牽引過程中，現將無縫鋼管內通過實心鋼柱填充，然后使用夾塊對鋼管進行夾持，使鋼管不會產生變形，結構簡單，使用方便。

　　[0004]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:一種無縫鋼管拉伸機用夾具，包括一用于與拉伸機拉伸端固定連接的U形夾具本體，U形夾具本體包括兩個平行設置的側壁和設置在兩個側壁之間的中間壁，兩側壁之間設有兩塊用于夾緊無縫鋼管的夾塊，兩夾塊靠近側壁的一側均設有螺桿，螺桿穿過側壁并與側壁螺紋連接，所述夾塊遠離側壁的表面設有半圓柱凹槽，所述半圓柱凹槽軸線方向與拉伸方向一致，所述中間壁中心位置設有一用于穿設在無縫鋼管內的實心鋼柱，其方向和拉伸方向一致。

　　[0005]為了便于調整實心鋼柱伸入無縫鋼管內的長度，所述實心鋼柱與中間壁螺紋連接。

　　[0006]具體地，所述半圓柱凹槽凹面上設有若干防止鋼管打滑的防滑紋。

　　[0007]作為優選，所述螺桿的一端設有便于旋轉螺桿的旋轉把手。

　　[0008]本發明的有益效果是:本發明提供的一種無縫鋼管拉伸機用夾具，在牽引過程中，現將無縫鋼管內通過實心鋼柱填充，然后使用夾塊對鋼管進行夾持，使鋼管不會產生變形，結構簡單，使用方便。

　　【附圖說明】

　　[0009]下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。

　　[0010]圖1是本發明的無縫鋼管拉伸機用夾具的立體圖。

　　[0011]圖中:1.U形夾具本體，11.側壁，12.中間壁，2.夾塊，3.螺桿，4.半圓柱凹槽，5.實心鋼柱，6.防滑紋，7.旋轉把手。

　　【具體實施方式】

　　[0012]現在結合附圖對本發明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。

　　[0013]如圖1所示，一種無縫鋼管拉伸機用夾具，包括一用于與拉伸機拉伸端固定連接的U形夾具本體1，U形夾具本體I包括兩個平行設置的側壁11和設置在兩個側壁11之間的中間壁12，兩側壁11之間設有兩塊用于夾緊無縫鋼管的夾塊2，兩夾塊2靠近側壁11的一側均設有螺桿3，螺桿3穿過側壁11并與側壁11螺紋連接，螺桿3的一端設有便于旋轉螺桿3的旋轉把手7，夾塊2遠離側壁11的表面設有半圓柱凹槽4，半圓柱凹槽4軸線方向與拉伸方向一致，中間壁12中心位置設有一用于穿設在無縫鋼管內的實心鋼柱5，其方向和拉伸方向一致。

　　[0014]在一種【具體實施方式】中，為了便于調整實心鋼柱5伸入無縫鋼管內的長度，實心鋼柱5與中間壁12螺紋連接。

　　[0015]在一種【具體實施方式】中，為了防止在拉伸過程中無縫鋼管相對于半圓柱凹槽4打滑，半圓柱凹槽4凹面上設有若干防止鋼管打滑的防滑紋6。

　　[0016]以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。

　　【主權項】

　　1.一種無縫鋼管拉伸機用夾具，包括一用于與拉伸機拉伸端固定連接的U形夾具本體(I)，U形夾具本體(I)包括兩個平行設置的側壁(11)和設置在兩個側壁(11)之間的中間壁(12)，兩側壁(11)之間設有兩塊用于夾緊無縫鋼管的夾塊(2)，兩夾塊⑵靠近側壁(II)的一側均設有螺桿(3)，螺桿(3)穿過側壁(11)并與側壁(11)螺紋連接，其特征在于:所述夾塊⑵遠離側壁(11)的表面設有半圓柱凹槽(4)，所述半圓柱凹槽(4)軸線方向與拉伸方向一致，所述中間壁(12)中心位置設有一用于穿設在無縫鋼管內的實心鋼柱(5)，其方向和拉伸方向一致。2.如權利要求1所述的無縫鋼管拉伸機用夾具，其特征在于:所述實心鋼柱(5)與中間壁(12)螺紋連接。3.如權利要求1所述的無縫鋼管拉伸機用夾具，其特征在于:所述半圓柱凹槽(4)凹面上設有若干防止鋼管打滑的防滑紋(6)。4.如權利要求1所述的無縫鋼管拉伸機用夾具，其特征在于:所述螺桿(3)的一端設有便于旋轉螺桿(3)的旋轉把手(7)。

