鋼管脫脂工藝的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及脫脂生產技術領域，尤其是涉及一種鋼管脫脂工藝。

　　【背景技術】

　　[0002]脫脂又稱除油工藝，金屬零部件在進行電鍍、涂飾、陽極氧化及鈍化處理前，必須將表面的油污清洗干凈，不然會影響后續工藝的質量。脫脂工藝質量的把控主要受到時間、溫度、脫脂劑等因素的影響。目前的脫脂工藝生產流水線上，仍然廣為采用手工清洗除油的生產方式，工藝陳舊，脫脂效果差，使用大量人力成本，勞動強度高，作業環境惡劣，生產效率低下。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明針對現有技術的不足，所要解決的技術問題是提供一種鋼管脫脂工藝，采用自動化脫脂生產模式，便于合理調控工藝參數，精準控制脫脂時間和溫度，改善清洗作業環境，有效的提高清洗質量和清洗效率。

　　[0004]本發明是通過以下技術方案使上述技術問題得以解決。

　　[0005]鋼管脫脂工藝，采用如下工藝步驟:

　　[0006]I)脫脂:在脫脂槽內用100斤水配比5斤脫脂劑制成脫脂溶液，溫度設定在80至95度，時間為6至8分鐘，將鋼管進行脫脂處理去除表面油脂；

　　[0007]2)—次水洗:對脫脂后的鋼管在一次水洗槽內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈；

　　[0008]3)酸洗:酸洗槽內用100斤硫酸配比5斤水制成酸洗溶液，溫度設定在135至165度，時間為5至8分鐘，一次水洗過的鋼管在酸洗槽內進行酸洗去銹；

　　[0009]4) 二次水洗:對酸洗后的鋼管在二次水洗槽內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈；

　　[0010]5)浸油:浸油槽內用30斤水配比10斤防銹油制成浸油溶液，對二次水洗后的鋼管進行40至60秒的浸油處理；

　　[0011]6)預烘干:烘干槽內采用電加熱方式并配置高溫風機進行熱風循環，溫度設定在135至165度，時間為3至5分鐘，浸油后的鋼管在烘干槽內進行防銹油吹干處理；

　　[0012]7)烘道烘干:防銹油吹干處理后的鋼管在烘干機的網帶式輸送烘道內進行烘干處理，烘道溫度設定在80至95度，烘干時間為6至8分鐘。

　　[0013]在該自動化工藝當中，共設有六個主槽，鋼管工件放置在掛籃內通過運行在上方的行車實現工位轉運，過程控制采用PLC自動控制并具有故障報警功能。由PLC進行編程控制，事先手動將工藝過程參數輸入PLC，正常運轉時，進行自動化清洗作業。能夠精準控制脫脂溫度及脫脂時間等質量因素，大幅度提高了清洗質量和清洗效率。

　　[0014]作為優選，脫脂槽和烘干槽采用雙層保溫結構，外層和內層分別為鋼板和不銹鋼板，所述鋼板和不銹鋼板之間設有硅酸鋁保溫層。作為改進，所述鋼板采用Q235碳素結構鋼，厚度為1.5mm，所述不銹鋼板采用SS321，厚度為3_，硅酸鋁保溫層厚度為50_。

　　[0015]作為優選，一次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽采用單層連體的聚丙烯板結構，厚度為14mm。作為改進，一次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽的上部設有溢流口并且下部設有排污口，一次水洗槽和二次水洗槽的槽底朝向排污口傾斜設置。

　　[0016]作為優選，浸油槽采用單層的不銹鋼板結構，浸油槽的下部設有排污口，浸油槽的槽底朝向排污口傾斜設置。作為改進，所述不銹鋼板采用SS304，厚度為3mm。

　　[0017]作為優選，烘干機包括機架、烘道、風機、傳動系統、輸送系統和主控臺。傳動系統包括電磁調速電機、擺線針輪減速機和傳動鏈。輸送系統包括傳動軸、輸送鏈組和不銹鋼網帶。

　　[0018]總而言之，本發明的鋼管脫脂工藝采用PLC編程控制系統，指揮行車升降掛籃攜帶鋼管工件依次在各主槽轉位，進行自動化脫脂清洗作業。

　　[0019]1.PLC主控臺能夠編程控制自動化清洗作業的各項工藝參數，精準把控脫脂時間和脫脂溫度等質量影響因素，代替手工清洗作業方式，良好的改善了作業環境，降低員工的勞動強度，避免了疲勞作業造成的安全隱患，大幅度提高了生產效率和清洗質量，實現了批量化清洗作業模式。

