一種殷鋼諧振桿的加工方法

　　【技術領域】

　　[0001 ] 本發明涉及一種殷鋼諧振桿的加工方法。

　　【背景技術】

　　[0002]殷鋼(4J36)含鎳量在35%~37%之間，是一種具有極低熱膨脹系數的合金，在通訊設備中廣泛作為微波諧振腔的材料。因為殷鋼諧振桿對產品尺寸和外觀要求較高，且受材料本身物理特性所限，采用如冷墩、粉末成型等工藝加工均存在成本或工藝上的困難，因此需要對冷拉圓棒進行切削加工來生產，和普通的易切削鋼或其他不銹鋼相比，殷鋼因其韌性，在切削加工難時度較大。按照美國鋼鐵學會制定American Iron and Steel Institute(AISI)的可加工性標準，如果合金AIS1-B-1112的加工性為100%的話，殷鋼的加工性等級大概約為60%，是一種相當難以加工的材料。因此選擇合理的加工工具及加工參數來保證加工效率以及加工出的產品的品質就變得非常重要。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明目的是為了克服現有技術加工殷鋼諧振桿過程中存在的加工困難、產品精度低、加工效率低的問題，提供一種能保證殷鋼諧振桿產品的加工精度、大幅改進表面粗糙度并提升生產效率的殷諧振桿的加工方法。

　　[0004]為實現以上目的，本發明采取的技術方案為:一種殷鋼諧振桿的加工方法，所述諧振桿的外部結構為回轉體結構，一端具有翻邊結構，另一端外圓的直徑小于具有翻邊結構的一端的直徑，在兩端有內徑相同或接近的上出孔和下出孔，上出孔與下出孔之間通過一個用于安裝螺釘的小孔連接，其加工步驟為:

　　1)利用數控車床加工出直徑較小的外圓表面，先采用粗加工，再進行精車；

　　2)使用120°鉆頭鉆出下出孔；

　　3)使用平底鉆對下出孔進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工，并預加工中間用于安裝螺釘的小孔，鉆小孔時的深度要大于小孔的實際深度；

　　4)利用彈性夾頭夾住上述步驟中加工出的外徑較小的一端，再車出具有翻邊結構的一端，先采用粗加工，再進行精車；

　　5)利用120°鉆頭鉆出上出孔；

　　6)使用平底鉆對上出孔進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工。

　　[0005]所述步驟I)中使用的車刀的前角為5~10°，后角為5~10°，主偏角10~15°，副偏角8~15°。

　　[0006]所述步驟I)中粗加工時車刀的刀尖半徑為0.3-0.5mm，精車時車刀刀尖半徑為0.2?0.3mm。

　　[0007]所述步驟3)中所用的平底鉆的鉆頭為帶涂層的鎢鋼鉆頭，所用鏜孔刀為帶涂層的鎢鋼鏜孔刀。

　　[0008]所述步驟I)和步驟4)加工時主軸轉速為2500~3500rpm。

　　[0009]所述步驟I)和步驟4)粗加工時的進給量為0.15-0.3mm/r,切削深度0.2-0.35_。

　　[0010]所述步驟I)和步驟4)精車時的進給量為0.04-0.08mm/r。

　　[0011]所述步驟2 )主軸轉速為2000~3500rpm,進給量為0.04-0.08mm/r。

　　[0012]所述步驟3)平底鉆擴孔時的主軸轉速為2000~3500rpm，進給量為0.04-0.1mm/

　　Γο

　　[0013]所述步驟I)和步驟2)中粗加工和鉆孔時所留余量為0.05-0.3mm。

　　[0014]與現有技術相比，本發明的有益效果為:

　　使用本方法加工出來的產品精度高、表面粗糙度在Ra 0.8~1.6之間，單機產量可達每日800~1200個，生產效率較高。

　　【附圖說明】

　　[0015]圖1為本發明中殷鋼諧振桿的示意圖。

　　[0016]其中，外圓1，翻邊結構2，上出孔3，下出孔4，小孔5。

　　【具體實施方式】

　　[0017]下面結合示意圖1對本發明作進一步說明。

　　[0018]一種殷鋼諧振桿的加工方法，所述諧振桿的外部結構為回轉體結構，一端具有翻邊結構2，另一端外圓I的直徑小于具有翻邊結構2的一端的直徑，在兩端有內徑相同或接近的上出孔3和下出孔4，上出孔3與下出孔4之間通過一個用于安裝螺釘的小孔5連接，其加工步驟為:

　　1)利用數控車床加工出直徑較小的外圓I表面，先采用粗加工，再進行精車；

　　2)使用120°鉆頭鉆出下出孔4;

　　3)使用平底鉆對下出孔進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工，并預加工中間用于安裝螺釘的小孔5，鉆小孔5時的深度要大于小孔5的實際深度；

　　4)利用彈性夾頭夾住上述步驟中加工出的外徑較小的一端，再車出具有翻邊結構2的一端，先采用粗加工，再進行精車；

　　5)利用120°鉆頭鉆出上出孔3；

　　6)使用平底鉆對上出孔3進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工。

　　[0019]所述步驟I)中使用的車刀的前角為5~10°，后角為5~10°，主偏角10~15°，副偏角8~15°。

　　[0020]所述步驟I)中粗加工時車刀的刀尖半徑為0.3-0.5mm，精車時車刀刀尖半徑為0.2?0.3mm。

　　[0021]所述步驟3)中所用的平底鉆的鉆頭為帶涂層的鎢鋼鉆頭，所用鏜孔刀為帶涂層的鎢鋼鏜孔刀。

　　[0022]所述步驟I)和步驟4)加工時主軸轉速為2500~3500rpm。

　　[0023]所述步驟I)和步驟4)粗加工時的進給量為0.15-0.3mm/r,切削深度0.2-0.35mm。

　　[0024]所述步驟I)和步驟4)精車時的進給量為0.04-0.08mm/r。

　　[0025]所述步驟2)主軸轉速為2000~3500rpm,進給量為0.04-0.08mm/r。

　　[0026]所述步驟3)平底鉆擴孔時的主軸轉速為2000~3500rpm，進給量為0.04-0.1mm/Γο

　　[0027]所述步驟I)和步驟2)中粗加工和鉆孔時所留余量為0.05-0.3mm。

　　[0028]整個切削過程中，采用乳化切削液冷卻降溫。

　　[0029]本發明的優點是:生產出來的產品精度較高、表面粗糙度在Ra 0.8-1.6之間，單機產量可達每日800~1200個，效率較高。

　　【具體實施方式】實施例

　　[0030]本實施例子提供了一種殷鋼(4J36)諧振桿的加工方法。粗加工和精車車刀前角為8。，后角為8°，主偏角15°，副偏角10°。粗加工時進給量為0.25mm/r，切削深度0.2mm，主軸轉速2500rpm。精車時進給量為0.05mm/r，主軸轉速3000rpm。鉆孔時主軸轉速為3000rpm,進給量為0.06mm/r,平底鉆擴孔時3500rpm,進給量為0.08mm/r。車削外圓I的刀具為帶有涂層的硬質合金刀粒，粗加工的刀尖半徑為0.4mm,精車車刀刀尖半徑為

