含有易氧化元素鋼材的煉制方法

　　【技術領域】

　　[0001] 本發明涉及一種含有易氧化元素鋼材的煉制方法，屬于鑄造冶煉領域。

　　【背景技術】

　　[0002] 傳統鍛鋼毛坯的生產工藝流程為電爐（EAF) +爐外精煉（LF) +真空脫氣（VD) +真 空澆注（VC)+電渣重熔（ESR)，采用其中的一部分或全部流程。電爐（EAF)可選擇電弧爐、 中頻爐或其他熔煉爐。

　　[0003] 電弧爐是利用電極電弧產生的高溫來熔煉礦石和金屬，其可以有效去硫、磷等雜 質，爐溫容易控制，設備占地面積小，適合優質合金鋼的熔煉，電弧爐大型化、現代化、工藝 技術日益完善，電弧爐鋼占總鋼量比例不斷增長。電弧爐采用傳統氧化法冶煉，具體配料工 藝是在明確各類爐料分類標準的基礎上以一種或兩種爐料（比如廢鋼、生鐵）為主料，再配 以部分輔助爐料（如鉻、硅、錳合金鋼）的選擇性配料方案。傳統氧化法冶煉的配料工藝可 充分利用貴重金屬元素（如Ni、Mo)、縮短氧化時間，并能保證氧化期去氣去夾雜，但該配料 工藝受爐料結構和冶煉工藝的影響，爐料中返回高鉻錠頭、鋼肩、注余占40%以上，不僅氧 化時間長而且易氧化元素鉻、硅、錳，尤其是鉻在氧化脫磷過程中損失較大，出鋼前幾乎均 為殘余痕跡含量，不利于易氧化元素的回收，鋼水化學成分合格率低。

　　[0004]中頻爐廣泛用于有色金屬和黑色金屬的熔煉。與其他鑄造設備相比較，中頻爐具 有熱效率高、成本低，熔煉時間短、合金元素燒損少、熔煉材質廣、對環境污染小、能精確控 制金屬液的溫度和成分等優點。因此中頻爐配料的精準性在很大程度上影響著鋼水的成 分，因此特制定含有易氧化兀素鋼材的煉制方法。

　　【發明內容】

　　[0005] 本發明需要解決的技術問題是提供一種含有易氧化元素鋼材的煉制方法，易氧化 元素的氧化率低，可充分回收易氧化元素，進而提高鋼水化學成分的合格率。

　　[0006] 為解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案是：

　　[0007] -種含有易氧化元素鋼材的煉制方法，包括含有易氧化元素的金屬爐料的配比及 熔煉，所述含有易氧化元素的金屬爐料是包括鉻、硅、錳的一種或幾種的金屬爐料，配比好 的金屬爐料在中頻爐內進行熔煉，熔煉溫度為1600~1700°C。

　　[0008] 本發明技術方案的進一步改進在于：

　　[0009] 當所含易氧化元素為一種時，該易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元素含量上 限的 100. 3 ~100. 7% ;

　　[0010] 當所含易氧化元素為兩種以上時，含量最高的易氧化元素的加入量為煉制鋼材中 該元素上限的100. 3~100. 7%，其他易氧化元素的加入量為煉制鋼材中相應元素上限的 100 ~100. 7% 〇

　　[0011] 本發明技術方案的進一步改進在于：熔煉用的中頻爐的爐襯為剛玉尖晶石干式 料。

　　[0012] 本發明技術方案的進一步改進在于：剛玉尖晶石干式料的粒度為0. 1~1mm。

　　[0013]本發明技術方案的進一步改進在于：金屬爐料的尺寸為中頻爐直徑的80%以下。

　　[0014] 由于采用了上述技術方案，本發明取得的技術進步是：采用中頻爐進行易氧化元 素鉻、硅、錳的冶煉，易氧化元素的氧化率低，可以最大限度地回收鉻、硅、錳等合金元素，大 幅提高鋼鐵料收得率，進而可精確控制鋼水的成分。