　　【專利摘要】本發明涉及無縫鋼管拉伸技術領域，尤其是一種無縫鋼管拉伸機用夾具包括一用于與拉伸機拉伸端固定連接的U形夾具本體，U形夾具本體包括兩個平行設置的側壁和設置在兩個側壁之間的中間壁，兩側壁之間設有兩塊用于夾緊無縫鋼管的夾塊，兩夾塊靠近側壁的一側均設有螺桿，螺桿穿過側壁并與側壁螺紋連接，所述夾塊遠離側壁的表面設有半圓柱凹槽，所述半圓柱凹槽軸線方向與拉伸方向一致，所述中間壁中心位置設有一用于穿設在無縫鋼管內的實心鋼柱，其方向和拉伸方向一致。本發明提供的一種無縫鋼管拉伸機用夾具，在牽引過程中，現將無縫鋼管內通過實心鋼柱填充，然后使用夾塊對鋼管進行夾持，使鋼管不會產生變形，結構簡單，使用方便。

　　【IPC分類】B21C1/28

　　【公開號】CN104923579

　　【申請號】CN201510387824

　　【發明人】不公告發明人

　　【申請人】蘇州塔可盛電子科技有限公司

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請日】2015年7月4日

　　用于銅線擠壓機的模具的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及一種金屬模具，具體講是一種用于銅線擠壓機的模具，屬于線纜加工設備領域。

　　【背景技術】

　　[0002]擠壓模具屬于成型模具的一種，在銅線生產過程中通常需要使用擠壓模具將銅線擠壓成不同規格的銅線，現有的銅線擠壓機模具中進線口與定型口之間過渡較大，兩者間容易引起材料的堆積，產生過多的熱量，進而加速模具的老化，影響擠壓效果；同時，現有的銅線擠壓機模具散熱效果較差，影響使用。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明所要解決的技術問題在于克服現有技術缺陷，提供一種能減少進線口與定型口之間材料堆積，以減少熱量產生，延長模具使用壽命的用于銅線擠壓機的模具。

　　[0004]為了解決上述技術問題，本發明提供的用于銅線擠壓機的模具，包括本體，所述本體的一端設有進線口，另一端設有出線口，進線口和出線口之間設有定型口，所述進線口、定型口和出線口均為方形圓角狀，所述進線口與定型口大小一致，進線口、定型口均大于出線口，進線口到定型口之間逐漸縮小，所述進線口到定型口之間的長度大于定型口到出線口之間的長度。

　　[0005]本發明的有益效果在于:本發明通過將進線口與定型口之間逐漸縮小形成斜面，在加速銅線材料通過的同時，避免銅線材料短時間大量進入，將多余的銅線材料阻攔在模具本體的后方，減少銅線材料在進線口與定型口之間的堆積，進而減少熱量的產生，減緩模具本體的老化，延長其使用壽命。

　　[0006]本體厚度為2-2.2CM，可以在不大幅增加模具本體與銅線材料摩擦的同時，加快模具本體的散熱，避免模具溫度過高，進一步延長模具使用壽命。

　　[0007]進線口到定型口之間的斜面角度為12-18度，可以在保證銅線材料正常通過的同時，進一步減少堆積及熱量的產生。

　　【附圖說明】

　　[0008]圖1為本發明用于銅線擠壓機的模具結構示意圖；

　　圖2為本發明用于銅線擠壓機的模具結構正視圖；

　　圖3為本發明用于銅線擠壓機的模具結構后視圖；

　　圖4為本發明進線口、定型口和出線口結構圖。

　　【具體實施方式】

　　[0009]下面結合附圖對本發明進一步詳細說明。

　　[0010]如圖1至4所示，本發明用于銅線擠壓機的模具，包括本體1，本體I的前端設有出線口 2，后端設有進線口 3，在進線口 3和出線口 2之間設有定型口 4。進線口 3、定型口4和出線口 2均為方形圓角狀，其中定型口 4和出線口 2的大小一致，進線口 3大于定型口4。進線口 3到定型口 4之間逐漸縮小，各面間形成斜面，這可要大大減少銅線材料在進線口 3到定型口 4之間的堆積，減少熱量的產生。進線口 3到定型口 4之間各斜面角度一般控制在12-18度之間，如果角度過大會加快進線口 3到定型口 4之間的銅線材料進入進而引起堆積的，產生大量熱量；如果角度過小則會減緩正常的進料速度，影響擠壓效率。