　　0.2mm，刀具的選擇符合降低車削/鉆孔過程中切削力、保證刀具耐久度、降低切削溫度、提升生產效率的原則。

　　[0031]本發明能保證殷鋼諧振桿產品的加工精度、大幅改進表面粗糙度并提升生產效率。

　　【主權項】

　　1.一種殷鋼諧振桿的加工方法，所述諧振桿的外部結構為回轉體結構，一端具有翻邊結構(2)，另一端外圓(I)的直徑小于具有翻邊結構(2)的一端的直徑，在兩端有內徑相同或接近的上出孔(3)和下出孔(4)，上出孔(3)與下出孔(4)之間通過一個用于安裝螺釘的小孔(5)連接，其加工步驟為: 1)利用數控車床加工出直徑較小的外圓(I)表面，先采用粗加工，再進行精車； 2)使用120。鉆頭鉆出下出孔(4); 3)使用平底鉆對下出孔(4)進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工，并預加工中間用于安裝螺釘的小孔(5)，鉆小孔(5)時的深度要大于小孔(5)的實際深度； 4)利用彈性夾頭夾住上述步驟中加工出的外徑較小的一端，再車出具有翻邊結構(2)的一端，先采用粗加工，再進行精車； 5)利用120°鉆頭鉆出上出孔(3); 6)使用平底鉆對上出孔(3)進行擴孔，再用鏜孔刀進行精加工。

　　2.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I)中使用的車刀的前角為5~10°，后角為5~10°，主偏角10~15°，副偏角8~15°。

　　3.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I) 中粗加工時車刀的刀尖半徑為0.3-0.5mm，精車時車刀刀尖半徑為0.2-0.3mm。

　　4.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟3)中所用的平底鉆的鉆頭為帶涂層的鎢鋼鉆頭，所用鏜孔刀為帶涂層的鎢鋼鏜孔刀。

　　5.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I)和步驟4)加工時主軸轉速為2500~3500rpm。

　　6.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I)和步驟4)粗加工時的進給量為0.15-0.3mm/r,切削深度0.2-0.35mm。

　　7.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I)和步驟4)精車時的進給量為0.04-0.08mm/ro

　　8.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟2)主軸轉速為 2000~3500rpm,進給量為 0.04-0.08mm/ro

　　9.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟3)平底鉆擴孔時的主軸轉速為2000~3500rpm，進給量為0.04-0.lmm/r。

　　10.根據權利要求1所述的一種殷鋼諧振桿的加工方法，其特征在于:所述步驟I)和步驟2)中粗加工和鉆孔時所留余量為0.05-0.3mm。

　　【專利摘要】本發明提供一種殷鋼諧振桿的加工方法，先利用數控車床加工出直徑較小的外圓表面，先采用粗加工，再進行精車；利用彈性夾頭夾住上述步驟中加工出的外徑較小的一端，再車出具有翻邊結構的一端，先采用粗加工，再進行精車。本發明能保證殷鋼諧振桿產品的加工精度、大幅改進表面粗糙度并提升生產效率。

　　【IPC分類】B23P15-00

　　【公開號】CN104759838

　　【申請號】CN201510057589

　　【發明人】鄭磊

　　【申請人】湖北廣固科技有限公司

　　【公開日】2015年7月8日

　　【申請日】2015年2月4日

　　一種載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明屬于汽車制造領域，特別涉及一種載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法。

　　【背景技術】

　　[0002]鎂合金具有比重輕、比強度及比剛度高、阻尼性及切削加工性好、導熱性好、電磁屏蔽能力強以及減振性能好和易于回收優點，滿足航空、航天、現代汽車工業對減重、節能的要求，被譽為“21世紀的綠色工程材料”。

　　[0003]隨著全球汽車工業突飛猛進的發展，汽車的輕量化也越來越重要。為了減輕汽車自身重量，提高節油效率，降低排氣污染，確保汽車安全，使其使用性能更加優良。作為汽車重要安全部件的輪轂，其沖擊性能、彎曲疲勞性能及徑向疲勞性能等主要機械性能要求高，對晶粒度、氣密性及表面質量有一定要求。國內外汽車輪轂主要分為鑄造式和鍛造式兩種。相比于鑄造式輪轂，鍛造式輪轂性能更好，鍛造輪轂在生產過程中由于鎂塊經過不斷沖壓，因此在成型之后，其分子結構會變的非常緊密，所以可以承受較高的壓力，因而在相同尺寸相同強度下，鍛造輪轂也比鑄造輪轂質量更輕。鍛造式輪轂結構緊密，能承受高應力，在造型設計上，它可以設計出一些比較活潑的細條輻，設計的自由度更高。

　　[0004]目前已經發明了多種生產輪轂的工藝，但是仍然需要不斷的改進，不斷提高輪轂的性能及尺寸，滿足更多市場和私人的需要。例如，金剛(201110243977.2)發明了一種鋁合金汽車輪轂鍛旋成形方法。通過對原材料預熱鍛壓、擴口和旋壓生產鋁合金輪轂，但是這種工藝生產鎂合金輪轂容易產生裂紋，在擴口過程中材料容易開裂。中北大學張治民等(200610012829.9)提供了一種汽車輪轂省力成形方法及裝置。本發明是通過將鑄造坯料經預成形為空心坯料，然后通過擠壓對于前緣和后緣分別加工。雖然此工藝與工序相對而言簡化了很多，但是預成形空心坯料對于材料要求高，鎂合金容量開裂；另外，此工藝后續加工要求高，生產大尺寸輪轂容易變形和產生裂紋。黃房富(201210324225.3)提供了一種鎂合金的加工工藝，及利用這種鎂合金生產輪轂的工藝，利用這種工藝通過將原材料切割預熱，然后鍛壓成坯料，旋壓輪輞，經過銑，機加工，涂裝成輪轂，這種工藝在鍛壓前沒有經過預加工(擠壓)，生產大尺寸的輪轂容易產裂紋，另外，后續加工比較復雜，浪費能量和材料。本發明提供了一種生產大尺寸鎂合金輪轂的成形方法。

　　【發明內容】

　　[0005]本發明的目的在于提供一種載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法。

　　[0006]該方法是利用在一定的溫度和壓力，采用鍛旋成形方法，使得鎂合金按預先設置的模具形狀成形。其工藝流程為:毛坯備料一坯料預熱一擠壓(預加工)-坯料預熱一鍛壓成形一旋壓成形一機加工一噴漆一成形。

　　[0007]上述載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法如下:

　　(I)備料:準備好生產所用的鎂合金坯料，直徑為240 mm-300 mm。材料為AZ80，ZK60 等;

　　(2)坯料預熱:用30min時間將切割好的坯料加熱到350 V -400 °C，保溫1.5 h ；

　　(3)擠壓:擠壓工作前，用30min時間將模具預熱至350 °C -380 °C，用30 MN的擠壓機進行擠壓，制成擠壓毛坯；

　　(4)坯料預熱:用30min時間將擠壓坯料加熱到400 °C -450 °C，保溫I h ；

　　(5)旋鍛:旋鍛工作前，用30min時間將模具預熱至420 °C -450 °C，用80 MN的鍛壓機進行旋鍛，保壓10-30 s制成旋鍛毛坯；在旋鍛的過程中，在模具工作面上噴灑潤滑劑。

　　[0008](6)旋壓成形:在3000噸立式輪轂旋壓機上，旋壓機帶有自動加熱裝置，能夠在加工過程中保持材料的溫度是320 0C -400 °C。將鍛造毛坯頂緊在旋壓機芯模上，由主軸帶動芯棒和坯料旋轉，同時旋壓輪從毛坯一側將材料擠壓在旋轉的芯模上，主軸轉速達3000-4000 r/min,通過旋壓使鎂合金材料成形，最后制作成鎂合金輪轂毛坯。

　　[0009](7)對鍛造輪轂毛坯熱處理后進行少量的機加工，然后進行涂漆、烘干得到成品。

　　[0010]本發明與現有技術相比具有如下優點:

　　1、操作簡便，可以生產19-24寸的輪轂。

　　[0011 ] 2、減少后續加工，節省機械加工量和能源消耗。

　　[0012]3、生產的鎂合金輪轂減輕了輪轂的重量。

　　【附圖說明】

　　[0013]圖1載貨汽車和大客車鎂輪轂的生產工藝路線。

　　【具體實施方式】

　　[0014]實施例1 24寸AZ80鎂合金輪轂的生產

　　準備生產所需要的材料AZ80鎂合金，直徑為300 mm;將材料放入爐中，用30 min將爐溫上升到400 °0，并保溫1.5 h;與此同時，將擠壓模具放入爐中，在380 °C保溫30 min。利用30 MN對預熱好的AZ80鎂合金進行擠壓。擠壓好后，將擠壓毛坯放入爐中，30 min將爐溫上升到450 °C，保溫I h，同時將鍛造模具放入爐中，在450 °C下保溫30 min ;等擠壓毛坯處理好后，用80 MN的鍛壓機進行旋鍛，并保持30 S，在模具上面噴灑潤滑劑，獲取鍛壓模具；利用帶自動加熱裝置3000噸立式輪轂旋壓機，對鍛壓毛坯進行旋壓，旋壓溫度為400°C，主軸轉速為4000 r/min，制得鎂合金輪轂毛坯。最后對毛坯熱處理后進行少量的機加工，然后進行涂漆、烘干得到成品。

　　[0015]實施例2 22寸ZK60鎂合金輪轂的生產

　　準備生產所需要的材料ZK60鎂合金，直徑為240 mm;將材料放入爐中，用30 min將爐溫上升到350 °0，并保溫1.5 h ;與此同時，將擠壓模具放入爐中，在350 °C保溫30 min。利用30MN對預熱好的ZK60鎂合金進行擠壓。擠壓好后，將擠壓毛坯放入爐中，30 min將爐溫上升到400 °C，保溫lh，同時將鍛造模具放入爐中，在420 °C下保溫30 min ;等擠壓毛坯處理好后，用80 MN的鍛壓機進行旋鍛，并保持10 S，在模具上面噴灑潤滑劑，獲取鍛壓模具；利用帶自動加熱裝置3000噸立式輪轂旋壓機，對鍛壓毛坯進行旋壓，旋壓溫度為320°C，主軸轉速為3000 r/min，制得鎂合金輪轂毛坯。最后對毛坯熱處理后進行少量的機加工，然后進行涂漆、烘干得到成品。

　　【主權項】

　　1.一種載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法，其步驟如下: (1)備料:準備好生產所用的鎂合金坯料，直徑為240mm-300 mm;材料為AZ80，ZK60等; (2)坯料預熱:用30min時間將切割好的坯料加熱到350 V -400 °C，保溫1.5 h ； (3)擠壓:擠壓工作前，用30min時間將模具預熱至350 °C -380 °C，用30 MN的擠壓機進行擠壓，制成擠壓毛坯； (4)坯料預熱:用30min時間將擠壓坯料加熱到400 °C -450 °C，保溫I h ； (5)旋鍛:旋鍛工作前，用30min時間將模具預熱至420 °C -450 °C，用80 MN的鍛壓機進行旋鍛，保壓10-30 s制成旋鍛毛坯；在旋鍛的過程中，在模具工作面上噴灑潤滑劑； (6)旋壓成形:在3000噸立式輪轂旋壓機上，旋壓機帶有自動加熱裝置，能夠在加工過程中保持材料的溫度是320 0C -400 °C;將鍛造毛坯頂緊在旋壓機芯模上，由主軸帶動芯棒和坯料旋轉，同時旋壓輪從毛坯一側將材料擠壓在旋轉的芯模上，主軸轉速達3000-4000r/min，通過旋壓使鎂合金材料成形，最后制作成鎂合金輪轂毛坯； (7)對鍛造輪轂毛坯熱處理后進行少量的機加工，然后進行涂漆、烘干得到成品。

　　2.按照權利要求1所述的一種載重汽車與客車鍛造鎂輪轂的鍛旋成形方法，其特征在于:用30 min時間將切割好的坯料加熱到350 °C -400 °C，保溫1.5 h。

　　3.按照權利要求1所述的一種載重汽車與客車鍛造鎂輪轂的鍛旋成形方法，其特征在于:鍛壓時，用30 MN的鍛壓機進行擠壓。

　　4.按照權利要求1所述的一種載重汽車與客車鍛造鎂輪轂的鍛旋成形方法，其特征在于:用30 min時間將擠壓坯料加熱到400 °C -450 °C，保溫I h。

　　5.按照權利要求1所述的一種載重汽車與客車鍛造鎂輪轂的鍛旋成形方法，其特征在于:用80 MN的鍛壓機進行旋鍛，保壓10-30 s制成鍛壓毛坯；在鍛壓的過程中，在模具工作面上噴灑潤滑劑。

　　6.按照權利要求1所述的一種載重汽車與客車鍛造鎂輪轂的鍛旋成形方法，其特征在于:旋壓成形時保持材料的溫度是320 0C -400 °C，并使主軸轉速達3000-4000 r/min。

　　【專利摘要】本發明涉及一種載貨汽車和大客車鎂輪轂的鍛旋成形方法。該方法是利用在一定的溫度和壓力，采用鍛旋成形方法，使得鎂合金按預先設置的模具形狀成形。其工藝流程為：毛坯備料---坯料預熱---擠壓（預加工）--坯料預熱---旋鍛成形---旋壓成形---熱處理---機加工---噴漆---成形。該工藝生產的鎂合金汽車輪轂，生產的成品率高、力學性能穩定，可以減少后續加工，節省機械加工量和能源消耗。這種工藝能夠生產大尺寸的輪轂，并且減輕了輪轂的重量。

　　【IPC分類】B23P15-00, B21J5-00, B21K1-40, B21D22-16

　　【公開號】CN104759839

　　【申請號】CN201510057719

　　【發明人】蔡康樂, 王睿, 張軍

　　【申請人】山西晉隆發科技有限責任公司

　　【公開日】2015年7月8日

　　【申請日】2015年4月19日

　　一種再制造連桿的加工工藝的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001] 本發明涉及再制造領域，具體而言，涉及一種再制造連桿的加工工藝。

　　【背景技術】

　　[0002] 連桿主要包含大頭端、小頭端、連桿蓋和桿身，連桿蓋和桿身通過螺栓連接結合。 由于連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削時會產生較大的應力，引起連桿產生形變。因 此，新品連桿的加工工藝通常分為粗加工和精加工，常用加工工藝路線為：1.銑大、小頭平 面一2.粗磨平面一3.鉆、擴、鉸小頭孔一4.銑側面一5.擴大頭孔一6.銑連桿蓋和桿身結 合面一7.磨結合面一8.锪螺栓連接面一9.鉆、擴、鉸螺栓孔一10.鉗工連接連桿蓋和桿 身一 11.粗鏜大頭孔一 12.倒大頭孔圓角一 13.精磨大、小頭端面一 14.半精鏜大、小頭孔一 15.精鏜大、小頭孔一 16.鉗工校準平衡一 17.鉆連桿體小頭油孔一 18.壓小頭孔銅套一 19.倒小頭孔圓角一20.半精鏜、精鏜小頭孔銅套孔一21珩磨大頭孔一檢驗、防銹、入庫。

　　[0003] 綜上所述，新品連桿加工過程是一個復雜的加工工藝過程。然而，連桿是發動機的 關鍵部件，當其工作時，小頭端通過活塞銷與活塞相連，將作用于活塞的氣體壓力通過大頭 端傳遞給連接的曲軸，從而實現活塞往復運動與曲軸旋轉運動的轉化。但是，小頭孔和大頭 孔除了承受活塞的交變壓力外，還受到具有隨機特性的曲軸反作用力；所以連桿小頭孔和 大頭孔容易出現損傷現象。如果大量的損傷連桿進行報廢處理，必然造成極大損失和浪費。 為了降低損傷連桿的損失，目前最有效的方法就是對損傷連桿進行再制造修復加工，因而 本發明提供了一種再制造連桿的加工工藝。