　　[0015] 當所含易氧化元素為一種時，該易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元素含量上 限的100. 3~100. 7% ;或者當所含易氧化元素為兩種以上時，含量最高的易氧化元素的加 入量為煉制鋼材中該元素上限的100. 3~100. 7%，其他易氧化元素的加入量為煉制鋼材 中相應元素上限的100~100. 7%，此舉可保證易氧化元素在和其他爐（如電弧）所煉制的 鋼水合水進入精煉爐后滿足產品中化學元素的含量要求。

　　[0016]中頻爐的爐襯為剛玉尖晶石干式料，剛玉尖晶石具有良好的耐化學侵蝕性能、高 溫熱穩定性和高溫強度，不會和爐料發生氧化反應，非常適宜出爐溫度在1600~170(TC鋼 水的熔煉，爐襯壽命達到60爐以上，出鋼溫度平均達到1650°C以上，效果良好。

　　[0017] 剛玉尖晶石干式料的粒度為0. 1~1mm，爐襯名義光滑平坦，不裂紋掉塊，而且在 名義形成一層4~6_的掛渣，有利于減少爐襯在投廢鋼過程中的機械損壞跟爐渣侵蝕，成 型爐襯整體性好，易施工、易拆除。

　　[0018]金屬爐料的尺寸為中頻爐直徑的80%以下，爐料體積小，便于提高熔煉速度，縮短 熔煉時間，同時所需電能少，節省了總和成本，降低了總綜合能耗，綠色環保。

　　【具體實施方式】

　　[0019]下面結合實施例對本發明做進一步詳細說明：

　　[0020] 實施例1

　　[0021 ] 選用的中頻爐的直徑為1000mm，待冶煉產品所含易氧化元素為Cr: 1. 00~ 1. 80%，Si:0? 80 ~1. 50%，Mn:0? 50 ~1. 20%。

　　[0022] 其中Cr含量較Si、Mn等其他元素均高，因此配料時以Cr含量為主，配Cr時Cr的 含量高出冶煉產品上限〇. 5%，Si、Mn的含量均高出冶煉產品上限0. 3%，也就是Cr的配料 量為2. 3%，Si為1.80%，Mn為1.50%，以此保證中頻爐內Cr、Si、Mn元素在和電弧爐鋼水 合水進入精煉爐后滿足產品要求。

　　[0023] 爐料選用廢舊物如沖芯坨、澆注棒、廢輥、注余、冷型、料頭、冒口、廢鋼、錠頭、D類鋼肩以及高鉻肩，進行配比計算后將配比計算好的爐料置入中頻爐中熔煉，熔煉溫度 1600~1700°C。其中沖芯坨、澆注棒、廢輥、注余、冷型、料頭、冒口、廢鋼、錠頭的尺寸標準 參見表1 :

　　[0024]

　　[0025] 表1中頻爐爐料尺寸標準

　　[0026] 其中D類鋼肩為高鉻低磷材質本鋼種冷乳輥加工肩，鉻含量為5%左右，高鉻肩為 外購廢輥經研磨輥身工作層材質后得到的鉻含量為12%~16%的加工肩。

　　[0027]由于合金在熔化過程中被氧化污染的源頭是爐襯、爐料和大氣三個方靣，因而對 爐襯材料的要求是，純凈度高、雜質少、高溫下不污染鋼液，且其軟化點高于合金的最高 熔化溫度，使用壽命長。因此將中頻爐的爐襯材料進行優化，中頻爐爐襯采用剛玉尖晶 石（A1203，Mg0)質中性干式搗打料取代原先的石英砂酸性爐襯材料，剛玉尖晶石粒度為 0. 5_。剛玉尖晶石具有良好的耐化學侵蝕性能、高溫熱穩定性和高溫強度，非常適宜出爐 溫度在1600~1700°C鋼水的熔煉。

