一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001] 本發(fā)明屬于煉鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特 鋼的方法，適用于傳統(tǒng)電爐通過(guò)生產(chǎn)設(shè)備改造及技術(shù)升級(jí)，可進(jìn)行100%全鐵水冶煉，同時(shí) 優(yōu)化LF爐精煉工藝生產(chǎn)各類優(yōu)特鋼鋼種。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002] 優(yōu)特鋼主要指碳結(jié)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼鋼及彈簧鋼、齒輪鋼、軸承鋼、非調(diào)鋼等為代表 的合金鋼，且普遍具有較低的硫磷含量要求，用途非常廣泛。

　　[0003] 在本發(fā)明之前，國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)的優(yōu)特鋼生產(chǎn)工藝主要分為兩種：廢鋼一電爐冶煉一LF 爐精煉一真空精煉一模鑄或連鑄一軋制；高爐鐵水一轉(zhuǎn)爐冶煉一LF爐精煉一真空精煉一 模鑄或連鑄一軋制。即轉(zhuǎn)爐和電爐兩種生產(chǎn)工藝，采用傳統(tǒng)電爐工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼廢鋼價(jià)格 高、能耗高、周期長(zhǎng)、殘余元素高，生產(chǎn)成本難以承受，雖然電爐生產(chǎn)廠經(jīng)過(guò)技術(shù)提升，也加 入部分鐵水進(jìn)行冶煉生產(chǎn)，但鐵水加入比例有一定限制；采用轉(zhuǎn)爐工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼，終點(diǎn)碳 一般難于控制，出鋼爐渣及鋼水氧化性強(qiáng)，鋼材純凈度不理想。

　　[0004] 本發(fā)明通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)電爐的裝備技術(shù)改造，可以如轉(zhuǎn)爐一樣進(jìn)行全鐵水冶煉生產(chǎn)， 冶煉終點(diǎn)可以采用高拉碳出鋼，且可以采用電爐固有的偏心底出鋼方式防止氧化渣進(jìn)入鋼 包，兼具了電爐與轉(zhuǎn)爐的優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)結(jié)合出鋼脫氧工藝及后續(xù)的精煉造渣工藝優(yōu)化，降低了 生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明采用康斯迪電爐全鐵水初煉一 LF+VD爐精煉工藝，可以 生產(chǎn)45#、40Cr、20-42CrMo、20CrMnTi、37Mn5、GCrl5、T10等等各類碳結(jié)、合金結(jié)構(gòu)鋼及合金 鋼的優(yōu)特鋼品種。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，該方法同時(shí)兼 具電爐與轉(zhuǎn)爐的優(yōu)點(diǎn)，既可以與轉(zhuǎn)爐一樣100%全鐵水氧氣吹煉降低生產(chǎn)成本，也可以利用 電爐特有的出鋼方式避免危害鋼水純凈度的氧化渣進(jìn)入下一步工序，同時(shí)還可進(jìn)一步優(yōu)化 出鋼脫氧方式和后續(xù)LF爐精煉造渣方式。

　　[0006] 本發(fā)明的工藝流程為康斯迪電爐全鐵水冶煉一偏心底出鋼一LF-VD精煉一澆鑄 -乳制一廣品入庫(kù)。

　　[0007] 本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵主要有以下幾點(diǎn)：1、進(jìn)行康斯迪電爐設(shè)備改造，去除原有加熱 電極，爐壁加裝三支氧槍，以增大電爐供氧強(qiáng)度，采用轉(zhuǎn)爐模式100%全鐵水進(jìn)行冶煉；

　　[0008] 2、根據(jù)所煉鋼種要求在較大范圍內(nèi)調(diào)整終點(diǎn)碳含量，終點(diǎn)碳含量在0. 05-0. 70% 之間，終點(diǎn)成分高低簡(jiǎn)易可控，降低了鋼水原始氧化性；這與傳統(tǒng)電爐和轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中相比具 有優(yōu)勢(shì)。

　　[0009] 3、利用康斯迪電爐的偏心底出鋼方式，防止高氧化性渣進(jìn)入鋼包，同時(shí)由于電爐 下渣較少，需對(duì)精煉的渣量及爐渣成分進(jìn)行優(yōu)化控制。

