本發(fā)明涉及不銹鋼加工技術(shù)領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種高合金耐熱不銹鋼管的熱穿孔方法。

　　背景技術(shù)：

　　目前國內(nèi)外都在大力發(fā)展效率更高、排放更低的高參數(shù)超超臨界火力電站，隨著蒸汽溫度和壓力參數(shù)的提高，電站鍋爐過熱器和再熱器等關(guān)鍵部件需要大量使用一種高合金耐熱不銹鋼無縫管。該合金的主要成分為0.03％-0.08％c、小于0.5％si、小于0.5％mn、18％～25％cr、21.5％～31％ni、2～4％cu、0.10～0.35％n、0.30～0.65％nb、1.0～5.0％w、0.1～0.4％mo、1.0～4.0％co、0.003～0.009％b。其具有較高的韌性、持久強(qiáng)度、抗氧化性和高溫組織穩(wěn)定性。

　　不銹鋼無縫管全部先由管坯熱加工成毛管，然后通過多道次的冷軋或冷拔制成成品管。毛管的質(zhì)量直接關(guān)系到不銹鋼無縫管后續(xù)加工中的質(zhì)量和成品率，因此熱加工是鋼管加工中最關(guān)鍵的工序之一。目前不銹鋼毛管熱加工生產(chǎn)方式主要包括熱擠壓和熱穿孔兩種。高合金耐熱鋼變形抗力大、熱塑性差，普遍采用三向壓應(yīng)力變形條件更好的熱擠壓工藝生產(chǎn)。然而采用熱擠壓工藝生產(chǎn)毛管存在成材率低、工藝成本高等缺點(diǎn)，但采用熱穿孔工藝又會(huì)出現(xiàn)裂紋、分層等缺陷。

　　眾所周知，由于高合金耐熱不銹鋼的合金化程度高，合金的初熔溫度主要隨合金組元的加入而降低，特別是有害雜質(zhì)含量有重要的影響；而合金強(qiáng)化相及碳化物的溶解溫度又隨nb、w等元索含最的增加而提高，由此造成合金的熱加工溫度范圍變窄。合金化程度越高，熱加工溫度范圍越窄。合金的熱加工塑性以及由合金的加熱溫度、出爐后的溫降以及穿孔變形時(shí)的溫升所造成的綜合結(jié)果是否落在這個(gè)窄小的熱加工溫度范圍內(nèi)，是熱穿孔是否能成功的關(guān)鍵。

　　一般來說，在穿孔過程中因坯料劇烈的變形及與工具的摩擦?xí)a(chǎn)生40～60℃的溫升，而多元合金化不銹鋼的溫升可達(dá)100℃甚至更高，當(dāng)坯料加熱溫度過高，再與變形的溫升形成疊加，就會(huì)造成坯料局部過熱，從而容易在毛管的內(nèi)外表面形成螺旋狀的摺皮，在摺皮嚴(yán)重處常常伴有較深的裂紋。若坯料的加熱溫度更高則會(huì)形成過燒，在熱穿孔過程中毛管可能出現(xiàn)局部的晶界熔化，內(nèi)部會(huì)出現(xiàn)分層，嚴(yán)重時(shí)其表面會(huì)出現(xiàn)波紋狀的突起、開裂。

　　技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

　　本發(fā)明的發(fā)明目的是針對(duì)現(xiàn)有高合金耐熱不銹鋼毛管熱加工方法存在的上述不足，通過控制關(guān)鍵工藝參數(shù)，避免產(chǎn)生裂紋、分層等質(zhì)量缺陷，從而提供了一種高合金耐熱不銹鋼管的熱穿孔生產(chǎn)方法。

　　本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)以上目的。

　　一種高合金耐熱不銹鋼毛管的熱穿孔方法，包括：

　　(1)根據(jù)管坯外徑d選擇合適的定心孔直徑d和深度h，在管坯打定心孔；

　　(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的管坯加熱至950℃～1200℃的加熱溫度；

　　(3)根據(jù)管坯外徑d選擇合適的穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速，并按照預(yù)設(shè)的頂頭前壓下率和橢圓度，對(duì)經(jīng)過步驟(2)處理的管坯進(jìn)行穿孔。