　　[0028] 打結中頻爐襯時須在感應器內側鋪好石棉布。爐壁每一層鋪料厚度為100~ 140mm，爐底打結厚度300mm。渣線位置厚度120mm，壁厚90mm。烘爐時間彡8小時。采用剛 玉尖晶石干式料打結的中頻爐爐襯在應用觀察中，爐襯名義光滑平坦，不裂紋掉塊氣象，而 且在名義形成一層4~6mm的掛渣，有利于減少爐襯在投廢鋼過程中的機械損壞跟爐渣侵 蝕。

　　[0029] 剛玉尖晶石干式搗打料在煉鋼進程中易燒結，并有很高的熱態強度，可能滿足冶 煉不銹鋼的須要。采用該種搗打料打結的爐襯一次使用壽命達到60爐以上，爐襯平均侵蝕 速率在0. 6mm/爐，出鋼溫度平均達到1650°C以上。該中頻爐成型爐襯整體性好，易施工、易 拆除。

　　[0030] 實施例2

　　[0031] 本實施例與實施例1的區別為：待冶煉產品所含易氧化元素僅為Cr:1. 00~ 1. 80%，配料時Cr的含量高出冶煉產品上限0. 4%，也就是Cr的配料量為2. 2%。

　　[0032] 實施例3

　　[0033] 本實施例與實施例1的區別為：Si、Mn的配料量均為含量的上限值，也就是Si為 1. 50%，Mn為 1. 20%。

　　[0034] 實施例4

　　[0035] 本實施例與實施例1的區別為：剛玉尖晶石粒度為0. 8mm。

　　[0036] 實施例5

　　[0037] 本實施例為對比實施例，金屬爐料在電爐內熔煉。

　　[0038] 取實施例1~實施例5的鋼水進行成分含量檢測，性能檢測執行國家標準GB/ T1503-2008,檢測結果見表1。

　　[0039] 表1實施例鋼水成分檢測結果

　　[0040]

　　[0041] 通過表1數據可以看出，采用本方法制備的高釩高速鋼乳輥，易氧化元素包括鉻、 硅、錳的含量明顯增多，易氧化元素的氧化率低，因此充分回收了合金元素，提高了鋼水化 學成分的合格率。

　　【主權項】

　　1. 一種含有易氧化元素鋼材的煉制方法，包括含有易氧化元素的金屬爐料的配比及熔 煉，其特征在于：所述含有易氧化元素的金屬爐料是包括鉻、硅、錳的一種或幾種的金屬爐 料，配比好的金屬爐料在中頻爐內進行熔煉，熔煉溫度為1600~1700°C。2. 根據權利要求1所述的含有易氧化元素鋼材的煉制方法，其特征在于： 當所含易氧化元素為一種時，該易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元素含量上限的 100. 3 ~100. 7% ; 當所含易氧化元素為兩種以上時，含量最高的易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元 素上限的100. 3~100. 7%，其他易氧化元素的加入量為煉制鋼材中相應元素上限的100~ 100. 7%〇3. 根據權利要求1~2任一項所述的含有易氧化元素鋼材的煉制方法，其特征在于： 熔煉用的中頻爐的爐襯為剛玉尖晶石干式料。4. 根據權利要求3所述的含有易氧化元素鋼材的煉制方法，其特征在于：剛玉尖晶石 干式料的粒度為〇? 1~lmm〇5. 根據權利要求1~2任一項所述的含有易氧化元素鋼材的煉制方法，其特征在于： 金屬爐料的尺寸為中頻爐直徑的80%以下。

　　【專利摘要】本發明公開了一種含有易氧化元素鋼材的煉制方法，屬于鑄造冶煉領域。包括含有易氧化元素的金屬爐料的配比及熔煉，所述含有易氧化元素的金屬爐料是包括鉻、硅、錳的一種或幾種的金屬爐料，配比好的金屬爐料在中頻爐內進行熔煉，熔煉溫度為1600～1700℃；當所含易氧化元素為一種時，該易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元素含量上限的100.3～100.7％；當所含易氧化元素為兩種以上時，含量最高的易氧化元素的加入量為煉制鋼材中該元素上限的100.3～100.7％，其他易氧化元素的加入量為煉制鋼材中相應元素上限的100～100.7％。本發明易氧化元素的氧化率低，可充分回收易氧化元素，進而提高鋼水化學成分的合格率。

