專利名稱：熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線的制作方法

　　技術領域：

　　本實用新型涉及連續熱鍍鋅生產線，更具體地說，涉及一種熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線。

　　背景技術：

　　目前，常見的熱鍍鋅生產線有三種，一種是傳統的熱軋和冷軋帶鋼連續熱鍍鋅共用生產線，如圖1所示，其原理為帶鋼10經開機卷11開卷后經過焊機12焊接，然后進入入口活套13，接著進入清洗段14清洗后進入預熱爐15進行預熱，然后進入加熱爐16進行加熱，再進入均熱爐17進行均熱，然后進入緩冷段18進行緩冷，接著進入快冷段19進行快冷，將帶鋼冷卻到430 500°C，然后帶鋼10經均衡段20再次均熱后通過爐鼻子21沉浸到鋅鍋22內進行熱鍍鋅，帶鋼10經沉沒輥23轉向后向上運行，先經氣刀M噴吹控制鍍層厚度和均勻性，然后經鍍后上行冷卻段25進行冷卻，再經兩個頂輥沈轉向后向下運行，經鍍后下行冷卻段27再次冷卻，最后進入最終水冷槽觀進行水冷。水冷后的帶鋼10經過中間活套四后進入平整機30進行平整，然后進入拉矯機31進行拉矯，接著進入后處理段32進行后處理，然后經過出口活套33，再通過圓盤剪34進行切邊，再經過檢查室35進行表面質量檢查后經過涂油機36涂油，最后進入卷取機37進行卷取。這種熱軋和冷軋帶鋼連續熱鍍鋅共用生產線，適用生產高表面質量要求的汽車板和家電板，其設備配置齊全且復雜，需大量投資。而且該生產線熱效率低，運營成本高。為了減少投資，提高生產線熱效率，降低運營成本，出現了第二種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線，如圖2所示，其原理是帶鋼10經開機卷11開卷后經焊機12進行焊接，進入入口活套13，然后進入預清洗段41進行預清洗，然后進入酸洗段42進行酸洗，接著進入退火爐43進行退火處理，經退火處理后的帶鋼10經爐鼻子21進入鋅鍋22進行熱鍍鋅，帶鋼10 經沉沒輥23轉向后向上運行，先經氣刀M噴吹控制鍍層厚度和均勻性，然后經鍍后上行冷卻段25進行冷卻，再經兩個頂輥沈轉向后向下運行，經鍍后下行冷卻段27再次冷卻，最后進入最終水冷槽28進行水冷。水冷后的帶鋼10經過中間活套四后進入平整機30進行平整，然后進入拉矯機31進行拉矯，接著進入后處理段32進行后處理，然后經過出口活套 33，再通過圓盤剪34進行切邊，再經過檢查室35進行表面質量檢查后經過涂油機36涂油， 最后進入卷取機37進行卷取。這種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線，投資和運營成本都有所降低，但以熱軋基板為原料，需進行酸洗處理，在一些環保要求高的區域不適合建設。第三種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線，如圖3所示，該生產線與第二種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線的區別在于，將第二種的帶鋼進入退火爐43進行退火處理，改為經感應加熱器51進行加熱。該生產線優點是采用感應加熱，加熱速度快，占地少。不過，感應加熱故障率一直居高不下，對生產運行影響較大，因此該生產線并未得到推廣應用，而且該生產線仍然需配備酸洗段對帶鋼進行酸洗，在一些環保要求高的區域不適合建設。另外，無論上述哪種生產線，對于普通的低碳鋁鎮靜鋼、IF鋼、高強IF鋼、烘烤硬化鋼、低合金高強鋼和強度級別在780MPa級別以下的普通高強鋼，問題都不大，但對于780MPa級和780MPa級以上超高強鋼，如雙相鋼等，由于這些超高強鋼中含有較高的Si、Mn 等強化元素，在熱鍍鋅過程中很容易出現漏鍍缺陷，而且鍍層結合力較差，鋼板在180度折疊時，鍍層很容易呈片狀剝落。