　　[0011]進線口 3到定型口 4之間的長度大于定型口 4到出線口 2之間的長度，通常進線口 3到定型口 4之間的長度為定型口 4到出線口 2之間的長度的3倍，這樣可以在保證正常進料和減少銅線材料堆積的同時，避免定型口 4到出線口 2之間的長度過長，加大摩擦，影響擠壓效率；過短，影響模具使用壽命。

　　[0012]本發明中模具本體厚度為2-2.2CM，以在減小摩擦力的同時，加大模具散熱面積，提高模具工作的穩定性，延長使用模具壽命。

　　[0013]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下還可以做出若干改進，這些改進也應視為本發明的保護范圍。

　　【主權項】

　　1.一種用于銅線擠壓機的模具，包括本體，其特征在于:所述本體的一端設有進線口，另一端設有出線口，進線口和出線口之間設有定型口，所述進線口、定型口和出線口均為方形圓角狀，所述進線口與定型口大小一致，進線口、定型口均大于出線口，進線口到定型口之間逐漸縮小，所述進線口到定型口之間的長度大于定型口到出線口之間的長度。2.根據權利要求1所述用于銅線擠壓機的模具，其特征在于:所述本體厚度為2-2.2CM。3.根據權利要求1或2所述用于銅線擠壓機的模具，其特征在于:所述進線口到定型口之間的斜面角度為12-18度。

　　【專利摘要】本發明公開了一種用于銅線擠壓機的模具，屬于線纜加工設備領域。包括本體，本體的一端設有進線口，另一端設有出線口，進線口和出線口之間設有定型口，進線口、定型口和出線口均為方形圓角狀，進線口與定型口大小一致，進線口、定型口均大于出線口，進線口到定型口之間逐漸縮小，進線口到定型口之間的長度大于定型口到出線口之間的長度。通過將進線口與定型口之間逐漸縮小形成斜面，在加速銅線材料通過的同時，避免銅線材料短時間大量進入，將多余的銅線材料阻攔在模具本體的后方，減少銅線材料在進線口與定型口之間的堆積，進而減少熱量的產生，減緩模具本體的老化，延長其使用壽命。

　　【IPC分類】B21C25/02

　　【公開號】CN104923580

　　【申請號】CN201510345719

　　【發明人】鄭標

　　【申請人】江蘇五洲電磁線有限公司

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請日】2015年6月23日

　　鋁型材四孔擠壓模具的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及一種擠壓模具，尤其涉及一種鋁型材四孔擠壓模具。

　　【背景技術】

　　[0002]在鋁型材生產過程中，模具是關鍵。一直以來，模具的問題一直困擾著企業，鋁型材生產都是以單孔的形式進行的。而單孔模一般通過14MN以下的小機生產，因此在工廠經常有存在大機“吃不飽”的問題，小機有干不完的任務與訂單，而14MN以上的大機則因為沒有適應的產品與規格可干而閑置，造成資源的浪費，且生產效率低。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明的目的在于提供一種鋁型材四孔擠壓模具，能夠實現四孔擠壓生產，提高生產效率，且避免大機的資源浪費。

　　[0004]為實現本發明的目的，采取的技術方案是:

　　[0005]一種鋁型材四孔擠壓模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括以上模為中心對稱設置的四個模芯和四組分流孔，每組分流孔包括兩個以上分流孔，每組分流孔均圍繞其中一個模芯外周布置，下模包括以下模為中心對稱設置的四個焊合室，每組分流孔均與其中一個焊合室連通。

　　[0006]通過四組分流孔、四個模芯和四個焊合室的相互配合，一套模具可同時擠壓生產出四個鋁型材，大大提高生產效率；且采用四孔擠壓模具可以充分利用大機生產效率，從而解決大機“吃不飽”的問題，避免大機的資源浪費。且下模采用四個獨立的焊合室，使得各自模孔的金屬成形不受影響，保證產品的質量。