　　【發明內容】

　　[0004] 本發明旨在提供一種能夠提高加工精度的再制造連桿的加工工藝。

　　[0005] 本發明提供了一種再制造連桿的加工工藝，該加工工藝包括：校正基準面：采用 平面磨床精磨連桿的連桿端面；預加工：以連桿的連桿端面為基準，鏜削連桿的大頭孔的 直徑至第一預設尺寸；再制造修復：以連桿的連桿端面為基準，采用納米電刷鍍修復大頭 孔的直徑至第二預設尺寸；清洗：清洗連桿的表面污物，并平整連桿端面；銅套更換：以連 桿端面為基準，采用壓力機壓入新的小頭孔銅套；倒角加工：以連桿端面為基準，采用圓角 成形刀，倒小頭孔圓角和大頭孔圓角；小頭孔加工：以連桿端面為基準，半精鏜、精鏜小頭 孔銅套孔至標準尺寸巾；大頭孔加工：以連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔為輔助基準，加 工大頭孔的直徑至標準尺寸

　　[0006] 進一步地，第一預設尺寸為標準尺寸0-0. 2mm。

　　[0007] 進一步地，第二預設尺寸為標準尺寸(6+0. 3mm。

　　[0008] 進一步地，大頭孔加工包括：大頭孔粗加工：以連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔 為輔助基準，精鏜大頭孔的直徑至標準尺寸?+〇. Imm ;大頭孔精加工：以連桿端面為基準， 以小頭孔銅套孔為輔助基準，珩磨大頭孔的直徑至標準尺寸?。

　　[0009] 進一步地，加工工藝還包括在校正基準面之前，對連桿預處理，其中，預處理包括 對連桿拆解、清洗、檢測以及更換連接螺栓。

　　[0010] 根據本發明的再制造連桿的加工工藝，采用納米電刷鍍對連桿大頭孔修復，能夠 有效地節約工藝流程，而且納米電刷鍍修復技術具備的加工余量?。▎芜?. 15_)、精度較 高、成本低的特點，能夠有效減少連桿大頭孔的加工余量及加工工時，提高加工精度。

　　【附圖說明】

　　[0011] 構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實 施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：

　　[0012] 圖1是本發明的再制造連桿的主視結構示意圖；

　　[0013] 圖2是圖1的A-A向剖視示意圖。

　　[0014] 附圖標記說明：

　　[0015] 1、大頭纟而面；2、大頭孔；3、小頭孔；4、小頭纟而面；5、桿身；6、連桿蓋；7、螺檢；8、納 米電刷鍍層；9、小頭孔銅套；10、銅套孔。

　　【具體實施方式】

　　[0016] 下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發明。

　　[0017] 結合圖1和圖2所示，根據本發明的再制造連桿的加工工藝，包括如下步驟：

　　[0018] 1、預處理，通過鉗工對損傷連桿進行清洗、拆解螺栓7、去除小頭孔銅套9等，并檢 驗損傷連桿的損壞程度，判斷損傷連桿的再制造適用性，對符合再制造要求的損傷連桿，采 用新的螺栓7連接連桿蓋6和桿身5。

　　[0019] 2、校正基準面：采用平面磨床精磨連桿大頭端面1和小頭端面4,校正連桿加工基 準面。

　　[0020] 3、預加工：即納米電刷鍍前處理，以連桿的大頭端面1和和小頭端面4為基準，小 頭孔3采用假銷輔助定位，精鏜連桿大頭孔2至標準尺寸2mm。

　　[0021] 4、再制造修復：即電刷鍍形成納米電刷鍍層8,以連桿的大頭端面1和和小頭端面 4為基準，納米電刷鍍大頭孔2至標準尺寸?+0. 3mm。

　　[0022] 5、清洗，電刷鍍完成后，鉗工清除再制造修復連桿的表面污物，平整連桿的大頭端 面1和和小頭端面4。

　　[0023] 6、銅套更換：采用壓力機，以大頭端面1和和小頭端面4為基準，壓入新的小頭孔 銅套9,并擠壓銅套孔10。

　　[0024] 7、倒角加工：采用圓角成形刀，以大頭端面1和和小頭端面4為基準，倒小頭孔圓 角和大頭孔圓角。

　　[0025] 8、小頭孔加工：以大頭端面1和和小頭端面4為基準，半精鏜、精鏜小頭孔銅套孔 10至標準尺寸傘。

　　[0026] 9、大頭孔加工：包括大頭孔粗加工和大頭孔精加工；大頭孔粗加工采用鏜削工 藝，以大頭端面1和和小頭端面4為基準，采用假銷以小頭孔銅套孔10為輔助基準，精鏜大 頭孔2至標準尺寸?+0.1 mm ;大頭孔精加工，采用珩磨工藝，即以大頭端面1和和小頭端面 4為基準，采用假銷以小頭孔銅套孔10為輔助基準，珩磨大頭孔2至標準尺寸?。

　　[0027] 10、檢驗及防銹處理：檢驗再制造連桿加工的幾何精度和技術要求，對合格連桿涂 防銹油防銹處理，并入庫。

　　[0028] 從以上的描述中，可以看出，本發明上述的實施例實現了如下技術效果：

　　[0029] 根據本發明的再制造連桿的加工工藝，基于納米電刷鍍技術修復的再制造連桿加 工工藝主要體現在對連桿大頭孔的加工過程，并且納米電刷鍍修復技術具備的加工余量小 (單邊0. 15mm)、精度較高、成本低的特點。所以，對于再制造修復連桿大頭孔的加工工時較 少。綜合比較再制造連桿的加工與新品連桿加工工藝流程可知，再制造連桿加工工藝流程 極大地減少了新品連桿加工工藝過程；同時，連桿再制造的加工以納米電刷鍍再制造修復 為加工重點，基于損傷連桿固有的良好幾何特征，加工工時遠低于新品加工，從而使得一種 再制造連桿的加工工藝具備十分優越的工藝性和經濟性，并為實現連桿再制造技術的綠色 化制造和循環經濟目標提供技術保障。

　　[0030] 以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技 術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修 改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。

　　【主權項】

　　L 一種再制造連桿的加工工藝，其特征在于，所述加工工藝包括： 校正基準面：采用平面磨床精磨所述連桿的連桿端面； 預加工：以所述連桿的連桿端面為基準，鏜削所述連桿的大頭孔的直徑至第一預設尺 寸； 再制造修復：以所述連桿的連桿端面為基準，采用納米電刷鍍修復大頭孔的直徑至第 二預設尺寸； 清洗：清洗所述連桿的表面污物，并平整所述連桿端面； 銅套更換：以所述連桿端面為基準，采用壓力機壓入新的小頭孔銅套； 倒角加工：以所述連桿端面為基準，采用圓角成形刀，倒小頭孔圓角和大頭孔圓角； 小頭孔加工：以所述連桿端面為基準，半精鏜、精鏜小頭孔銅套孔至標準尺寸Φ; 大頭孔加工：以所述連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔為輔助基準，加工大頭孔的直徑 至標準尺寸Φ。