　　進(jìn)一步地，在步驟(1)中，管坯外徑d與定心孔直徑d和深度h滿足：

　　當(dāng)管坯外徑是65≤d≤85mm時(shí)，定心孔直徑d＝10～15mm，深度h＝1/2l；

　　當(dāng)管坯外徑是85＜d≤110mm時(shí)，定心孔直徑d＝15～20mm，深度h＝1/2l；

　　當(dāng)管坯外徑是110＜d≤150mm時(shí)，定心孔直徑d＝20～25mm，深度h＝1/3l；

　　其中，l是管坯長度。

　　進(jìn)一步地，在步驟(2)之前，先對(duì)經(jīng)過步驟(1)處理的管坯進(jìn)行局部修磨，以使局部缺陷修磨深度∶寬度∶長度等于(0.8～1.2)∶(5.8～6.2)∶(7.5～8.2)。

　　進(jìn)一步地，在步驟(2)之前，先對(duì)經(jīng)過步驟(1)處理的管坯進(jìn)行局部修磨，以使局部缺陷修磨深度∶寬度∶長度等于1∶6∶8。

　　進(jìn)一步地，在步驟(2)中，根據(jù)管坯外徑，當(dāng)加熱溫度≤1000℃時(shí)，加熱時(shí)間是3～4min/mm，當(dāng)加熱溫度＞1000℃時(shí)，加熱時(shí)間是1～2min/mm。

　　進(jìn)一步地，在步驟(3)中，管坯外徑d與穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速滿足：

　　當(dāng)管坯外徑是65≤d≤85mm時(shí)，穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速為60～70r/min；

　　當(dāng)管坯外徑是85＜d≤110mm時(shí)，穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速為50～60r/min；

　　當(dāng)管坯外徑是110＜d≤150mm時(shí)，穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速為40～50r/min。

　　進(jìn)一步地，在步驟(3)中，頂頭前壓下率是3％～4％。

　　進(jìn)一步地，在步驟(3)中，橢圓度是1.11～1.13。

　　進(jìn)一步地，按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述管坯的化學(xué)組成為c0.03～0.08％，si≤0.5％，mn≤0.5％，p＜0.02％，s＜0.02％，cr18～25％，ni21.5～31％，cu2～4％，co1～4％，w1～5％，mo≤0.4％，nb0.3～0.65％，n0.1～0.35％，b0.003～0.009％，al≤0.4％和余量fe。

　　相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的技術(shù)方案具有如下有益效果：

　　采用本發(fā)明的熱穿孔方法制備的毛管的表面質(zhì)量和組織良好，能夠完全滿足無縫管的加工要求，可以用于無縫管的冷加工生產(chǎn)。

　　具體實(shí)施方式

　　為了充分了解本發(fā)明的目的、特征及功效，通過下述具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)說明。本發(fā)明的工藝方法除下述內(nèi)容外，其余均采用本領(lǐng)域的常規(guī)方法或裝置。下述名詞術(shù)語除非另有說明，否則均具有本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的含義。

　　化學(xué)組成(質(zhì)量)為c0.03～0.08％，si≤0.5％，mn≤0.5％，p＜0.02％，s＜0.02％，cr18～25％，ni21.5～31％，cu2～4％，co1～4％，w1～5％，mo≤0.4％，nb0.3～0.65％，n0.1～0.35％，b0.003～0.009％，al≤0.4％和余量fe的高合金耐熱不銹鋼具有如下特性：①熱變形抗力大，在1100～1200℃，其變形抗力是碳鋼、合金鋼的3倍，也是傳統(tǒng)奧氏體不銹鋼的2倍；②變形溫度范圍窄，最佳加工溫度窗口集中200℃以內(nèi)；③比普通的碳素鋼和合金鋼更容易粘鋼，一方面因?yàn)椴捎玫淖冃喂ぞ卟馁|(zhì)為耐熱鋼，在鋼種、鋼級(jí)上同一般合金鋼相比與高合金耐熱不銹鋼更為接近，另一方面耐熱不銹鋼抗氧化能力強(qiáng)，坯料表面氧化皮較少，無法在坯料和變形工具間產(chǎn)生間隔；④熱膨脹系數(shù)大，熱導(dǎo)率低。