　　實用新型內容針對現有技術中存在的上述的缺點，本實用新型的目的是提供一種熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，該生產線適合于高強度級別的帶鋼的連續熱鍍鋅。為實現上述目的，本實用新型采用如下技術方案該熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線在其入口活套與鋅鍋之間依次設置了清洗段、 直火燃燒廢氣預熱爐、直火加熱爐、噴氣緩冷段和電阻保溫均熱爐。所述的直火加熱爐包括一級直火加熱爐，一級直火加熱爐內設有能夠噴出正對帶鋼表面且直接加熱帶鋼的火焰的噴嘴。所述的直火加熱爐還包括二級直火加熱爐，設于一級直火加熱爐之后，二級直火加熱爐內部設有能夠噴出平行于帶鋼表面且不與帶鋼接觸的火焰的噴嘴。所述的清洗段配備有刷洗、堿洗、電解清洗、熱水漂洗裝置、擠干和烘干裝置。在上述技術方案中，本實用新型的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線在其的入口活套與鋅鍋之間依次設置了清洗段、直火燃燒廢氣預熱爐、直火加熱爐、噴氣緩冷段和電阻保溫均熱爐。采用熱軋酸洗帶鋼為原料，通過清洗、天然氣直火加熱去除帶鋼表面雜質，再通過后續噴氣冷卻、電阻均熱過程的還原性氣氛，使合金的氧化物被還原，且在帶鋼表面形成疏松的結構，從而使得帶鋼的可鍍性好，可避免出現漏鍍現象，并且在整個過程中無需酸洗，也沒因燃燒帶來的過多污染，保護了環境。

　　圖1是傳統的一種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線的結構原理圖；圖2是傳統的另一種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線的結構原理圖；圖3是傳統的第三種熱軋帶鋼連續熱鍍鋅生產線的結構原理圖；圖4是本實用新型的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線的結構原理。