　　[0010] 4、充分利用電爐原有的偏心底出鋼方式，降低了高氧化渣進(jìn)入鋼包的可能，出鋼 過(guò)程補(bǔ)加200-1000kg造渣料，優(yōu)化了后續(xù)精煉造渣工藝，利于鋼水純凈度的提高。

　　[0011] 采取的措施是通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)電爐進(jìn)行設(shè)備及技術(shù)改造，電爐采用100%全鐵水進(jìn)行 冶煉，控制合適的爐壁氧槍吹氧強(qiáng)度及底吹氬攪拌，在達(dá)到目標(biāo)溫度和磷含量等指標(biāo)要求 下，根據(jù)冶煉鋼種控制合理的出鋼碳含量。出鋼過(guò)程采用偏心底出鋼技術(shù)，防止?fàn)t中高氧化 性爐渣進(jìn)入鋼包。另一方面，優(yōu)化出鋼脫氧操作和LF爐造渣工藝，可以滿足大部分優(yōu)特鋼 的生產(chǎn)技術(shù)要求。

　　[0012] 本發(fā)明在各環(huán)節(jié)控制的工藝參數(shù)如下：

　　[0013] (1)電爐在裝入制度上，少裝或不裝廢鋼，鐵水裝入量為80%-100% ;

　　[0014] (2)去除電爐原有電極，采用爐壁氧槍吹氧冶煉鐵水，終點(diǎn)碳含量在0. 05-0. 70%， 磷含量P < 〇· 015% ;

　　[0015] (3)出鋼采用偏心底出鋼方式，防止氧化渣進(jìn)入鋼包；

　　[0016] (4)出鋼過(guò)程補(bǔ)加200_1000kg造渣料，同時(shí)采用鋁或硅錳合金脫氧；

　　[0017] (5)進(jìn)入LF爐精煉等后續(xù)環(huán)節(jié)生產(chǎn)各類優(yōu)特鋼品種。

　　[0018] 所述的全鐵水冶煉工藝是指：電爐少裝或不裝廢鋼，鐵水裝入量最大可達(dá)到 100% ；

　　[0019] 所述的終點(diǎn)碳高低可控是指在冶煉高碳鋼時(shí)，如軸承鋼生產(chǎn)采用高拉碳操作為減 少碳粉加入量及降低鋼材原始氧化性，終點(diǎn)碳含量控制在〇. 30-0. 80%;在冶煉如20CrMnTi 等較低碳鋼時(shí)，根據(jù)鋼種標(biāo)準(zhǔn)成分，降低出鋼碳含量在〇. 05-0. 15%。

　　[0020] 本發(fā)明一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，需進(jìn)行傳統(tǒng)電爐設(shè)備及技術(shù) 改造，取消原電極，爐壁加裝三支氧槍，以增大電爐供氧強(qiáng)度。

　　[0021] 本發(fā)明可以在電爐中進(jìn)行如轉(zhuǎn)爐一樣的全鐵水吹氧操作，同時(shí)利用電爐的設(shè)備特 點(diǎn)進(jìn)行偏心底出鋼，解決了轉(zhuǎn)爐爐渣高氧化性爐渣下渣的弊端。

　　[0022] 本發(fā)明根據(jù)冶煉鋼種要求成分，終點(diǎn)成分高低可控，既降低了生產(chǎn)成本，也降低了 鋼水原始氧化性，利于鋼材純凈度的提高。

　　[0023] 本發(fā)明由于終點(diǎn)碳含量和出鋼方式的變化，與原有的轉(zhuǎn)爐或傳統(tǒng)電爐相比，需對(duì) 鋼水脫氧及精煉造渣工藝上進(jìn)行優(yōu)化。

　　[0024] 采用該工藝可以冶煉 45#、40Cr、20-42CrMo、20CrMnTi、37Mn5、GCrl5、TlO 等各類 碳結(jié)、合金結(jié)構(gòu)鋼及合金鋼的優(yōu)特鋼品種，且為后續(xù)精煉及連鑄工藝生產(chǎn)成本低，鋼材純凈 度高的鋼水創(chuàng)造了條件。

　　【具體實(shí)施方式】

　　[0025] 生產(chǎn)優(yōu)特鋼的流程為：康斯迪電爐全鐵水冶煉一偏心底出鋼一LF-VD精煉一澆鑄 -乳制一廣品入庫(kù)。

　　[0026] 例1 :高碳鋼軸承鋼GCrl5生產(chǎn)