　　因此，采用熱穿孔方法生產(chǎn)該高合金耐熱不銹鋼毛管存在的技術(shù)難點(diǎn)如下：

　　(1)確定坯料加熱工藝制定有一定難度。由于加熱溫度范圍窄，其熱導(dǎo)率與碳鋼和傳統(tǒng)不銹鋼差別也較大。在加熱制度設(shè)計(jì)上，為保證加熱質(zhì)量，必須將加熱速度控制在合理的范圍之內(nèi)。而在高溫時(shí)，過長的高溫保溫時(shí)間和過高的保溫溫度易導(dǎo)致坯料晶粒組織產(chǎn)生δ鐵素體以及出現(xiàn)晶粒長大嚴(yán)重現(xiàn)象，從而造成鋼管內(nèi)表面缺陷。

　　(2)變形工藝參數(shù)設(shè)定需重新選擇，明顯不同于普通不銹鋼管。由于其變形抗力大、熱導(dǎo)率低、寬展大、易粘鋼的特點(diǎn)，在穿孔工藝參數(shù)的設(shè)定上與普通不銹鋼管有明顯差異。

　　影響高合金耐熱不銹鋼熱穿孔質(zhì)量的主要因素有：坯料的加熱制度、穿孔前坯料的溫度、穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速及穿孔速度、毛管的規(guī)格尺寸等，特別是當(dāng)坯料加熱溫度和穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速選擇不合理時(shí)，除容易形成鋼管的內(nèi)外表面摺皮外，往往會(huì)使毛管形成分層或內(nèi)裂。毛管形成的分層往往與熱穿孔溫度過高或是穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速過快有關(guān)，毛管分層在擴(kuò)孔時(shí)會(huì)開裂，且在將不銹鋼管機(jī)械加工成彎頭時(shí)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部裂縫。同時(shí)，由于該材料的合金含量較高，變形抗力大，穿孔過程很容易出現(xiàn)“軋卡”現(xiàn)象，頂頭卡在坯料內(nèi)部無法變形。

　　本發(fā)明的發(fā)明人通過研究，創(chuàng)造性的對(duì)定心孔、加熱溫度、加熱時(shí)間、軋輥轉(zhuǎn)速、頂頭前壓下率、橢圓度等關(guān)鍵工藝進(jìn)行優(yōu)化控制，從而提出了一種能夠制備出表面質(zhì)量良好且組織均勻的毛管的熱穿孔方法。

　　本發(fā)明的高合金耐熱不銹鋼毛管的熱穿孔方法總工藝路線為：管坯機(jī)械加工→斜底爐加熱→翻鋼→出鋼→穿孔→淬水→矯直→酸洗→檢驗(yàn)。具體地，包括：

　　(1)根據(jù)管坯外徑d選擇合適的定心孔直徑d和深度h，在管坯打定心孔。

　　傳統(tǒng)的碳鋼或普通不銹鋼管坯機(jī)械加工時(shí)，僅在端部打深度20mm以內(nèi)的定心孔。然而由于高合金耐熱不銹鋼熱加工塑性較差，在熱穿孔頂頭拉應(yīng)力的作用下，心部很容易出現(xiàn)撕裂，需要增加定心孔直徑和深度，但直徑和深度過大后會(huì)極大地?fù)p失成材率。因此，綜合考慮以上因素，本發(fā)明的發(fā)明人創(chuàng)造性的提出對(duì)管坯定心孔的要求為：

　　管坯外徑65≤d≤85mm時(shí)，定心孔直徑d＝10～15mm，深度h＝1/2l(l為管坯長度)；

　　管坯外徑85＜d≤110mm時(shí)，定心孔直徑d＝15～20mm，深度h＝1/2l；

　　管坯外徑110＜d≤150mm時(shí)，定心孔直徑d＝20～25mm，深度h＝1/3l。

　　剝皮后管坯其表面不得有肉眼可見的氣孔、裂紋、結(jié)疤、重接、黑皮、臺(tái)階、皺紋等缺陷，如果存在缺陷需要對(duì)局部進(jìn)行修磨，保證局部缺陷修磨深度：寬度：長度是(0.8～1.2)∶(5.8～6.2)∶(7.5～8.2)，且優(yōu)選是1∶6∶8。