　　[0020]2.該工藝設備整體結構設計緊湊合理，整體外型簡潔美觀，剛性十足，體積小，不占用場地空間，維護管理方便易行。采用引進線的設計模式，設備安置在地坪之上，可以有效的避免槽坑積水，改善槽體通風條件、延長槽體使用壽命。

　　[0021]3.設備具有安全保護系統，發生故障時，提供及時的報警功能，安全可靠，消除安全生產隱患。

　　【附圖說明】

　　[0022]圖1是本發明的主視結構示意圖；

　　[0023]圖2是本發明的俯視結構示意圖。

　　[0024]圖中:1-脫脂槽，2-—次水洗槽，3-酸洗槽，4-二次水洗槽，5-浸油槽，6-烘干槽，7-烘干機，8-行車。

　　【具體實施方式】

　　[0025]下面結合附圖對本發明的實施方式進行詳細的說明。

　　[0026]如圖1和圖2所示的本發明鋼管脫脂工藝，采用如下工藝步驟:

　　[0027]I)脫脂:在脫脂槽I內用100斤水配比5斤脫脂劑制成脫脂溶液，溫度設定在80至95度，時間為6至8分鐘，將鋼管進行脫脂處理去除表面油脂；

　　[0028]2)—次水洗:對脫脂后的鋼管在一次水洗槽2內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈；

　　[0029]3)酸洗:酸洗槽3內用100斤硫酸配比5斤水制成酸洗溶液，溫度設定在135至165度，時間為5至8分鐘，一次水洗過的鋼管在酸洗槽3內進行酸洗去銹；

　　[0030]4) 二次水洗:對酸洗后的鋼管在二次水洗槽4內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈；

　　[0031]5)浸油:浸油槽5內用30斤水配比10斤防銹油制成浸油溶液，對二次水洗后的鋼管進行40至60秒的浸油處理；

　　[0032]6)預烘干:烘干槽6內采用電加熱方式并配置高溫風機進行熱風循環，溫度設定在135至165度，時間為3至5分鐘，浸油后的鋼管在

　　烘干槽6內進行防銹油吹干處理；

　　[0033]7)烘道烘干:防銹油吹干處理后的鋼管在烘干機7的網帶式輸送烘道內進行烘干處理，烘道溫度設定在80至95度，烘干時間為6至8分鐘。

　　[0034]按照上述的工藝步驟構成了脫脂、酸洗及烘干等多工位自動生產線，該實施例中全線共有六個主槽，也可以根據具體需要增設相應的水洗、中和等主槽工位。鋼管工件的各工位運轉采用一臺行車8，過程控制采用PLC自動控制同時配有水管、電加熱管等輔助設施。整體機架采用框架型式，支承在地坪上，導軌與立柱可采用碳鋼矩形方管，使得整體外形美觀，剛性十足。行車8的滑線牽引裝置中，電纜可采用扁平電纜，固定在專用滑線小車上，滑線小車運行導軌安裝在非操作面機架側面。行車可以選用ZDH-Π龍門行車，行車采用變頻調速系統控制，保證架、減速平滑，吊鉤升降變頻調速實現輕取輕放，減少沖擊，吊鉤升降兩套控制，行車本身具有智能判斷可以確保安全運行。

　　[0035]脫脂槽和烘干槽采用雙層保溫結構，外層和內層分別為鋼板和不銹鋼板，所述鋼板和不銹鋼板之間設有硅酸鋁保溫層。作為一種實施方式，將所述鋼板采用Q235碳素結構鋼，厚度為1.5_，所述不銹鋼板采用SS321，厚度為3mm，硅酸鋁保溫層厚度為50_。脫脂槽和烘干槽都可采用電加熱方式，在槽體側面設置不銹鋼加熱管，采用數顯溫控儀的自動控制方式，測溫頭可選用PT-100。

　　[0036]—次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽采用單層連體的聚丙烯板結構，厚度為14mm。一次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽的上部設有溢流口并且下部設有排污口，一次水洗槽和二次水洗槽的槽底朝向排污口傾斜設置。可在排污口處配置排污閥。

　　[0037]浸油槽采用單層的不銹鋼板結構，浸油槽的下部設有排污口，浸油槽的槽底朝向排污口傾斜設置。作為一種實施方式，所述不銹鋼板采用SS304，厚度為3mm。

　　[0038]烘干機包括機架、烘道、風機、傳動系統、輸送系統和主控臺。烘干機整體機架部分采用框架形式，立柱選用矩形管或槽鋼制作，并進行表面噴漆處理。傳動系統包括電磁調速電機、擺線針輪減速機和傳動鏈，0.18至1.8M/min，無級可調，自動控制。輸送系統包括傳動軸、輸送鏈組和不銹鋼網帶，輸送鏈組采用P=25.4的輸送鏈，不銹鋼網帶的網孔眼< 1mm,這樣即使較小的工件也能在該線上生產，通用性好。