　　[0027] 采用100%全鐵水裝入制度，鐵水S < 0. 050%，總裝入量75噸，爐壁氧槍吹氧操 作。終點(diǎn)碳含量〇. 56 %，磷含量0. 008 %，采用鋁合金終脫氧，電爐采用Si-Mn合金配Mn，不 足Si部分用硅鐵補(bǔ)齊，采用高碳鉻鐵配鉻。偏心底出鋼，出鋼加入300kg造渣料。

　　[0028] 表1、實(shí)物質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果

　　[0029]

　　[0030] 例2 :齒輪鋼20CrMnTi生產(chǎn)

　　[0031] 采用100%全鐵水裝入制度，鐵水S彡0.050%，總裝入量75噸，爐壁氧槍吹氧操 作。終點(diǎn)碳含量〇. 08 %，磷含量0. 007 %，采用鋁合金終脫氧，電爐采用Si-Mn合金配Mn，不 足Si部分用硅鐵補(bǔ)齊，采用中碳或低碳鉻鐵配鉻。偏心底出鋼，出鋼加入200kg造渣料。

　　[0032] 表2 20CrMnTi實(shí)物化學(xué)成分

　　[0033]

　　[0034] 表3 20CrMnTi實(shí)物金相結(jié)果

　　[0035]

　　[0036] 技術(shù)效果

　　[0037] (1)通過(guò)采用電爐全鐵水冶煉工藝，鐵水裝入量可達(dá)100%，終點(diǎn)碳含量高低可 控，降低了電耗及廢鋼、碳粉等原輔料用量，節(jié)約生產(chǎn)成本200元/噸鋼以上，生產(chǎn)的鋼材殘 余元素低，純凈度高。

　　[0038] (2)通過(guò)電爐的終點(diǎn)控制及偏心底出鋼技術(shù)，優(yōu)化鋼水脫氧及造渣工藝，鋼材純凈 度較高。

　　【主權(quán)項(xiàng)】

　　1. 一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，工藝流程為康斯迪電爐全鐵水冶煉一 偏心底出鋼一LF-VD精煉一澆鑄一軋制一產(chǎn)品入庫(kù)；在工藝中控制的技術(shù)參數(shù)如下： (1) 電爐在裝入制度上，少裝或不裝廢鋼，鐵水裝入量為80%-100% ; (2) 去除電爐原有電極，采用爐壁氧槍吹氧冶煉鐵水，終點(diǎn)碳含量在0. 05-0. 70 %，磷 含量P彡0? 015% ; (3) 出鋼采用偏心底出鋼方式，防止氧化渣進(jìn)入鋼包； (4) 出鋼過(guò)程補(bǔ)加200-1000kg造渣料，同時(shí)采用鋁或硅錳合金脫氧； (5) 進(jìn)入LF爐精煉。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，其特征在于，需對(duì) 康斯迪電爐設(shè)備改造，去除原有加熱電極，爐壁加裝三支氧槍，以增大電爐供氧強(qiáng)度，采用 轉(zhuǎn)爐模式進(jìn)行100%全鐵水進(jìn)行冶煉。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，其特征在于，終點(diǎn) 碳含量在〇. 05-0. 70%之間。

　　【專利摘要】一種電爐全鐵水冶煉工藝生產(chǎn)優(yōu)特鋼的方法，屬于煉鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。生產(chǎn)工藝流程為康斯迪電爐全鐵水冶煉→偏心底出鋼→LF-VD精煉→澆鑄→軋制→產(chǎn)品入庫(kù)。通過(guò)對(duì)康斯迪電爐設(shè)備及技術(shù)改造，去除原有加熱電極，爐壁加裝三支氧槍，以增大電爐供氧強(qiáng)度，采用轉(zhuǎn)爐模式100％全鐵水進(jìn)行冶煉；根據(jù)冶煉鋼種要求成分，終點(diǎn)成分高低可控，降低了鋼水原始氧化性，且利用康斯迪電爐的偏心底出鋼方式，防止高氧化性渣進(jìn)入鋼包，這樣兼顧了轉(zhuǎn)爐和電爐的優(yōu)點(diǎn)，可以低成本生產(chǎn)45#、40Cr、20-42CrMo、20CrMnTi、37Mn5、GCr15、T10等各類碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼及合金鋼的優(yōu)特鋼品種。