　　[0007]下面對技術方案進一步說明:

　　[0008]進一步的是，其中一組分流孔包括第一周邊分流孔、第二周邊分流孔、第一中心分流孔和第二中心分流孔，另一組分流孔包括第三周邊分流孔、第四周邊分流孔、第一中心分流孔和第三中心分流孔，第三組分流孔包括第五周邊分流孔、第六周邊分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔，第四組分流孔包括第七周邊分流孔、第八周邊分流孔、第四中心分流孔和第二中心分流孔，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔以上模為中心對稱設置，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分別連通相鄰的兩個焊合室。每組分流孔為每個焊合室進行供料，且第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分別連通相鄰的兩個焊合室。工作時，金屬流體從上模的四組分流孔進入下模的四個焊合室，使金屬流速更均勻合理，進料時的金屬流對上模產生的沖擊力得到有效平衡，上模變形現象得到了極大的改善，從而延長模具的壽命。

　　[0009]進一步的是，第一中心分流孔的橫截面面積為SI，第二中心分流孔的橫截面面積為S2，第一周邊分流孔的橫截面面積為S3，第二周邊分流孔的橫截面面積為S4，其中，S1-S2 彡 ±10% S1，S3-S4 彡 ±10% S3，S1=(0.65 ?0.75) S3。使擠壓過程中，保證模芯的受力平衡，使模芯不向邊緣方向偏移，進一步保證產品的質量。

　　[0010]進一步的是，上模包括相對設置的上模進料端和上模出料端，第一周邊分流孔和第二周邊分流孔均設有減壓面，減壓面由上模進料端向上模出料端方向逐漸遠離上模的中心，減壓面和上模出料端形成的夾角為5?10°。第一周邊分流孔和第二周邊分流孔均設置減壓面，使流入周邊分流孔的金屬流體從上模進料端向上模出料端呈一定角度擴展，減少金屬流體的阻力，使外側的金屬供應充足以彌補與中心分流孔的壓力差，有效地降低金屬流體的擠壓力，減小模具的拉應力，進一步增強模具的強度。

　　[0011]進一步的是，每組分流孔的相鄰兩個分流孔之間形成分流橋，分流橋的寬度為20?26_。使分流橋下的金屬流速和非分流橋下的金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，確保型材的幾何尺寸達到要求，進一步保證產品的質量。

　　[0012]進一步的是，分流橋的上端設有倒橋部，倒橋部的橫截面呈正等腰梯形。改變分流橋端面的中性層位置，降低最大拉應力，提高模具的強度。

　　[0013]進一步的是，相鄰的兩個焊接室之間形成隔墻，隔墻的寬度為6?12_。相鄰兩個焊合室設置隔墻，避免在模孔相鄰的型材表面出現粗晶的現象。

　　[0014]進一步的是，第一中心分流孔縱向設有中間分流橋，中間分流橋分隔第一中心分流孔形成對稱的二級中心分流孔，其中一個二級中心分流孔連通與第一中心分流孔相鄰的其中一個焊合室，另一個二級中心分流孔連通與第一中心分流孔相鄰的另一個焊合室。工作時，金屬流體從第一中心分流孔流入，流至中間分流橋位置時進行分流，金屬流體流入中間分流橋兩側的二級中心分流孔，使金屬流速更均勻合理，第一中心分流孔進料時的金屬流對模芯產生的沖擊力得到有效平衡，模芯的彈性變形現象得到了極大的改善，從而延長模具的壽命。同理第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔縱向設有中間分流橋，中間分流橋分隔對應的中心分流孔形成對稱的二級中心分流孔。

　　[0015]進一步的是，第一中心分流孔的面積為SI，第二中心分流孔的面積為S2，第一周邊分流孔的橫截面面積為S3，第二周邊分流孔的橫截面面積為S4，二級中心分流孔的橫截面面積為 S5，其中，S1-S2 彡 ±20% S1,S3-S4^ ±20% S3，S1-S3 彡 ±20%S1,S5=0.5S1。進入上模時每個分流孔的面積幾近一樣，金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，進一步保證產品的質量。