　　【IPC分類】C21C5/52

　　【公開號】CN105112605

　　【申請號】CN201510540963

　　【發明人】劉振宇, 王洪祥

　　【申請人】中鋼集團邢臺機械軋輥有限公司

　　【公開日】2015年12月2日

　　【申請日】2015年8月28日

　　一種煉鋼系統的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明屬于冶金領域，具體涉及一種煉鋼系統。

　　【背景技術】

　　[0002]由于煉鋼過程中會涉及到很多原料以及產物，現有的很多的煉鋼系統不能有效利用各方面的原料及產物，不能進行資源的合理配置，導致資源的浪費，所以，需要一種能夠有效利用各個階段的原料，進行煉鋼的生產系統。還有就是，現有的煉鋼會產生很多余熱，這些余熱包括循環水余熱資源、蒸汽余熱資源、煙氣余熱資源以及冶金渣余熱資源，這些余熱資源很難被有效利用，尤其是中低溫煙氣余熱的回收利用率較低。

　　【發明內容】

　　[0003]為了解決現有技術中不能充分利用資源、不能有效利用余熱資源的技術問題，本發明的目的是提供一種煉鋼系統。

　　[0004]為了解決以上技術問題，本發明的技術方案為:

　　[0005]—種煉鋼系統，包括煤焦化系統、生料燒結系統、鋼鐵冶煉系統以及發電系統，其中，煤焦化系統和生料燒結系統均與鋼鐵冶煉系統連接，所述發電系統分別與煤焦化系統和鋼鐵冶煉系統連接，發電系統利用煤焦化系統產生的焦爐煤氣和鋼鐵冶煉系統產生的高爐煤氣發電。

　　[0006]優選的，所述鋼鐵冶煉系統包括相互連接的高爐和轉爐，高爐與所述生料燒結系統連接。鐵礦石經過燒結，結成塊狀，便于在高爐中冶煉，防止礦粉過細對冶煉以及冶煉效果的影響。

　　[0007]進一步優選的，所述鋼鐵冶煉系統還包括廢渣處理裝置，所述廢渣處理裝置分別與供暖系統和高爐連接。廢渣處理裝置產生的高溫沖渣水用于供暖，進一步利用了廢渣的高溫余熱，用來供暖更能有效節約燃料，更避免了因燃料燃燒帶來的環境污染。

　　[0008]優選的，所述煤焦化系統包括依次連接的加熱爐、碳化爐和干熄爐，干熄爐與所述高爐連接。煤焦化系統和高爐連接，直接將焦化好的煤輸送到高爐，增加了體系的一體化和自動化。

　　[0009]進一步優選的，所述干熄爐與第一余熱鍋爐連接，第一余熱鍋爐與第一發電設備連接。制氧廠產生的冷氮氣冷卻干熄爐中的高溫焦炭，產生的高溫氮氣進入余熱鍋爐進行熱量回收利用，驅動發電設備發電，進一步利用了干熄爐中產生的余熱，防止了該部分余熱的浪費。

　　[0010]優選的，所述生料燒結系統包括依次連接的加熱爐、第二余熱鍋爐以及第二發電設備，所述加熱爐與所述高爐連接。生料燒結系統與高爐連接，將礦粉進行燒結成塊，提高了礦粉的利用率和冶煉效率；另一方面，燒結系統中設置有第二余熱鍋爐和第二發電設備，將燒結的加熱爐中的余熱進行了有效回收，防止了該部分的余熱的浪費，還可以發電用于工業生產或日常生活，有效節約了資源。