　　[0039]在酸洗槽及所有需要加熱的槽體旁設置抽風裝置，通風系統采用低截面條縫式吸風罩，出風口通過支管與總管相聯接后由大風量風機集中抽風處理。

　　[0040]本發明不局限于以上所述的優選實施方式，基于本領域的技術人員所能夠獲知的公知技術或者采用現有技術中所能夠等效替換的各種變形及更改的實施方式，凡是基于本發明的精神或者技術構思，均應包含在本發明的保護范圍之內。

　　【主權項】

　　1.鋼管脫脂工藝，其特征是:采用如下工藝步驟:1)脫脂:在脫脂槽內用100斤水配比5斤脫脂劑制成脫脂溶液，溫度設定在80至95度，時間為6至8分鐘，將鋼管進行脫脂處理去除表面油脂;2)—次水洗:對脫脂后的鋼管在一次水洗槽內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈;3)酸洗:酸洗槽內用100斤硫酸配比5斤水制成酸洗溶液，溫度設定在135至165度，時間為5至8分鐘，一次水洗過的鋼管在酸洗槽內進行酸洗去銹;4)二次水洗:對酸洗后的鋼管在二次水洗槽內利用清水進行40至90秒清洗，使鋼管表面清洗干凈;5)浸油:浸油槽內用30斤水配比10斤防銹油制成浸油溶液，對二次水洗后的鋼管進行40至60秒的浸油處理;6)預烘干:烘干槽內采用電加熱方式并配置高溫風機進行熱風循環，溫度設定在135至165度，時間為3至5分鐘，浸油后的鋼管在烘干槽內進行防銹油吹干處理;7)烘道烘干:防銹油吹干處理后的鋼管在烘干機的網帶式輸送烘道內進行烘干處理，烘道溫度設定在80至95度，烘干時間為6至8分鐘。2.根據權利要求1所述的脫脂生產線，其特征是:脫脂槽和烘干槽采用雙層保溫結構，外層和內層分別為鋼板和不銹鋼板，所述鋼板和不銹鋼板之間設有硅酸鋁保溫層。3.根據權利要求2所述的脫脂生產線，其特征是:所述鋼板采用Q235碳素結構鋼，厚度為1.5mm;所述不銹鋼板采用SS321，厚度為3mm;娃酸招保溫層厚度為50_。4.根據權利要求1所述的脫脂生產線，其特征是:一次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽采用單層連體的聚丙烯板結構，厚度為14mm。5.根據權利要求4所述的脫脂生產線，其特征是:一次水洗槽、二次水洗槽和酸洗槽的上部設有溢流口并且下部設有排污口，一次水洗槽和二次水洗槽的槽底朝向排污口傾斜設置。6.根據權利要求1所述的脫脂生產線，其特征是:浸油槽采用單層的不銹鋼板結構，浸油槽的下部設有排污口，浸油槽的槽底朝向排污口傾斜設置。7.根據權利要求6所述的脫脂生產線，其特征是:所述不銹鋼板采用SS304，厚度為3mm。8.根據權利要求1所述的脫脂生產線，其特征是:烘干機包括機架、烘道、風機、傳動系統、輸送系統和主控臺。9.根據權利要求8所述的脫脂生產線，其特征是:傳動系統包括電磁調速電機、擺線針輪減速機和傳動鏈。10.根據權利要求8所述的脫脂生產線，其特征是:輸送系統包括傳動軸、輸送鏈組和不銹鋼網帶。

　　【專利摘要】本發明公開了一種鋼管脫脂工藝，共設有六個主槽，構成了脫脂、酸洗及烘干等多工位自動生產線，鋼管工件放置在掛籃內通過運行在上方的行車實現工位轉運，過程控制采用PLC自動控制并具有故障報警功能。由PLC進行編程控制，事先手動將工藝過程參數輸入PLC，正常運轉時，進行自動化清洗作業。能夠精準控制脫脂溫度及脫脂時間等質量因素，大幅度提高了清洗質量和清洗效率。

　　【IPC分類】C23G1/08, C23G3/04

　　【公開號】CN105648452

　　【申請號】

　　【發明人】曹利鋒

　　【申請人】杭州生達軸承有限公司

　　【公開日】2016年6月8日

　　【申請日】2016年1月22日