　　[0016]進一步的是，每組分流孔的相鄰兩個分流孔之間形成分流橋，分流橋的寬度為12?16mm，中間分流橋的寬度為6?8mm。使分流橋下的金屬流速和非分流橋下的金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，確保型材的幾何尺寸達到要求，進一步保證產品的質量。

　　[0017]與現有技術相比，本發明具有以下有益效果:

　　[0018]本發明通過四組分流孔、四個模芯和四個焊合室的相互配合，一套模具可同時擠壓生產出四個鋁型材，大大提高生產效率；且采用四孔擠壓模具可以充分利用大機生產效率，從而解決大機“吃不飽”的問題，避免大機的資源浪費。且下模采用四個獨立的焊合室，使得各自模孔的金屬成形不受影響，保證產品的質量。

　　【附圖說明】

　　[0019]圖1是本發明實施例太陽能邊框鋁合金擠壓模具的結構示意圖；

　　[0020]圖2是本發明第一實施例上模的結構示意圖；

　　[0021]圖3是本發明實施例分流橋的結構示意圖；

　　[0022]圖4是本發明實施例下模的結構示意圖；

　　[0023]圖5是本發明第二實施例上模的結構示意圖。

　　[0024]附圖標記說明:

　　[0025]10.上模，110.模芯，121.第一周邊分流孔，122.第二周邊分流孔，123.第三周邊分流孔，124.第四周邊分流孔，125.第五周邊分流孔，126.第六周邊分流孔，127.第七周邊分流孔，128.第八周邊分流孔，131.第一中心分流孔，132.第二中心分流孔，133.第三中心分流孔，134.第四中心分流孔，140.上模進料端，150.上模出料端，160.減壓面，170.分流橋，171.倒橋部，180.中間分流橋，190.二級中心分流孔，20.下模，210.焊合室，220.隔工回O

　　【具體實施方式】

　　[0026]下面結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明:

　　[0027]如圖1至圖3所示，一種鋁型材四孔擠壓模具，包括相互配合的上模10和下模20，上模10包括以上模10為中心對稱設置的四個模芯110和四組分流孔，每組分流孔包括兩個以上分流孔，每組分流孔均圍繞其中一個模芯I1外周布置，下模20包括以下模20為中心對稱設置的四個焊合室210，每組分流孔均與其中一個焊合室210連通。

　　[0028]通過四組分流孔、四個模芯110和四個焊合室210的相互配合，一套模具可同時擠壓生產出四個鋁型材，大大提高生產效率；且采用四孔擠壓模具可以充分利用大機生產效率，從而解決大機“吃不飽”的問題，避免大機的資源浪費。且下模20采用四個獨立的焊合室210，使得各自模孔的金屬成形不受影響，保證產品的質量。

　　[0029]在本實施例中，如圖2所示，一個模芯110與相鄰兩個模芯110的距離為a、b，其中a=30?40mm，b=44?60mm。兩個模芯110之間間距還可以根據實際需要設置為其他尺寸。

　　[0030]如圖2所示，四組分流孔以上模10中心呈上下、左右對稱布置，其中一組分流孔包括第一周邊分流孔121、第二周邊分流孔122、第一中心分流孔131和第二中心分流孔132，另一組分流孔包括第三周邊分流孔123、第四周邊分流孔124、第一中心分流孔131和第三中心分流孔133，第三組分流孔包括第五周邊分流孔125、第六周邊分流孔126、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134，第四組分流孔包括第七周邊分流孔127、第八周邊分流孔128、第四中心分流孔134和第二中心分流孔132，第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134以上模10為中心對稱設置，第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134均分別連通相鄰的兩個焊合室210。每組分流孔為每個焊合室210進行供料，且第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第

　　三中心分流孔133和第四中心分流孔134均分別連通相鄰的兩個焊合室210。工作時，金屬流體從上模10的四組分流孔進入下模20的四個焊合室210，使金屬流速更均勻合理，進料時的金屬流對上模10產生的沖擊力得到有效平衡，上模10變形現象得到了極大的改善，從而延長模具的壽命。