　　[0011]優選的，所述發電系統包括依次連接的煤壓機、外燃機和第四發電設備，所述煤壓機分別與所述碳化爐和高爐連接。由于焦化系統的碳化爐和高爐在運行過程中會產生大量的焦爐煤氣和高爐煤氣，如果將這些煤氣排放就會大大污染空氣，如果將其利用則會在保證環保的基礎上有效利用資源，防止了資源的浪費。

　　[0012]進一步優選的，所述發電系統還包括相互連接的第三余熱鍋爐以及第三發電設備，第三余熱鍋爐與所述外燃機連接，用來回收外燃機產生的余熱。第三余熱鍋爐以及第三發電設備的存在可以回收外燃機的燃燒產生的余熱，使余熱資源的利用效率進一步提高。

　　[0013]優選的，所述第一發電設備、第二發電設備以及第三發電設備均為汽輪機。汽輪機是將蒸汽的能量轉換成為機械功的旋轉式動力機械，通過余熱鍋爐回收余熱，汽輪機能更好地利用回收的余熱進行發電。

　　[0014]優選的，所述第一發電設備、第二發電設備、第三發電設備以及第四發電設備均與供暖系統連接。經過汽輪機利用的余熱資源屬于低熱余熱資源，被用于供暖，可以更好地利用資源，避免了局部能源的浪費。

　　[0015]本發明的有益效果為:

　　[0016](I)本發明中的煤焦化系統、生料燒結系統、鋼鐵冶煉系統以及發電系統協同工作，保證了資源的有效合理利用。

　　[0017](2)本發明中的余熱鍋爐和發電裝置可以實現余熱的回收利用，有效節約了資源，更有效減輕了因供暖、發電等因消耗煤碳而產生的污染，綠色環保。

　　[0018](3)干熄爐使用了來自制氧廠的冷氮氣對高溫焦炭進行降溫，有效節約了能源，更減少了資源的浪費。

　　[0019](4)發電設備后還與供暖系統連接，可以通過提高發電設備的排氣溫度，使供暖系統有效利用這部分低溫余熱，減少能量的損失。

　　【附圖說明】

　　[0020]圖1為本發明的結構示意圖；

　　[0021]圖2為本發明的具體的結構示意圖。

　　[0022]其中，1、煤焦化系統，2、鋼鐵冶煉系統，3、生料燒結系統，4、發電系統，5、供暖系統。

　　【具體實施方式】

　　[0023]如圖1所示，一種煉鋼系統，包括煤焦化系統1、生料燒結系統3、鋼鐵冶煉系統2以及發電系統4，其中，煤焦化系統I和生料燒結系統3均與鋼鐵冶煉系統2連接，所述發電系統4分別與煤焦化系統I和鋼鐵冶煉系統2連接，發電系統4利用煤焦化系統I產生的焦爐煤氣和鋼鐵冶煉系統2產生的高爐煤氣發電。

　　[0024]如圖2所示，鋼鐵冶煉系統2，即為在煉鋼廠進行煉鋼的系統，煉鋼的原理就是在高溫條件下，用氧氣或鐵的氧化物把生鐵中所含的過量的碳和其他雜質轉為氣體或爐渣而除去。鋼鐵冶煉系統包括相互連接的高爐和轉爐，高爐與所述生料燒結系統連接，轉爐中煉好的鋼運往乳鋼廠進行加工。鋼鐵冶煉系統還包括廢渣處理系統，廢渣處理裝置分別與供暖系統和高爐連接。高溫廢渣處理裝置產生的高溫沖渣水用于供暖。廢渣處理裝置為沖渣箱，高溫廢渣在沖渣箱內由沖渣栗提供的高速水流急冷沖成水渣并粒化，以供生產水泥之用。產生的高溫的沖渣水用于供暖，將實現節能的目的，且這一工藝代替了蒸汽和換熱器采暖，能減少燃煤鍋爐的投入，避免了供暖鍋爐生產過程中對環境的污染。