　　(2)將已經(jīng)打有定心孔的管坯加熱至950℃～1200℃的加熱溫度。

　　發(fā)明人通過對(duì)上述高合金耐熱不銹鋼進(jìn)行相圖計(jì)算，發(fā)現(xiàn)該材料在1270℃以上時(shí)會(huì)出現(xiàn)局部熔化現(xiàn)象，同時(shí)根據(jù)熱拉伸實(shí)驗(yàn)得出該材料的熱塑性曲線，發(fā)現(xiàn)在850～1050℃時(shí)，上述高合金耐熱不銹鋼材料的斷面收縮率隨著溫度的提高而上升，熱塑性顯著提高，在950℃及以上時(shí)斷面收縮率升高到80％左右；繼續(xù)提高溫度至1200℃，材料斷面收縮率幾乎保持不變，材料保持了良好的熱塑性；當(dāng)變形溫度超過1250℃時(shí)，材料斷面收縮率急劇下降，到1300℃時(shí)斷面收縮率下降到10％以下，材料熱塑性急劇惡化。

　　因此，發(fā)明人基于上述研究得出該材料最佳熱塑性區(qū)間為950～1200℃，熱加工時(shí)應(yīng)盡量保持在該溫度區(qū)間，盡量避免在950℃以下熱加工，禁止在1250℃以上熱加工。經(jīng)過進(jìn)一步生產(chǎn)實(shí)踐研究，加熱目標(biāo)溫度控制在1120～1150℃。

　　過快的加熱易導(dǎo)致坯料產(chǎn)生裂紋，而過長時(shí)間處于高溫狀態(tài)時(shí)，又導(dǎo)致坯料晶粒度過分長大，影響產(chǎn)品組織性能；因此，采用低溫緩慢加熱，在高溫段快速加熱到所需溫度的加熱制度。經(jīng)過發(fā)明人的實(shí)踐研究，不同溫度段加熱時(shí)間為(按坯料直徑計(jì)算)：1000℃以下時(shí)，加熱時(shí)間是(3～4)min/mm(即，當(dāng)坯料直徑是1mm時(shí)，對(duì)坯料加熱3～4min，并依次類推，當(dāng)坯料直徑是mmm時(shí)，對(duì)坯料加熱(3～4)×mmin)，1000℃以上時(shí)，加熱時(shí)間是(1～2)min/mm。

　　(3)根據(jù)管坯外徑d選擇合適的穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速，并按照預(yù)設(shè)的頂頭前壓下率和橢圓度，對(duì)經(jīng)過加熱處理的管坯進(jìn)行穿孔。

　　本發(fā)明的發(fā)明人根據(jù)高合金耐熱不銹鋼的變形特點(diǎn)，設(shè)計(jì)穿孔工藝以便既能夠創(chuàng)造良好的變形條件以保證穿孔過程的順利進(jìn)行，又防止了出現(xiàn)內(nèi)外表面缺陷。

　　穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速：轉(zhuǎn)速越快，穿孔速度越快，毛管的變形溫升效應(yīng)越明顯，在穿孔時(shí)容易析出δ鐵素體而造成缺陷。其中毛管內(nèi)表面溫度升高尤為明顯，很容易超過熱加工塑性區(qū)間，造成局部過燒，從而出現(xiàn)內(nèi)壁裂紋缺陷。然而轉(zhuǎn)速過慢時(shí)，除了影響生產(chǎn)效率，還會(huì)造成溫降，使變形抗力增大，造成穿孔無法順利完成。發(fā)明人經(jīng)過多次理論計(jì)算、實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐，根據(jù)管坯外徑d的不同，選擇的軋輥轉(zhuǎn)速如下：