　　[0031]在本實施例中，第二周邊分流孔122和第四分流孔的距離為H，其中H=6?1mmo且第一中心分流孔131的橫截面面積為SI，第二中心分流孔132的橫截面面積為S2，第一周邊分流孔121的橫截面面積為S3，第二周邊分流孔122的橫截面面積為S4，其中，S1-S2 彡 ±10% S1，S3-S4 彡 ±10% S3，S1=(0.65 ?0.75) S3。使擠壓過程中，保證模芯110的受力平衡，使模芯110不向邊緣方向偏移，進一步保證產品的質量。

　　[0032]如圖1和圖2所示，上模10包括相對設置的上模進料端140和上模出料端150，第一周邊分流孔121和第二周邊分流孔122均設有減壓面160，減壓面160由上模進料端140向上模出料端150方向逐漸遠離上模10的中心，減壓面160和上模出料端150形成的夾角為5?10°。第一周邊分流孔121和第二周邊分流孔122均設置減壓面160，使流入周邊分流孔的金屬流體從上模進料端140向上模出料端150呈一定角度擴展，減少金屬流體的阻力，使外側的金屬供應充足以彌補與中心分流孔的壓力差，有效地降低金屬流體的擠壓力，減小模具的拉應力，進一步增強模具的強度。

　　[0033]如圖2所示，每組分流孔的相鄰兩個分流孔之間形成分流橋170，分流橋170的寬度為20?26_。使分流橋170下的金屬流速和非分流橋下的金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，確保型材的幾何尺寸達到要求，進一步保證產品的質量。

　　[0034]如圖4所示，分流橋170的上端設有倒橋部171，倒橋部171的橫截面呈正等腰梯形。改變分流橋170端面的中性層位置，降低最大拉應力，提高模具的強度。

　　[0035]在本實施例中，倒橋部171兩個斜面之間形成的夾角為60°，分流橋170的尺寸還可以根據實際需要設置為其他尺寸。

　　[0036]如圖3所示，相鄰的兩個焊接室之間形成隔墻220，隔墻220的寬度為6?12mm。相鄰兩個焊合室210設置隔墻220，避免在模孔相鄰的型材表面出現粗晶的現象。

　　[0037]與上述實施例不同的是，如圖5所示，在實施例中，第一中心分流孔131縱向設有中間分流橋180，中間分流橋180分隔第一中心分流孔131形成對稱的二級中心分流孔190，其中一個二級中心分流孔190連通與第一中心分流孔131相鄰的其中一個焊合室210，另一個二級中心分流孔190連通與第一中心分流孔131相鄰的另一個焊合室210。工作時，金屬流體從第一中心分流孔131流入，流至中間分流橋180位置時進行分流，金屬流體流入中間分流橋180兩側的二級中心分流孔190，使金屬流速更均勻合理，第一中心分流孔131進料時的金屬流對模芯110產生的沖擊力得到有效平衡，模芯110的彈性變形現象得到了極大的改善，從而延長模具的壽命。同理第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134縱向設有中間分流橋180，中間分流橋180分隔對應的中心分流孔形成對稱的二級中心分流孔190。

　　[0038]還與上述實施例不同的是，在本實施例中，第一中心分流孔131的面積為SI，第二中心分流孔132的面積為S2，第一周邊分流孔121的橫截面面積為S3，第二周邊分流孔122的橫截面面積為S4，二級中心分流孔190的橫截面面積為S5，其中，S1-S2 < ±20% SI，S3-S4 < ±20% S3，S1-S3 < ±20% SI, S5=0.5S1。進入上模10時每個分流孔的面積幾近一樣，金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，進一步保證產品的質量。

　　[0039]且分流橋170的寬度為12?16mm，兩個焊接室之間形成的隔墻220寬度為6?8mm，中間分流橋180的寬度為6?8mm，中間分流橋180距離上模進料端140的距離為15?20_。使分流橋170下的金屬流速和非分流橋下的金屬流速更容易趨于一致，使擠壓過程平穩，確保型材的幾何尺寸達到要求，進一步保證產品的質量。

　　[0040]以上所述實施例的各技術特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術特征的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。

　　[0041]以上所述實施例僅表達了本發明的【具體實施方式】，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。