　　2. 根據權利要求1所述的再制造連桿的加工工藝，其特征在于， 所述第一預設尺寸為標準尺寸Φ-0. 2_。

　　3. 根據權利要求1所述的再制造連桿的加工工藝，其特征在于， 所述第二預設尺寸為標準尺寸Φ+0. 3mm。

　　4. 根據權利要求1所述的再制造連桿的加工工藝，其特征在于，所述大頭孔加工包括： 大頭孔粗加工：以所述連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔為輔助基準，精鏜大頭孔的直 徑至標準尺寸Φ+0.1 mm ; 大頭孔精加工：以所述連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔為輔助基準，珩磨大頭孔的直 徑至標準尺寸Φ。

　　5. 根據權利要求1所述的再制造連桿的加工工藝，其特征在于， 所述加工工藝還包括在校正基準面之前，對所述連桿預處理，其中，所述預處理包括對 所述連桿拆解、清洗、檢測以及更換連接螺栓。

　　【專利摘要】本發明提供了一種再制造連桿的加工工藝，包括：校正基準面：采用平面磨床精磨連桿的連桿端面；預加工：以連桿的連桿端面為基準，鏜削連桿的大頭孔的直徑至第一預設尺寸；再制造修復：以連桿的連桿端面為基準，采用納米電刷鍍修復大頭孔的直徑至第二預設尺寸；清洗：清洗連桿的表面污物，并平整連桿端面；銅套更換：以連桿端面為基準，采用壓力機壓入新的小頭孔銅套；倒角加工：以連桿端面為基準，采用圓角成形刀，倒小頭孔圓角和大頭孔圓角；小頭孔加工：以連桿端面為基準，半精鏜、精鏜小頭孔銅套孔至標準尺寸；大頭孔加工：以連桿端面為基準，以小頭孔銅套孔為輔助基準，加工大頭孔的直徑至標準尺寸Φ。該工藝減少加工工時，提高加工精度。

　　【IPC分類】B23P15-00

　　【公開號】CN104759840

　　【申請號】CN201510109166

　　【發明人】張甲英, 董麗虹, 張云天, 孫椰望, 徐濱士, 李鵬, 殷開松

　　【申請人】中國人民解放軍裝甲兵工程學院, 中國第一汽車股份有限公司

　　【公開日】2015年7月8日

　　【申請日】2015年3月12日

　　斷口式中分密封環的加工方法

　　【專利說明】斷口式中分密封環的加工方法

　　[0001]本申請是申請號為:2012104438514，申請日為2012年11月8日，發明名稱為:斷口式中分密封環的加工方法；申請人為:合肥通用機械研宄院的分案申請。

　　技術領域

　　[0002]本發明屬于機械加工領域，更具體地說是一種中分密封環的加工方法。

　　【背景技術】

　　[0003]中分密封環為加工成兩瓣的半環構成，在使用時拼裝成整環，兩個半環的接合面稱為斷面。采用中分密封環主要是為了在某些特定場合下便于安裝。

　　[0004]因此，中分密封環在加工和使用過程中的特點是:首先要將密封環加工成兩瓣，并在拼裝成圓環使用時能夠定位，形成有效的密封環；其次在拼裝成圓環使用時斷面具有良好的密封效果。

　　[0005]中分密封環在安裝使用時的定位方式有很多種，比較常見的有止口定位、凸臺定位、錐銷定位等。這些安裝定位方法存在著斷口切割或研磨加工復雜和由此帶來的光滑斷面密封效果差的問題。首先，為了獲得必要的定位精度必須對定位基準進行的復雜的、高精度的機械加工，采用的加工方法為(數控)電加工設備(如線切割機床、電火花機床等)和(數控)機械加工設備(如磨床等，其切磨具材料為金剛石或硬質合金)，加工周期長，難度大；其次是斷開的密封環在使用時必須按照斷面位置合并在一起使用并具有密封功能，由于上述的機械加工方法所加工的斷面表面光滑，必須在斷口處涂敷密封膠才能起到密封作用，受到密封膠耐腐蝕性能和涂敷密封膠工藝的限制，密封效果不夠理想。

　　【發明內容】

　　[0006]本發明是為避免上述現有技術所存在的不足之處，提供一種斷口式中分密封環的加工方法，與其它中分式密封環加工和定位方式的最大區別在于其不依賴于為獲得必要的定位精度而針對斷口的定位基準進行的復雜的、高精度的機械加工，斷口表面參差不齊的特點使得斷口在安裝使用過程中精準定位并具有密封效果。

　　[0007]本發明為解決技術問題采用如下技術方案:

　　[0008]本發明斷口式中分密封環的加工方法的特點是按如下步驟進行:

　　[0009]a、選擇以脆性材料加工成型的圓整密封環，對所述圓整密封環，沿其擬定的斷面位置制備應力集中缺口，所述應力集中缺口的位置關于圓環中心對稱；所述應力集中缺口或處在所述圓整密封環的外圓周面上，或處在所述圓整密封環的內圓周面上，或同時處在所述圓整密封環的外圓周面上和內圓周面上；

　　[0010]b、沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力以撐開斷口，形成兩瓣的中分環；

　　[0011]C、將所述兩瓣的中分環以相對應的斷口相互拼合形成斷口式中分密封環。

　　[0012]本發明斷口式中分密封環的加工方法的特點也在于:

　　[0013]所述脆性材料為硬質合金、石墨或陶瓷。

　　[0014]所述位于圓整密封環的外圓周面或內圓周面上的應力集中缺口設置為如下形式之一:

　　[0015]形式一:處在圓整密封環的上端面或下端面處；

　　[0016]形式二:同時分處在圓整密封環的上端面或下端面處；

　　[0017]形式三:在圓整密封環的上端面與下端面之間貫穿，形成軸向直槽，或與軸線呈一角度的斜向槽；

　　[0018]所述應力集中缺口為矩形、三角形或圓弧形。

　　[0019]所述沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力的方法為:在所述圓整密封環的內圓周面的對稱位置上，并與所述應力集中缺口呈90°分布，設置一對墊板；在所述一對墊板之間設置可徑向伸長驅動機構，啟動所述驅動機構使所述一對墊板在沿垂直于斷面的方向拉伸或撐漲所述圓整密封環，直至所述圓整密封環被斷開為兩瓣的中分環。

　　[0020]與已有技術相比，本發明有益效果體現在:

　　[0021]1、采用本發明方法制造中分密封環，避免了復雜的高精度的機械加工；

　　[0022]2、本發明通過利用自然形成的斷口實施定位和密封，其安裝和使用過程能精準定位并能保證密封效果。

　　【附圖說明】

　　[0023]圖la、圖1b和圖1c為本發明密封環不同的斷口位置示意圖；

　　[0024]圖2a、圖2b、圖2c、圖2d和圖2e為本發明密封環不同的斷面形狀示意圖；

　　[0025]圖3a、圖3b、圖3c、圖3d和圖3e為本發明密封環不同的斷口位置示意圖；

　　[0026]圖4a和圖4b為本發明密封環不同的加工方法示意圖；

　　[0027]圖5a、圖5b和圖5c為本發明密封環斷口加工前后和使用狀態示意圖。

　　【具體實施方式】

　　[0028]本實施例中斷口式中分密封環的加工方法按如下步驟進行:

　　[0029]1、選擇以脆性材料加工成型的圓整密封環1，對圓整密封環1，沿其擬定的斷面位置制備應力集中缺口 2(如圖5a所示)，應力集中缺口 2的位置關于圓環中心對稱；應力集中缺口 2或處在圓整密封環I的外圓周面上(圖1a和圖3a所示)，或處在圓整密封環I的內圓周面上(圖1b和圖3b所示)，或同時處在圓整密封環I的外圓周面上和內圓周面上(圖1c和圖3c所示);

　　[0030]2、沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力以撐開斷口，形成兩瓣的中分環5 (圖5b所示)；