　　【IPC分類】C21C5/52

　　【公開號(hào)】CN104928435

　　【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510417273

　　【發(fā)明人】張慧峰, 關(guān)春立, 孫齊松, 畢洪志, 柳洋波, 崔京玉, 鄧素懷, 齊曉峰, 張立志, 秦緒華

　　【申請(qǐng)人】首鋼總公司

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請(qǐng)日】2015年7月15日

　　鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001]本發(fā)明屬于中厚板煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]鋼包爐精煉在煉鋼工序中作用非常重要，但是目前鋼包爐精煉處理過(guò)程中上方的除塵系統(tǒng)由于吸氣口離鋼包的一端的邊緣處較近，保證除塵率的前提下，除塵系統(tǒng)會(huì)從一端吸入大量空氣，造成渣中氧化性升高，鋼中脫氧劑鋁使用量升高。渣中氧化性升高會(huì)降低渣的還原能力，同時(shí)會(huì)使鋼中鋁損增大，降低鋼水潔凈度，如果適當(dāng)?shù)谋ＷC渣中氧化性會(huì)使除塵率降低。除塵從一端吸入大量冷空氣也會(huì)使得鋼包爐一端溫度較低，兩段溫度差較大，致使鋼包爐精煉處理過(guò)程反應(yīng)不均勻。基于以上原因本發(fā)明提供了一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化的除塵裝置方式布置。改善除塵裝置方式布置可以在保證除塵率的前提下降低二次氧化帶來(lái)的影響，使渣的氧化性降低，改善鋼水的潔凈度，保證鋼中鋁含量，同時(shí)使得處理過(guò)程中反應(yīng)均勻。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0003]本發(fā)明的目的在于提供了一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法，解決了降低二次氧化，提高渣的還原性，降低脫氧劑鋁的消耗，改善鋼水的潔凈度的冋題。

　　[0004]一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法，具體技術(shù)方案及參數(shù)如下:

　　[0005]I)將除塵裝置3的吸氣口 4增加為2?8個(gè)；

　　[0006]2)吸氣口 4總管直徑為D=(4V/3600*3.142*ν) ~0.5，其中D為管道直徑，m ；V為煙氣流量，m3/h ；v為煙氣速度，m/s ；

　　[0007]3)布置吸氣口 4的截面積總和與總管的截面積相同，吸氣口 4的數(shù)量依據(jù)除塵系統(tǒng)的能力和鋼包爐大小進(jìn)行調(diào)整；

　　[0008]4)打開除塵裝置3時(shí)，煙塵和保護(hù)氣體Ar氣，被吸入除塵裝置3中，同時(shí)鋼包爐兩邊的空氣也會(huì)均勻的吸入除塵裝置3中。

　　[0009]由于裝了多個(gè)吸氣口 4，除塵功率會(huì)降低10%?40%，吸入空氣量會(huì)大幅度的降低，致使在保證除塵率為99%以上的前提，渣的氧化性從3.5%降低到1.5%以下，脫氧劑鋁的消耗降低40?60kg，鋼包爐精煉處理過(guò)程中鋼包爐兩端的溫度差由30°C降低到5°C以下。

　　[0010]渣的氧化性為渣中氧化錳和氧化亞鐵的質(zhì)量百分含量之和。

　　[0011]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:(1)降低二次氧化，提高渣的還原性，降低脫氧劑鋁的消耗，改善鋼水的潔凈度；(2)除塵功率降低，降低電耗；(3)處理過(guò)程溫度更平衡，反應(yīng)更均勻。

　　【附圖說(shuō)明】

　　[0012]圖1為鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化的除塵裝置方式原布置圖。其中，底吹氬氣口 1、鋼包爐耳朵2、除塵裝置3、吸氣口 4、鋼包爐5、加熱電極6、加料斗7。

　　[0013]圖2為鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化的除塵裝置方式新布置圖。其中，底吹氬氣口 1、鋼包爐耳朵2、除塵裝置3、吸氣口 4、鋼包爐5、加熱電極6、加料斗7。