　　【主權項】

　　1.一種鋁型材四孔擠壓模具，包括相互配合的上模和下模，其特征在于，所述上模包括以所述上模為中心對稱設置的四個模芯和四組分流孔，每組所述分流孔包括兩個以上所述分流孔，每組所述分流孔均圍繞其中一個所述模芯外周布置，所述下模包括以所述下模為中心對稱設置的四個焊合室，每組所述分流孔均與其中一個所述焊合室連通。2.根據權利要求1所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，其中一組所述分流孔包括第一周邊分流孔、第二周邊分流孔、第一中心分流孔和第二中心分流孔，另一組所述分流孔包括第三周邊分流孔、第四周邊分流孔、所述第一中心分流孔和第三中心分流孔，第三組所述分流孔包括第五周邊分流孔、第六周邊分流孔、所述第三中心分流孔和第四中心分流孔，第四組所述分流孔包括第七周邊分流孔、第八周邊分流孔、所述第四中心分流孔和所述第二中心分流孔，所述第一中心分流孔、所述第二中心分流孔、所述第三中心分流孔和所述第四中心分流孔以所述上模為中心對稱設置，所述第一中心分流孔、所述第二中心分流孔、所述第三中心分流孔和所述第四中心分流孔均分別連通相鄰的兩個所述焊合室。3.根據權利要求2所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，所述第一中心分流孔的橫截面面積為SI，所述第二中心分流孔的橫截面面積為S2，所述第一周邊分流孔的橫截面面積為S3，所述第二周邊分流孔的橫截面面積為S4，其中，Sl-S2< ±10%S1，S3-S4 彡 ±10% S3，SI=(0.65 ?0.75) S3。4.根據權利要求2所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，所述上模包括相對設置的上模進料端和上模出料端，所述第一周邊分流孔和所述第二周邊分流孔均設有減壓面，所述減壓面由所述上模進料端向所述上模出料端方向逐漸遠離所述上模的中心，所述減壓面和所述上模出料端形成的夾角為5?10°。5.根據權利要求1至4任一項所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，每組所述分流孔的相鄰兩個所述分流孔之間形成分流橋，所述分流橋的寬度為20?26mm。6.根據權利要求5所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，所述分流橋的上端設有倒橋部，所述倒橋部的橫截面呈正等腰梯形。7.根據權利要求1至4任一項所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，相鄰的兩個所述焊接室之間形成隔墻，所述隔墻的寬度為6?12_。8.根據權利要求2所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，所述第一中心分流孔縱向設有中間分流橋，所述中間分流橋分隔所述第一中心分流孔形成對稱的二級中心分流孔，其中一個所述二級中心分流孔連通與所述第一中心分流孔相鄰的其中一個所述焊合室，另一個所述二級中心分流孔連通與所述第一中心分流孔相鄰的另一個所述焊合室。9.根據權利要求8所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，所述第一中心分流孔的面積為SI，所述第二中心分流孔的面積為S2，所述第一周邊分流孔的橫截面面積為S3，所述第二周邊分流孔的橫截面面積為S4，所述二級中心分流孔的橫截面面積為S5，其中，S1-S2 彡 ±20% SI，S3-S4 彡 ±20% S3，S1—S3 彡 ±20% SI, S5=0.5S1。10.根據權利要求8所述的鋁型材四孔擠壓模具，其特征在于，每組所述分流孔的相鄰兩個所述分流孔之間形成分流橋，所述分流橋的寬度為12?16mm，所述中間分流橋的寬度為6?8mm0

　　【專利摘要】本發明公開了一種鋁型材四孔擠壓模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括以上模為中心對稱設置的四個模芯和四組分流孔，每組分流孔包括兩個以上分流孔，每組分流孔均圍繞其中一個模芯外周布置，下模包括以下模為中心對稱設置的四個焊合室，每組分流孔均與其中一個焊合室連通。通過四組分流孔、四個模芯和四個焊合室的相互配合，一套模具可同時擠壓生產出四個鋁型材，大大提高生產效率；且采用四孔擠壓模具可以充分利用大機生產效率，從而解決大機“吃不飽”的問題，避免大機的資源浪費。且下模采用四個獨立的焊合室，使得各自模孔的金屬成形不受影響，保證產品的質量。

　　【IPC分類】B21C25/02

　　【公開號】CN104923581

　　【申請號】CN201510409567

　　【發明人】鄧汝榮, 黃雪梅, 曾蕾, 鄖鵬, 梁英杰

　　【申請人】廣州科技職業技術學院

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請日】2015年7月13日