本發明屬于煉鋼方法，是一種高碳鋼的冶煉方法。

　　背景技術：

　　傳統高碳系列鋼的冶煉，一般通過轉爐強氧化去除有害元素，出鋼過程及精煉過程強脫氧，并采用增碳劑進行增碳。由于常用的增碳劑氮含量較高，胎圈鋼、簾線鋼和軸承鋼等對氮高要求鋼種需要進vd/rh進行抽真空處理，達到降氮的要求，生產成本較高。

　　常用增碳劑主要有石油焦和煅燒煤，增碳劑氮含量分別為0.50%和0.32%左右，且此兩種增碳劑價格較高。由于胎圈鋼、簾線鋼、swrh82b和軸承鋼等高碳鋼，最低需增碳0.60%，各約增氮33ppm和22ppm。例如寶鋼等企業使用的純石墨增碳劑（碳含量99%以上），氮含量較低，但市場價格較高，不利于生產成本的控制。控氮型增碳劑具有類石墨的結構，其熔化速度顯著高于傳統石油焦增碳劑和煅燒煤增碳劑，碳吸收率穩定，過程工序銜接更加高效，其成本較傳統增碳劑低10%～15%，對實現品種鋼的高效、低成本冶煉有著明顯優勢。同時通過爐外精煉lf爐和連鑄保護澆鑄的控制技術，可實現不進vd/rh真空處理冶煉控制技術。因此高碳鋼冶煉技術為高碳鋼低成本高效控氮的生產提供了技術保證。

　　技術實現要素：

　　本發明的目的是提供一種高碳鋼的冶煉方法，通過轉爐吹煉終點的控制、采用低成本低氮型增碳材料增碳、爐外精煉爐和連鑄保護澆鑄的控制技術，達到高碳鋼低成本高效控氮生產的目的。

　　本發明的技術方案：

　　一種高碳鋼的冶煉方法，工藝步驟包括：

　　（1）轉爐吹煉終點控制鋼液中碳含量為0.10%~0.20%，轉爐出鋼過程根據鋼液中的碳含量加入合適硅鐵、錳鐵或錳硅合金對鋼液進行脫氧合金化。

　　（2）出鋼過程大罐弱氬氣攪拌，轉爐出鋼過程及精煉冶煉調碳采用低氮增碳劑增碳，爐外精煉l爐f調碳量在0.03%～0.05%時，采用碳線增碳。

　　（3）cas和lf精煉過程采用弱氬氣攪拌，lf爐送電過程鋼液全覆蓋操作。

　　（4）連鑄過程控制大罐自動引流以及中包鋼液面加保溫材料全覆蓋操作。

　　本發明的優點：通過轉爐吹煉終點的控制，出鋼過程采用低氮增碳劑增碳，精煉通過弱氬氣攪拌、lf爐送電過程鋼液全覆蓋操作減少二次氧化造成的吸氮和不進vd/rh真空處理，以及連鑄保護澆注的控制，鑄坯氮含量可控制40ppm以下，實現了高碳鋼低成本高效控氮生產的目的。

　　具體實施方式

　　實施例一：tq72a鋼的冶煉

　　爐鐵水先進行鐵水預處理，處理后鐵水硫含量[s]=0.010%，溫度=1282℃，鐵水入轉爐前必須將渣扒干凈。轉爐冶煉加入鐵水及廢鋼，鐵水81噸，廢鋼7.7噸。轉爐終點控制[c]=0.11%,出鋼過程加入錳鐵(femn)和硅鐵（fesi），且出鋼過程大罐底吹弱氬氣攪拌，并加入0.64噸低碳增碳劑增碳。

　　鋼水進入cas和lf造渣及送電過程弱氬氣攪拌，以及送電過程鋼液全覆蓋操作，鋼水調入連鑄，鋼水自動引流，中包鋼液面加保溫材料全覆蓋操作，鑄坯取氣體樣檢測氮含量為32ppm，檢測結果達到要求。

　　實施例二：lx72a鋼的冶煉

　　入爐鐵水先進行鐵水預處理，處理后鐵水硫含量[s]=0.010%，溫度=1286℃，鐵水入轉爐前必須將渣扒干凈。轉爐冶煉加入鐵水及廢鋼，鐵水82.7噸，廢鋼7.25噸。轉爐終點控制[c]=0.15%,出鋼過程加入錳鐵(femn)和硅鐵（fesi），且出鋼過程大罐底吹弱氬氣攪拌，并加入0.55噸低碳增碳劑增碳。

　　鋼水進入cas和lf造渣及送電過程弱氬氣攪拌，以及送電過程鋼液全覆蓋操作，鋼水調入連鑄，鋼水自動引流，中包鋼液面加保溫材料全覆蓋操作，鑄坯取氣體樣檢測氮含量為28ppm，檢測結果達到要求。

　　技術特征：

　　技術總結

　　一種高碳鋼的冶煉方法，工藝步驟包括：（1）轉爐吹煉終點控制鋼液中碳含量為0.10%~0.20%，轉爐出鋼過程根據鋼液中的碳含量加入合適硅鐵、錳鐵或錳硅合金對鋼液進行脫氧合金化；（2）出鋼過程大罐弱氬氣攪拌，轉爐出鋼過程及精煉冶煉調碳采用低氮增碳劑增碳，爐外精煉L爐F調碳量在0.03%～0.05%時，采用碳線增碳；（3）CAS和LF精煉過程采用弱氬氣攪拌，LF爐送電過程鋼液全覆蓋操作；（4）連鑄過程控制大罐自動引流以及中包鋼液面加保溫材料全覆蓋操作。本發明采用新型低成本低氮增碳劑增碳，同時通過對冶煉過程工藝調整，不進VD/RH真空處理，鑄坯或材上氮含量達到25～40ppm，可降低生產成本。

　　技術研發人員：安強;湯偉;曾凡政;楊俊;何航;徐吉尤

　　受保護的技術使用者：湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司

　　技術研發日：2017.07.30

　　技術公布日：2017.11.24