　　[0014]圖3為圖2的俯視圖。其中，除塵裝置3、吸氣口 4、加熱電極6、加料斗7。

　　【具體實(shí)施方式】

　　[0015]實(shí)施例1

　　[0016]一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化的除塵裝置的布置方法；

　　[0017]對(duì)除塵裝置的吸氣口進(jìn)行重新的布置，新的布置包括吸氣口為4個(gè)，鋼包爐的鋼水容量為100t，吸氣口總管直徑為D=(4V/3600*3.142*v)~0.5，其中；煙氣流量V為30m3/h ;煙氣速度V為14m/s，則管道直徑D為1.21m，新布置吸氣口的截面積總和與總管的截面積相同，則新布置每個(gè)吸氣口直徑為0.605m。打開除塵系統(tǒng)時(shí)，煙塵和保護(hù)氣體(Ar氣)會(huì)被吸入除塵系統(tǒng)中，同時(shí)鋼包爐兩邊的空氣也會(huì)均勻的吸入除塵系統(tǒng)中，由于裝了 4個(gè)吸氣口，除塵功率降低了 21%，吸入空氣量也大幅度的降低，致使在保證除塵率為100%的前提下，渣的氧化性(渣中氧化錳和氧化亞鐵的質(zhì)量百分含量之和)從3.5%降低到1.3%，脫氧劑鋁的消耗降低49.5kg，鋼包爐精煉處理過(guò)程中鋼包爐兩端的溫度差為1°C。

　　【主權(quán)項(xiàng)】

　　1.一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法，其特征在于，具體方案及參數(shù)如下: 1)將除塵裝置⑶的吸氣口⑷增加為2?8個(gè)； 2)吸氣口(4)總管直徑為 D=(4V/3600*3.142*ν) ~0.5 ； 3)布置吸氣口(4)的截面積總和與總管的截面積相同，吸氣口(4)的數(shù)量依據(jù)除塵系統(tǒng)的能力和鋼包爐大小進(jìn)行調(diào)整； 4)打開除塵裝置(3)時(shí)，煙塵和保護(hù)氣體Ar氣，被吸入除塵裝置(3)中，同時(shí)鋼包爐兩邊的空氣也會(huì)均勻的吸入除塵裝置(3)中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，由于吸氣口(4)為2-8個(gè)，除塵功率降低10%?40%，渣的氧化性從3.5%降低到1.5%以下，脫氧劑鋁的消耗降低40?60kg，鋼包爐精煉處理過(guò)程中鋼包爐兩端的溫度差由30°C降低到5°C以下。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，渣的氧化性為渣中氧化錳和氧化亞鐵的質(zhì)量百分含量之和。

　　【專利摘要】一種鋼包爐精煉處理過(guò)程中防止氧化除塵裝置的布置方法，屬于中厚板煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。具體步驟為：將除塵裝置的吸氣口增加為2～8個(gè)；吸氣口總管直徑為D＝(4V/3600*3.142*v)^0.5；布置吸氣口的截面積總和與總管的截面積相同，打開除塵裝置時(shí)，煙塵和保護(hù)氣體Ar氣，被吸入除塵裝置中，同時(shí)鋼包爐兩邊的空氣也會(huì)均勻的吸入除塵裝置中。優(yōu)點(diǎn)在于，降低二次氧化，提高渣的還原性，降低脫氧劑鋁的消耗，改善鋼水的潔凈度。