　　[0031]3、將兩瓣的中分環5以相對應的斷口相互拼合形成斷口式中分密封環(如圖5c所示)。

　　[0032]具體實施中，位于圓整密封環I的外圓周面或內圓周面上的應力集中缺口可以設置為如下形式之一:

　　[0033]形式一:處在圓整密封環I的上端面(圖3a所示)或下端面處(圖3b所示)；

　　[0034]形式二:同時分處在圓整密封環的上端面或下端面處(圖3c所示)；

　　[0035]形式三:在圓整密封環的上端面與下端面之間貫穿，形成軸向直槽(圖3d所示)，或與軸線呈一角度的斜向槽(圖3e所示)；

　　[0036]應力集中缺口可以為矩形(圖2a所示)、三角形(圖2b所示)或圓弧形(圖2c所示)，也可以是矩形和三角形組合(圖2d所示)，或矩形和圓弧形組合(圖2e所示)。

　　[0037]具體實施中，沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力的方法如圖4a和圖4b所示:

　　[0038]參見圖4a，將圓整密封環I套裝在錐形軸3上，保持錐形軸為固定不動，在錐形軸3的錐頂所在一端朝向圓整密封環I的端面沿軸向施加壓力，使圓整密封環與錐形軸發生相對位移，直至圓整密封環被斷開為兩瓣的中分環；或為:保持圓整密封環I為固定不動，朝向錐形軸的錐底部沿軸向施加壓力，使圓整密封環與錐形軸發生相對位移，直至述圓整密封環被斷開為兩瓣的中分環。

　　[0039]或為如圖4b所示:在圓整密封環I的內圓周面的對稱位置上，并與應力集中缺口呈90°分布，設置一對墊板4 ;在一對墊板4之間設置可徑向伸長驅動機構，啟動驅動機構使一對墊板在沿垂直于斷面的方向拉伸或撐漲圓整密封環，直至圓整密封環被斷開為兩瓣的中分環。

　　[0040]脆性材料可以為硬質合金、石墨、陶瓷(氧化鋁、碳化硅、碳化綳等)或鑄鐵(高鉻鉬合金鑄鐵、高硅鑄鐵、球墨鑄鐵等)，采用本發明的加工方法制造中分密封環，可以利用斷口表面參差不齊，并由于有很好的還原性而自然形成了眾多具有一一對應關系的微觀“止口 ”和密封效果，使斷口對接的位置具有唯一性，有效避免了對接錯位現象的發生，保證了定位精度，使中分密封環在安裝使用過程中精準定位并具有密封效果。

　　【主權項】

　　1.斷口式中分密封環的加工方法，其特征是按如下步驟進行: a、選擇以脆性材料加工成型的圓整密封環，對所述圓整密封環，沿其擬定的斷面位置制備應力集中缺口，所述應力集中缺口的位置關于圓環中心對稱；所述應力集中缺口或處在所述圓整密封環的外圓周面上，或處在所述圓整密封環的內圓周面上，或同時處在所述圓整密封環的外圓周面上和內圓周面上； b、沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力以撐開斷口，形成兩瓣的中分環； 所述沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力的方法為:在所述圓整密封環的內圓周面的對稱位置上，并與所述應力集中缺口呈90°分布，設置一對墊板；在所述一對墊板之間設置可徑向伸長驅動機構，啟動所述驅動機構使所述一對墊板在沿垂直于斷面的方向拉伸或撐漲所述圓整密封環，直至所述圓整密封環被斷開為兩瓣的中分環。 c、將所述兩瓣的中分環以相對應的斷口相互拼合形成斷口式中分密封環；

　　2.根據權利要求1所述的斷口式中分密封環的加工方法，其特征是:所述脆性材料為硬質合金、石墨或陶瓷。

　　3.根據權利要求1所述的斷口式中分密封環的加工方法，其特征是:所述位于圓整密封環的外圓周面或內圓周面上的應力集中缺口設置為如下形式之一: 形式一:處在圓整密封環的上端面或下端面處； 形式二:同時分處在圓整密封環的上端面或下端面處； 形式三:在圓整密封環的上端面與下端面之間貫穿，形成軸向直槽，或與軸線呈一角度的斜向槽。

　　4.根據權利要求1所述的斷口式中分密封環的加工方法，其特征是:所述應力集中缺口為矩形、三角形或圓弧形。

　　【專利摘要】本發明公開了一種斷口式中分密封環的加工方法，其特征是選擇以脆性材料加工成型的圓整密封環，對圓整密封環，沿其擬定的斷面位置制備應力集中缺口，應力集中缺口的位置關于圓環中心對稱；沿垂直于擬定的斷面的方向施加拉伸或沖擊力以撐開斷口，形成兩瓣的中分環；將兩瓣的中分環以相對應的斷口相互拼合形成斷口式中分密封環。本發明通過利用自然形成的斷口實施定位和密封，其安裝和使用過程能精準定位并能保證密封效果。

　　【IPC分類】B23P15-00, B28D1-00

　　【公開號】CN104759841

　　【申請號】CN201510109432

　　【發明人】李小甌, 盛業濤, 邢金龍, 馮帥將, 劉衛莊, 李春, 李璇, 仝文浩

　　【申請人】合肥通用機械研究院

　　【公開日】2015年7月8日

　　【申請日】2012年11月8日

　　【公告號】CN102941445A, CN102941445B

　　一種不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及復合板的生產方法領域，尤其是涉及一種不銹鋼復合板、卷的生產方法。

　　【背景技術】

　　[0002]不銹鋼雙面復合板(卷)的用途:

　　1)因其導熱率遠大于純不銹鋼且具導磁性，用以制作的鍋具可以在電磁爐上使用，具導熱快，節省能源。以其制作的鍋具將取代現行的復底鍋。

　　[0003]用于層建筑的幕墻、龍骨、門窗口料和屋面板是鋁合金和塑鋼的更新換代產品；

　　2)電梯轎廂的扣板；

　　3)海洋工程的水下及潮差段設備的用料；

　　4)各類液體和化學品船艙用料；

　　5)各類欄桿、燈桿、旗桿；

　　6)醫藥和食品機械、家用電器。

　　[0004]目前雙面復合冷軋基料的生產方法是七層疊加。熱軋分切后形成兩塊單面復合板(卷)和一塊雙面復合板卷，其缺點在于:

　　1.每次生產必須有單面復合板匹配，雙面板所占比例小于42%，生產不好組織，且勢必造成單面復合板的積壓，成材率小于42%。

　　[0005]2.如果生產冷軋基料時，須同時具備一臺開卷機和三臺卷取機，設備投資大且占地面積大。

　　[0006]3.作為冷軋基料時，由于熱軋時復合未經軋輥直接軋制，表面存在缺陷，冷軋時表面很難達到2B標準。

　　【發明內容】

　　[0007]本發明的目的在于提供一種不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，將不銹鋼和碳素鋼冶金結合在一起，提高了材料的綜合性能。

　　[0008]本發明的技術方案是:

　　一種不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，生產方法如下:

　　第I步、制做一步軋制坯:

　　1.1對基板和復板進行表面處理:

　　其中，基板的材料為碳素鋼，復板的材料為不銹鋼；

　　1.2制備檔條:

　　將厚度12~20mm的碳素鋼切條，切條的寬度為所用的兩塊復板的厚度之和并加

　　0.3-0.5_，并將切條表面按步驟1.1的方法清理干凈；

　　1.3將檔條在其中一塊基板上焊成矩形框；

　　1.4在兩個復板的靠內側的面上涂刷隔離劑； 1.5烘干隔離劑；

　　1.6將另一塊基板放在矩形框上，焊接，組成一次坯:

　　1.7焊接抽真空官:

　　在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取孔，以鉆透檔條為度，然后在孔中插入第一抽真空管并焊牢；