　　[0025]所述煤焦化系統1，即為焦化廠對煤進行焦化的系統，煤焦化是以煤為原料，在隔絕空氣條件下，加熱到950°C左右，經高溫干餾生產焦炭，同時獲得煤氣、煤焦油并回收其它化工產

　　品的一種煤轉化工藝，產生的焦炭用來煉鐵。煤焦化系統包括依次連接的加熱爐、碳化爐和干熄爐，干熄爐與所述高爐連接。

　　[0026]干熄爐第一余熱鍋爐連接，第一余熱鍋爐與第一發電設備連接。制氧廠產生的冷氮氣冷卻干熄爐中的高溫焦炭，產生的高溫氮氣進入余熱鍋爐進行熱量回收利用，驅動發電設備發電。干熄爐的工作原理是利用冷的惰性氣體在干熄爐中與赤熱紅焦換熱從而冷卻紅焦。吸收了紅焦熱量的惰性氣體將熱量傳給干余熱鍋爐產生蒸汽，被冷卻的惰性氣體再由循環風機鼓入干熄爐冷卻紅焦，余熱鍋爐中的蒸汽驅動汽輪機發電。

　　[0027]所述生料燒結系統3，即為在燒結廠對生料(鐵礦石)進行燒結，將各種粉狀含鐵原料，配入適宜的燃料和熔劑，均勻混合，然后放在燒結設備上點火燒結。在燃料產生高熱和一系列物理化學變化的作用下，部分混合料顆粒表面發生軟化和熔化，產生一定數量的液相，并潤濕其他未熔化的礦石顆粒，當冷卻后，液相將礦粉顆粒粘結成塊。這個過程稱為燒結，而所得的礦塊叫燒結礦，而礦粉造塊后才能加入高爐中使用。生料燒結系統包括依次連接的加熱爐、第二余熱鍋爐以及第二發電設備，所述加熱爐與所述高爐連接。

　　[0028]所述發電系統4包括依次連接的煤壓機、外燃機和第四發電設備，所述煤壓機分別與焦爐煤氣收集裝置和高爐煤氣收集裝置連接。

　　[0029]所述發電系統4還包括相互連接的第三余熱鍋爐以及第三發電設備，第三余熱鍋爐與所述外燃機連接，用來回收外燃機產生的余熱。

　　[0030]所述第一發電設備、第二發電設備以及第三發電設備均為汽輪機。汽輪機是將蒸汽的能量轉換成為機械功的旋轉式動力機械，又稱蒸汽透平，可以用作發電的原動機，也可直接驅動各種栗、風機、壓縮機和船舶螺旋槳等，還可以利用汽輪機的排汽或中間抽汽滿足生產和生活上的供熱需要。

　　[0031]第一發電設備、第二發電設備、第三發電設備以及第四發電設備均與供暖系統5連接。供暖系統5可以有效利用發電設備產生的余熱進行供暖，有效避免了局部能源的浪費。

　　[0032]余熱鍋爐，是指利用各種工業過程中的廢氣、廢料或廢液中的余熱及其可燃物質燃燒后產生的熱量把水加熱到一定工質的鍋爐，產生的余熱鍋爐通過余熱回收可以生產熱水或蒸汽來供給汽輪機發電。

　　[0033]本發明的工作過程為:

　　[0034]未處理的煤在加熱爐中進行預加熱，產生的焦爐煙氣中的熱量被余熱鍋爐回收，并通過汽輪機發電；預加熱的煤進入碳化爐中焦化，得到高溫焦炭，高溫焦炭進入干熄爐中，被來自制氧廠的冷氮氣冷卻得到常溫焦炭和高溫氮氣，常溫氮氣與來自生料燒結系統的鐵礦石熟料在高爐中進行冶煉，得到鐵水、廢渣和高爐煤氣，鐵水進入轉爐中進行煉鋼，廢渣經過廢渣處理裝置處理得到沖渣水，并利用沖渣水進行供暖；焦爐煤氣和高爐煤氣經過壓煤機在外燃機中燃燒，發電；外燃機產生的余熱被余熱鍋爐回收，通過汽輪機發電。生料燒結系統3的加熱爐產生的燒結煙氣中的熱量被余熱鍋爐回收，并經過汽輪機發電。以上汽輪機發電過程中產生的低溫余熱被供暖系統5回收，進行進一步利用。