　　65≤d≤85mm時(shí)，轉(zhuǎn)速為60～70r/min；

　　85＜d≤110mm時(shí)，轉(zhuǎn)速為50～60r/min；

　　110＜d≤150mm時(shí)，轉(zhuǎn)速為40～50r/min。

　　頂頭前壓下率(管坯與頂頭相接觸處的管坯外徑壓下率)：頂頭前壓下率過小時(shí)，無法實(shí)現(xiàn)穿孔的二次咬入；頂頭前壓下率過大，則易形成孔腔，造成內(nèi)折缺陷。由于本發(fā)明高合金耐熱不銹鋼的高溫變形抗力較大(1100℃時(shí)變形抗力超過300mpa)，管坯變形時(shí)中心搓動(dòng)劇烈，因此發(fā)明人采用較小的頂頭前壓下率。經(jīng)過多次理論計(jì)算、實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐，最終將頂頭前壓下率控制在3％～4％。

　　橢圓度(導(dǎo)盤距離/軋輥距離)：上述奧氏體不銹鋼的合金含量高，展寬較大。橢圓度越大，金屬橫向變形增大，軸向變形減小，導(dǎo)致管坯中心區(qū)的拉應(yīng)力增大，促使管坯中心孔腔的形成；過小的橢圓度會(huì)導(dǎo)致軋輥形成的管坯旋轉(zhuǎn)和前進(jìn)的動(dòng)力不足以抵消其摩擦力與頂頭阻力，會(huì)造成堵轉(zhuǎn)、軋卡。發(fā)明人經(jīng)過多次理論計(jì)算、實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐，最終將橢圓度控制在1.11～1.13。

　　經(jīng)過步驟(3)穿孔處理后即得到毛管，然后根據(jù)需要可進(jìn)行矯直、酸洗、檢驗(yàn)等常規(guī)操作。

　　實(shí)施例

　　下面通過實(shí)施例的方式進(jìn)一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。下列實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，按照常規(guī)方法和條件，或按照商品說明書選擇。

　　實(shí)施例1：

　　本實(shí)施例采用的管坯的化學(xué)組成是：c0.05％，si0.5％，mn0.5％，p0.01％，s0.01％，cr20％，ni25％，cu3％，co3％，w2.5％，mo0.3％，nb0.45％，n0.25％，b0.004％，al0.3％和余量fe及不可避免的雜質(zhì)。

　　本實(shí)施例采用的管坯規(guī)格為φ130mm，長度1200mm，目標(biāo)毛管規(guī)格為φ136×15mm。

　　本實(shí)施例包括如下步驟：

　　(1)按照定心孔直徑d＝23mm，深度h＝400mm在管坯端部打定心孔。

　　(2)將打有定心孔的管坯輸入至斜底爐，設(shè)定目標(biāo)溫度是1140℃，1000℃以下加熱時(shí)間500min，1000～1140℃時(shí)加熱時(shí)間190min。加熱完畢之后，進(jìn)行翻鋼，隨后輸出管坯。

　　(3)采用穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速45r/min，頂頭前壓下率3.2％，橢圓度(導(dǎo)盤距離/軋輥距離)1.11對(duì)輸出的管坯進(jìn)行穿孔，得到毛管。隨后進(jìn)行淬水、矯直和酸洗處理，并檢驗(yàn)毛管質(zhì)量。

　　通過檢驗(yàn)，毛管尺寸達(dá)到目標(biāo)規(guī)格，且內(nèi)外壁表面無肉眼可見表面缺陷。

　　實(shí)施例2：

　　本實(shí)施例采用的管坯的化學(xué)組成是：c0.03％，si0.4％，mn0.45％，p0.0009％，s0.01％，cr25％，ni21.5％，cu4％，co1％，w1％，mo0.26％，nb0.65％，n0.1％，b0.009％，al0.4％和余量fe及不可避免的雜質(zhì)。