　　具體實施方式

　　以下結合附圖和實施例進一步說明本實用新型的技術方案。請參閱圖4所示，本實用新型的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線與傳統的第一種生產線(見圖1)基本相同，相同之處，在此不再贅述。與之不同的是，在本實用新型生產線的入口活套13與鋅鍋22之間依次設置了清洗段14、直火燃燒廢氣預熱爐61、直火加熱爐、 噴氣緩冷段64和電阻保溫均熱爐65。而所述的直火加熱爐包括一級直火加熱爐62和二級直火加熱爐63，一級直火加熱爐62內設有能夠噴出正對帶鋼表面且直接加熱帶鋼10的火焰的噴嘴；二級直火加熱爐63設于一級直火加熱爐62之后，二級直火加熱爐63內部設有能夠噴出平行于帶鋼10表面且不與帶鋼接觸的火焰的噴嘴。另外，所述的清洗段14配備有刷洗、堿洗、電解清洗、熱水漂洗、擠干和烘干裝置。本實用新型的生產線采用熱軋酸洗帶鋼為原料，其工作原理如下[0020]首先，帶鋼10經開機卷11開卷后經焊機12進行焊接，進入入口活套13，然后進入由刷洗、堿洗、電解清洗、熱水漂洗、擠干和烘干裝置組成的清洗段14進行清洗，然后進入利用正對帶鋼短火焰直火加熱爐62的直火燃燒廢氣進行預熱的直火燃燒廢氣預熱爐61 進行預熱，將帶鋼預熱到300 350°C，然后進入正對帶鋼短火焰直火加熱爐62進行一級加熱，將帶鋼加熱到500 600°C，接著進入平行于帶鋼表面的長火焰直火加熱爐63進行二級加熱，將帶鋼繼續加熱到600 700°C，接著進入噴氣緩冷段64進行冷卻，將帶鋼10冷卻到 450 550°C，再進入電阻保溫均熱爐65在430 500°C進行均熱，經均熱后的帶鋼10經爐鼻子21進入鋅液溫度445 465°C、鋅液鋁含量0. 15 0. 30%的鋅鍋22進行熱鍍鋅， 帶鋼10經沉沒輥23轉向后向上運行，先經氣刀M噴吹控制鍍層厚度和均勻性，然后經鍍后上行冷卻段25進行冷卻，再經兩個頂輥沈轉向后向下運行，經鍍后下行冷卻段27再次冷卻，最后進入最終水冷槽觀進行水冷。水冷后的帶鋼10經過中間活套四后進入四輥平整機30進行平整，然后進入兩彎三矯的拉矯機31進行拉矯，接著進入無鉻鈍化后處理段32 進行后處理，然后經過出口活套33，再通過圓盤剪34進行切邊，再經過檢查室35進行表面質量檢查后經過涂油機36涂油，最后進入卷取機37進行卷取。該生產線不僅投資低，而且無酸洗段，適合于建設在環保要求高且對熱軋酸洗板熱鍍鋅產品需求量大的地區。由于其上述配置，帶鋼10先進行了高效徹底清洗，使帶鋼10 表面殘鐵量和殘油量非常低，再經直火加熱，帶鋼10表面殘油可以完全被燃燒掉，不會因留有殘油影響帶鋼的可鍍性，同時，帶鋼10在直火加熱過程中，表面的Mn等合金元素先被氧化，而在后續噴氣冷卻、電阻均熱過程的還原性氣氛中，這些M η等合金元素的氧化物被還原，且在帶鋼10表面形成疏松的結構，從而使得帶鋼的可鍍性好，加上直火加熱如果采用天然氣作為燃燒介質，不僅不存在煤氣窒息安全隱患，而且燃燒產物雜質少，帶鋼10表面質量好，不會對帶鋼10的可鍍性產生不良影響，最終使鍍層結合力高，并更適合于高強度級別熱軋酸洗帶鋼10的連續熱鍍鋅。本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本實用新型，而并非用作為對本實用新型的限定，只要在本實用新型的實質精神范圍內，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本實用新型的權利要求書范圍內。

　　權利要求1.一種熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，其特征在于在該生產線的入口活套與鋅鍋之間依次設置了清洗段、直火燃燒廢氣預熱爐、直火加熱爐、噴氣緩冷段和電阻保溫均熱爐。

　　2.如權利要求1所述的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，其特征在于所述的直火加熱爐包括一級直火加熱爐，一級直火加熱爐內設有能夠噴出正對帶鋼表面且直接加熱帶鋼的火焰的噴嘴。

　　3.如權利要求1所述的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，其特征在于所述的直火加熱爐還包括二級直火加熱爐，設于一級直火加熱爐之后，二級直火加熱爐內部設有能夠噴出平行于帶鋼表面且不與帶鋼接觸的火焰的噴嘴。

　　4.如權利要求1所述的熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，其特征在于 所述的清洗段配備有刷洗、堿洗、電解清洗、熱水漂洗裝置、擠干和烘干裝置。

　　專利摘要本實用新型公開了一種熱軋酸洗帶鋼連續熱鍍鋅生產線，在其入口活套與鋅鍋之間依次設置了清洗段、直火燃燒廢氣預熱爐、直火加熱爐、噴氣緩冷段和電阻保溫均熱爐。采用熱軋酸洗帶鋼為原料，通過清洗、天然氣直火加熱去除帶鋼表面雜質，再通過后續噴氣冷卻、電阻均熱過程的還原性氣氛，使合金的氧化物被還原，且在帶鋼表面形成疏松的結構，從而使得帶鋼的可鍍性好，可避免出現漏鍍現象，并且在整個過程中無需酸洗，也沒因燃燒帶來的過多污染，保護了環境。

　　文檔編號C23C2/02GK202047124SQ201120108358

　　公開日2011年11月23日 申請日期2011年4月13日 優先權日2011年4月13日

　　發明者吳彬, 張理揚, 李俊 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司