　　然后，在兩個擋條的外側均焊接，并在上、下基板和擋條之間形成第一焊肉；

　　1.8檢漏:

　　1.9對第一抽真空管抽真空，然后密封第一抽真空管:

　　1.10軋制:軋制后的一次坯稱為一次軋件；

　　1.11軋后熱處理:自然冷卻至室溫；

　　1.12分切:

　　切去一次軋件的四邊，得到兩塊單面復合板備用；

　　第2步、二步軋制坯的制做:

　　2.1準備一塊大小與步驟1.12得到的單面復合板相同長度和寬度的碳素鋼板，該碳素鋼板稱C板，兩塊單面復合板分別稱A板和B板，C板的厚度由最終產品復合比求得；在C板的8條棱上打坡口；

　　2.2表面處理:

　　將A板、B板的碳素鋼表面和C板的兩個表面用步驟1.1方法處理干凈；

　　2.3準備塞條:

　　2.4鋼板疊加:

　　在壓力平臺上從下到上依次疊放A板、C板和B板，使三塊鋼板上下對齊；其中，A板的不銹鋼朝下，B板的不銹鋼朝上；

　　2.5施壓、嵌入塞條:

　　壓力平臺施壓使三塊鋼板A板、C板和B板貼合，在C板的8條棱的坡口處嵌入塞條； 2.6焊合:

　　在壓力平臺施壓狀態下，對坡口打底焊合，使三塊鋼板焊合在一起；

　　2.7坡口滿焊:

　　2.8焊接抽真空管:

　　在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取孔，以鉆透塞條為度；在孔中插入第二抽真空管并焊牢，并在塞條的周邊形成第二焊肉；

　　2.9檢漏:

　　2.10抽真空，形成第二次軋制坯:

　　2.11在第二次軋制坯的表面涂刷防氧化劑；

　　2.12軋制；

　　2.13熱處理。

　　[0009]第1.1步中對基板和復板進行表面處理的具體方法為:基板的材料為碳素鋼，復板的材料為不銹鋼，用酸洗、噴砂、拋丸、磨削方法將基板和復板材料表面的氧化層、油污處理干凈，基板和復板呈現金屬光澤。

　　[0010]第1.3步中，矩形框外沿至基板的邊沿距離為25~30mm。

　　[0011]第1.4步中，隔離劑為聚乙烯醇水溶液調和a -Al2O3微粉或白剛玉微粉，按干粉計的涂刷量為12-18g/m2乘以軋制壓縮比。

　　[0012]第1.5步中，烘干隔離劑的烘干溫度為110°C，烘干時間為0.5h。

　　[0013]第1.8步中，檢漏的具體步驟為:用毛刷蘸取肥皂水均勻涂刷于第一焊肉表面，在第一抽真空管中通入壓力多0.5Mpa惰性氣體，觀察是否漏氣。

　　[0014]第1.10步中，軋制具體為:

　　加熱溫度:1250~1280°C (煙氣溫度)，

　　加熱時間:按坯子厚度每厘米12-14分鐘，

　　開軋溫度:1000~1150°C，

　　終軋溫度:850~880°C。

　　[0015]第2.3步中，塞條為Φ6.5~8mm鋼筋，同時應將塞條表面處理干凈。

　　[0016]第2.7步中，坡口滿焊:撤去壓力平臺壓力，將焊合在一起的三塊鋼板用自動埋弧焊將坡口滿焊。

　　[0017]第2.13步中，熱處理具體為:當做為冷軋基料時自然冷卻，冷軋前退火酸洗，冷軋后連續光亮退火；當非冷軋基料時應提高終軋溫度并急冷或重新加熱作連續光亮退火。

　　[0018]本發明專利的特征是二步軋制，是一種環保、節能產品。其特點是:

　?、偬钛a了國內空白，產品經濟效益和社會效益顯著。

　　[0019]②將不鎊鋼和碳素鋼冶金結合在一起，提尚了材料的綜合性能；其廣品質量優于GB/T 8566-2008 ο

　　[0020]③根據使用條件，其復層和基層材料可靈活選擇，其復合比也可根據要求設計。

　　[0021]④因其不銹鋼所占比例很小(一般10~15%)，所以材料成本低。

　　[0022]⑤可替代不銹鋼在多領域使用，在某種領域(例如坎具)則是不可缺失的必需材料，產品市場廣闊。

　　【附圖說明】

　　[0023]圖1是本發明的一步軋制坯的結構示意圖；

　　圖2是三塊鋼板貼合并并在C板的各棱坡口處嵌入塞條時的結構示意圖；

　　圖3是二步軋制前焊接抽真空管時的結構示意圖。

　　【具體實施方式】

　　[0024]本發明不銹鋼雙面復合板(卷)的生產方法如下:

　　1、如圖1所示，制做一步軋制坯:

　　1.1基板和復板的表面處理:

　　基板I的材料為碳素鋼，復板2的材料為不銹鋼，用酸洗、噴砂、拋丸、磨削等方法將基板I和復板2材料表面的氧化層、油污等處理干凈，使基板I和復板2呈現出金屬光澤。

　　[0025]1.2制備檔條4:

　　將厚度12~20mm的碳素鋼(如Q235B)切條，切條的寬度為所用的兩塊復板I厚度之和加0.3-0.5_，并將其表面按步驟1.1的方法清理干凈。

　　[0026]1.3將檔條4在其中一塊基板I上焊成矩形框。矩形框外沿至基板I的邊沿距離為 25~30mm。

　　[0027]1.4在兩個復板2的靠內側一個面上涂刷隔離劑。隔離劑為聚乙烯醇水溶液調和a -Al2O3微粉或白剛玉微粉。涂刷量(按干粉計)12-18g/m2乘以軋制壓縮比。

　　[0028]1.5烘干隔離劑3，烘干溫度為110°C，烘干時間為0.5h ;

　　1.6如圖1所示，將另一塊基板I放在矩形框上，焊接，組成一次坯:

　　1.7焊接抽真空管5:

　　在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取Φ 10孔，以鉆透檔條4為度。在Φ 10孔中插入第一抽真空管5 (鋼管)并焊牢。

　　[0029]然后，在兩個擋條4的外側以及基板I之間均堆焊，并在上、下基板I和擋條4之間形成第一焊肉6。

　　[0030]1.8 檢漏:

　　用毛刷蘸取肥皂水均勻涂刷于第一焊肉6表面，在第一抽真空管5中通入壓力彡0.5Mpa惰性氣體，觀察是否漏氣。如有漏氣必須重新補焊，直至不漏。

　　[0031]1.9 抽

　　真空:

　　當真空泵出口壓力< 12Pa，且持續10分鐘無反彈時，用熱煅法密封第一抽真空管5。

　　[0032]1.10 軋制:

　　加熱溫度:1250~1280°C (煙氣溫度)

　　加熱時間:按坯子厚度每厘米12-14分鐘開軋溫度:1000~1150°C 終軋溫度:850~880°C 軋制后的一次坯稱為一次軋件。

　　[0033]1.11軋后熱處理:自然冷卻至室溫；

　　1.12分切:

　　切去一次軋件的四邊(要切去復層20~30mm寬)，得到兩塊單面復合板備用。

　　[0034]、二步軋制坯的制做:

　　2.1準備一塊大小與步驟1.12得到的單面復合板(兩塊單面復合板分別稱A板和B板)相同長度和寬度的碳素鋼板(稱C板)，C板的厚度由最終產品復合比求得。在C板的8條棱上用機械法或熱切割法打30*40~50°坡口(坡口的高度30mm，坡口傾斜角度α=40-50° )。

　　[0035]2.2表面處理:

　　將A板、B板的碳素鋼表面和C板的兩個表面用步驟1.1方法處理干凈。

　　[0036]2.3準備塞條7:塞條7為Φ6.5~8mm鋼筋(碳鋼)，將塞條7表面處理干凈。

　　[0037]2.4鋼板疊加:

　　在壓力平臺上從下到上依次疊放A板、C板和B板，使三塊鋼板上下對齊。其中，A板的不銹鋼朝下，B板的不銹鋼朝上。

　　[0038]2.5施壓、嵌入塞條7:

　　如圖2所示，壓力平臺施壓使三塊鋼板A板、C板和B板盡量貼合，在C板的8條棱的坡口處嵌入塞條7。

　　[0039]2.6 焊合:

　　在壓力平臺施壓狀態下，手工氣保焊對坡口打底焊合，使三塊鋼板焊合在一起。

　　[0040]2.7 坡口滿焊:

　　撤去壓力平臺壓力，將焊合在一起的予組坯吊至自動埋弧焊生產線，并將坡口滿焊。

　　[0041]2.8焊接抽真空管:

　　如圖3所示，在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取Φ 10孔，以鉆透塞條7為度。在孔中插入第二抽真空管8并焊牢。并在塞條7的周邊形成第二焊肉9。

　　[0042]2.9 檢漏:

　　用毛刷蘸取肥皂水均勻涂刷于第二焊肉9處，在第二抽真空管8中通入壓力P彡0.5Mpa惰性氣體，檢查是否漏氣。如有漏氣必須重新補焊，直至不漏。

　　[0043]2.10 抽真空:

　　用真空泵對第二抽真空管8進行抽真空，當真空泵出口壓力< 12Pa，且持續10分鐘無反彈時，用熱煅法密封第二抽真空管8，并錘擊使其與第二焊肉9緊貼。

　　[0044]形成第二次軋制坯。

　　[0045]2.11在第二次軋制坯的表面涂刷防氧化劑。(氧化劑為一種無機粘合劑調和一種混合耐火粉末)。

　　[0046]2.12 軋制:

　　加熱溫度:1250~1280°C，

　　加熱時間:按坯厚每厘米13~15分鐘，

　　開軋溫度:1100-1150。。，

　　終軋溫度:彡850 °C,

　　2.13軋制后的熱處理:做為冷軋基料時自然冷卻，冷軋前退火酸洗，冷軋后退火固溶(即連續光亮退火)，非冷軋基料時應提高終軋溫度并急冷或重新加熱作固溶處理。

　　【主權項】

　　1.一種不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:生產方法如下: 第I步、制做一步軋制坯: . 1.1對基板和復板進行表面處理: 其中，基板的材料為碳素鋼，復板的材料為不銹鋼； . 1.2制備檔條: 將厚度12~20mm的碳素鋼切條，切條的寬度為所用的兩塊復板的厚度之和并加.0.3-0.5mm，并將切條表面按步驟1.1的方法清理干凈； . 1.3將檔條在其中一塊基板上焊成矩形框； . 1.4在兩個復板的靠內側的面上涂刷隔離劑； . 1.5烘干隔離劑； .1.6將另一塊基板放在矩形框上，焊接，組成一次坯: . 1.7焊接抽真空官: 在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取孔，以鉆透檔條為度，然后在孔中插入第一抽真空管并焊牢； 然后，在兩個擋條的外側均焊接，并在上、下基板和擋條之間形成第一焊肉； . 1.8檢漏: . 1.9對第一抽真空管抽真空，然后密封第一抽真空管: . 1.10軋制:軋制后的一次坯稱為一次軋件； . 1.11軋后熱處理:自然冷卻至室溫；. 1.12分切: 切去一次軋件的四邊，得到兩塊單面復合板備用； 第2步、二步軋制坯的制做: . 2.1準備一塊大小與步驟1.12得到的單面復合板相同長度和寬度的碳素鋼板，該碳素鋼板稱C板，兩塊單面復合板分別稱A板和B板，C板的厚度由最終產品復合比求得；在C板的8條棱上打坡口； .2.2表面處理: 將A板、B板的碳素鋼表面和C板的兩個表面用步驟1.1方法處理干凈； . 2.3準備塞條:. 2.4鋼板疊加: 在壓力平臺上從下到上依次疊放A板、C板和B板，使三塊鋼板上下對齊；其中，A板的不銹鋼朝下，B板的不銹鋼朝上； .2.5施壓、嵌入塞條: 壓力平臺施壓使三塊鋼板A板、C板和B板貼合，在C板的8條棱的坡口處嵌入塞條； . 2.6焊合: 在壓力平臺施壓狀態下，對坡口打底焊合，使三塊鋼板焊合在一起； . 2.7坡口滿焊: . 2.8焊接抽真空管: 在軋制喂鋼端相對端的兩條焊肉處鉆取孔，以鉆透塞條為度；在孔中插入第二抽真空管并焊牢，并在塞條的周邊形成第二焊肉； . 2.9檢漏: . 2.10抽真空，形成第二次軋制坯: . 2.11在第二次軋制坯的表面涂刷防氧化劑； . 2.12軋制； . 2.13熱處理。

　　2.根據權利要求1所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.1步中對基板和復板進行表面處理的具體方法為:基板的材料為碳素鋼，復板的材料為不銹鋼，用酸洗、噴砂、拋丸、磨削方法將基板和復板材料表面的氧化層、油污處理干凈，基板和復板呈現金屬光澤。

　　3.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.3步中，矩形框外沿至基板的邊沿距離為25~30mm。

　　4.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.4步中，隔離劑為聚乙烯醇水溶液調和Q-Al2O3微粉或白剛玉微粉，按干粉計的涂刷量為.12-18g/m2乘以軋制壓縮比。

　　5.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.5步中，烘干隔離劑的烘干溫度為110°C，烘干時間為0.5h。

　　6.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.8步中，檢漏的具體步驟為:用毛刷蘸取肥皂水均勻涂刷于第一焊肉表面，在第一抽真空管中通入壓力多0.5Mpa惰性氣體，觀察是否漏氣。

　　7.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第1.10步中，乳制具體為: 加熱溫度:1250~1280°C (煙氣溫度)， 加熱時間:按坯子厚度每厘米12-14分鐘， 開軋溫度:1000~1150°C， 終軋溫度:850~880°C。

　　8.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第2.3步中，塞條為Φ 6.5~8mm鋼筋，同時應將塞條表面處理干凈。

　　9.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第2.7步中，坡口滿焊:撤去壓力平臺壓力，將焊合在一起的三塊鋼板用自動埋弧焊將坡口滿焊。

　　10.根據權利要求1或2所述的不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，其特征在于:第.2.13步中，熱處理具體為:當做為冷軋基料時自然冷卻，冷軋前退火酸洗，冷軋后連續光亮退火；當非冷軋基料時應提高終軋溫度并急冷或重新加熱作連續光亮退火。

　　【專利摘要】一種不銹鋼雙面復合板、卷的生產方法，生產方法如下：第1步、制做一步軋制坯：1.1 對基板和復板進行表面處理：其中，基板的材料為碳素鋼，復板的材料為不銹鋼；1.2 制備檔條：將厚度12~20mm的碳素鋼切條，切條的寬度為所用的兩塊復板的厚度之和并加0.3~0.5mm，并將切條表面按步驟1.1的方法清理干凈。將不銹鋼和碳素鋼冶金結合在一起，提高了材料的綜合性能；其產品質量優于GB/T 8566-2008。

　　【IPC分類】B23P15-00

　　【公開號】CN104759842

　　【申請號】CN201510110366

　　【發明人】李向民

　　【申請人】李向民

　　【公開日】2015年7月8日

　　【申請日】2015年3月13日