　　[0035]上述雖然結合附圖對本發明的【具體實施方式】進行了描述，但并非對本發明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發明的保護范圍以內。

　　【主權項】

　　1.一種煉鋼系統，其特征在于:包括煤焦化系統、生料燒結系統、鋼鐵冶煉系統以及發電系統，其中，煤焦化系統和生料燒結系統均與鋼鐵冶煉系統連接，所述發電系統分別與煤焦化系統和鋼鐵冶煉系統連接，發電系統利用煤焦化系統產生的焦爐煤氣和鋼鐵冶煉系統產生的高爐煤氣發電。2.根據權利要求1所述的煉鋼系統，其特征在于:所述鋼鐵冶煉系統包括相互連接的高爐和轉爐，高爐與所述生料燒結系統連接。3.根據權利要求2所述的煉鋼系統，其特征在于:所述鋼鐵冶煉系統還包括廢渣處理裝置，所述廢渣處理裝置分別與供暖系統和高爐連接。4.根據權利要求3所述的煉鋼系統，其特征在于:所述煤焦化系統包括依次連接的加熱爐、碳化爐和干熄爐，干熄爐分別與所述高爐和第一余熱鍋爐連接，第一余熱鍋爐與第一發電設備連接。5.根據權利要求4所述的煉鋼系統，其特征在于:所述生料燒結系統包括依次連接的加熱爐、第二余熱鍋爐以及第二發電設備，所述加熱爐與所述高爐連接。6.根據權利要求5所述的煉鋼系統，其特征在于:所述發電系統包括依次連接的煤壓機、外燃機和第四發電設備，所述煤壓機分別與焦爐煤氣收集裝置和高爐煤氣收集裝置連接。7.根據權利要求6所述的煉鋼系統，其特征在于:所述發電系統還包括相互連接的第三余熱鍋爐以及第三發電設備，第三余熱鍋爐與所述外燃機連接。8.根據權利要求7所述的煉鋼系統，其特征在于:所述第一發電設備、第二發電設備、第三發電設備以及第四發電設備均與供暖系統連接。9.根據權利要求8所述的煉鋼系統，其特征在于:所述第一發電設備、第二發電設備以及第三發電設備均為汽輪機。

　　【專利摘要】本發明公開了一種煉鋼系統，包括煤焦化系統、生料燒結系統、鋼鐵冶煉系統以及發電系統，其中，煤焦化系統和生料燒結系統均與鋼鐵冶煉系統連接，所述發電系統分別與煤焦化系統和鋼鐵冶煉系統連接，發電系統利用煤焦化系統產生的焦爐煤氣和鋼鐵冶煉系統產生的高爐煤氣發電。本發明中的煤焦化系統、生料燒結系統、鋼鐵冶煉系統以及發電系統協同工作，保證了資源的有效合理利用。本發明中的余熱鍋爐和發電裝置可以實現余熱的回收利用，有效節約了資源，更有效減輕了因供暖、發電等因消耗煤碳而產生的污染，綠色環保。干熄爐使用了來自制氧廠的冷氮氣對高溫焦炭進行降溫，有效節約了能源，更減少了資源的浪費。

　　【IPC分類】C21C5/56, C10B39/02, F27D17/00

　　【公開號】CN105112606

　　【申請號】CN201510435982

　　【發明人】楊敏華, 宗成璋, 王磊

　　【申請人】濟南市市政工程設計研究院（集團）有限責任公司

　　【公開日】2015年12月2日

　　【申請日】2015年7月22日