　　本實(shí)施例采用的管坯規(guī)格為φ100mm，長度1100mm，目標(biāo)毛管規(guī)格為φ105×12mm。

　　本實(shí)施例包括如下步驟：

　　(1)按照定心孔直徑d＝18mm，深度h＝550mm在管坯端部打定心孔。

　　(2)將打有定心孔的管坯輸入至斜底爐，設(shè)定目標(biāo)溫度是1120℃，1000℃以下加熱時(shí)間360min，1000～1140℃時(shí)加熱時(shí)間120min。加熱完畢之后，進(jìn)行翻鋼，隨后輸出管坯。

　　(3)采用穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速58r/min，頂頭前壓下率3.5％，橢圓度(導(dǎo)盤距離/軋輥距離)1.12對(duì)輸出的管坯進(jìn)行穿孔，得到毛管。隨后進(jìn)行淬水、矯直和酸洗處理，并檢驗(yàn)毛管質(zhì)量。

　　通過檢驗(yàn)，毛管尺寸達(dá)到目標(biāo)規(guī)格，且內(nèi)外壁表面無肉眼可見表面缺陷。

　　實(shí)施例3：

　　本實(shí)施例采用的管坯的化學(xué)組成是：c0.08％，si0.36％，mn0.5％，p0.016％，s0.01％，cr18％，ni31％，cu2％，co4％，w5％，mo0.4％，nb0.3％，n0.35％，b0.003％，al0.38％和余量fe及不可避免的雜質(zhì)。

　　本實(shí)施例采用的管坯規(guī)格為φ65mm，長度1000mm，目標(biāo)毛管規(guī)格為φ67×7mm。

　　本實(shí)施例包括如下步驟：

　　(1)按照定心孔直徑d＝14mm，深度h＝500mm在管坯端部打定心孔。對(duì)管坯局部進(jìn)行修磨，保證局部缺陷修磨深度∶寬度∶長度等于1∶6∶8。

　　(2)將打有定心孔的管坯輸入至斜底爐，設(shè)定目標(biāo)溫度是1120℃，1000℃以下加熱時(shí)間220min，1000～1140℃時(shí)加熱時(shí)間80min。加熱完畢之后，進(jìn)行翻鋼，隨后輸出管坯。

　　(3)采用穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速63r/min，頂頭前壓下率3.5％，橢圓度(導(dǎo)盤距離/軋輥距離)1.12對(duì)輸出的管坯進(jìn)行穿孔，得到毛管。隨后進(jìn)行淬水、矯直和酸洗處理，并檢驗(yàn)毛管質(zhì)量。

　　通過檢驗(yàn)，毛管尺寸達(dá)到目標(biāo)規(guī)格，且內(nèi)外壁表面無肉眼可見表面缺陷。

　　本發(fā)明在上文中已以優(yōu)選實(shí)施例公開，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)理解的是，這些實(shí)施例僅用于描繪本發(fā)明，而不應(yīng)理解為限制本發(fā)明的范圍。應(yīng)注意的是，凡是與這些實(shí)施例等效的變化與置換，均應(yīng)設(shè)為涵蓋于本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)當(dāng)以權(quán)利要求書中所界定的范圍為準(zhǔn)。

　　技術(shù)特征：

　　技術(shù)總結(jié)

　　本發(fā)明提供了一種高合金耐熱不銹鋼毛管的熱穿孔方法，包括：(1)根據(jù)管坯外徑D選擇合適的定心孔直徑d和深度H，在管坯打定心孔；(2)將經(jīng)過步驟(1)處理的管坯加熱至950℃～1200℃的加熱溫度；(3)根據(jù)管坯外徑D選擇合適的穿孔機(jī)軋輥轉(zhuǎn)速，并按照預(yù)設(shè)的頂頭前壓下率和橢圓度，對(duì)經(jīng)過步驟(2)處理的管坯進(jìn)行穿孔。采用本發(fā)明的熱穿孔方法制備的毛管表面質(zhì)量良好、組織均勻。

　　技術(shù)研發(fā)人員：方旭東;李陽;徐芳泓;夏焱;張威;趙建偉

　　受保護(hù)的技術(shù)使用者：山西太鋼不銹鋼股份有限公司

　　技術(shù)研發(fā)日：2019.05.22

　　技術(shù)公布日：2019.08.27