　　【IPC分類】F27D17/00, C21C7/06, C21C7/00

　　【公開號(hào)】CN104928436

　　【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510383307

　　【發(fā)明人】初仁生, 劉金剛, 李戰(zhàn)軍, 郝寧, 馬長(zhǎng)文

　　【申請(qǐng)人】首鋼總公司

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請(qǐng)日】2015年7月2日

　　一種鋼鐵聚渣劑的制備方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001 ] 本發(fā)明涉及一種鋼鐵聚渣劑的制備方法。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002]我國(guó)已經(jīng)成為世界鋼鐵第一生產(chǎn)大國(guó)，鋼鐵產(chǎn)量是比美國(guó)，日本，法國(guó)，德國(guó)，加拿大等8個(gè)國(guó)家的產(chǎn)量總和還要多。但從總體上看，我國(guó)鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)工藝、設(shè)備及技術(shù)水平的相對(duì)落后，使得國(guó)產(chǎn)鋼鐵制品在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、性能以及品種上與國(guó)外先進(jìn)鋼鐵制造國(guó)相比，存在一定的差距，一方面普通品質(zhì)的鋼鐵產(chǎn)能據(jù)世界首位，另一方面一些高品質(zhì)鋼還依賴進(jìn)口。尤其重要的是由于生產(chǎn)工藝、設(shè)備以及管理方面的相對(duì)落后，使得國(guó)產(chǎn)鋼鐵的生產(chǎn)物耗、能耗技術(shù)指標(biāo)存在很大差距，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)成本居高不下。例如國(guó)內(nèi)許多鋼鐵制造企業(yè)一直用稻草灰或石棉灰做鐵水覆蓋、集渣材料，由于覆蓋面小、覆蓋層未能起到足夠的保溫效果，渣易隨鐵水澆入鑄型。不僅操作中灰塵彌漫，污染環(huán)境，而且造成扒渣鐵

　　損大、扒渣難的問(wèn)題。

　　[0003]因此，近幾年來(lái)，我國(guó)鐵水脫硫工藝正迅速在相關(guān)鋼鐵企業(yè)中推廣應(yīng)用，但仍普遍存在脫硫后機(jī)澄鐵損大(通常米用的混吹CaO+Mg脫硫工藝澄裹鐵損為4.958 kg/t鐵)、機(jī)渣難的問(wèn)題。例如，萊蕪鋼鐵股份有限公司煉鋼廠從2003年12月開始，運(yùn)行鐵水預(yù)脫硫工藝，從生產(chǎn)實(shí)踐來(lái)看，處理后的鐵渣同樣存在堿度高、流動(dòng)性差等問(wèn)題，爐渣散而碎，不能形成渣系。因而造成扒渣時(shí)間長(zhǎng)，扒渣過(guò)程中大量鐵水隨著爐渣流失，鐵水損失嚴(yán)重，直接影響到產(chǎn)量及鋼鐵料消耗指標(biāo)。因此，研制開發(fā)新型的高效聚渣劑，通過(guò)合理調(diào)整鐵渣堿度，改變脫硫后鐵渣粘度，降低渣中全鐵含量，以降低鐵損，一直是國(guó)內(nèi)冶金行業(yè)發(fā)展規(guī)劃中鼓勵(lì)的一個(gè)重要產(chǎn)品。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0004]本發(fā)明的目的是提供一種鋼鐵聚渣劑的制備方法，加入該方法制備的聚渣劑后，渣熔點(diǎn)降低，流動(dòng)性改善，成渣效果好、扒渣容易、扒渣凈，有效地減少由扒渣引起的鐵水損耗。

　　[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案:

　　一種鋼鐵聚渣劑的制備方法，該方法包括以下的步驟:

　　按重量百分比將偏硼酸鉻10.14%、磷酸鈣30%~35%、珍珠巖16%~20%、透鋰長(zhǎng)石16%~20%和硬硼酸鈣石15%~25%破碎；

　　2)粉碎，粉碎的粒度為30目?80目；

　　3)配料，將上述的物料混合；

　　4)攪勻，加入氯化鉀1%~5%攪拌8分鐘；

　　5)檢測(cè)、包裝。

　　[0006]本發(fā)明制備的聚渣劑能夠起到調(diào)整鐵渣成分以改善鐵渣性能的作用。產(chǎn)品加入后，能與熔煉過(guò)程產(chǎn)生的產(chǎn)物迅速形成粘稠的塊狀渣團(tuán)，使?fàn)t渣粘度急劇增大，金屬液和渣界面之間生成較大的表面能，從而使?fàn)t渣和金屬液體的分離變的十分容易。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了易于集渣和排渣，從根本上降低了扒渣鐵損，通過(guò)降低爐渣堿度、降低爐渣熔化溫度，提高了鐵渣的流動(dòng)性。本發(fā)明使扒渣次數(shù)減少一半，有效地減少由扒渣引起的鐵水損耗，提高了廣I Ij^f生會(huì)K O

　　【具體實(shí)施方式】

　　[0007]下面對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做一個(gè)詳細(xì)的說(shuō)明。

　　[0008][實(shí)施例原料:

　　偏硼酸鉻10%、磷酸鈣30%、珍珠巖20%、透鋰長(zhǎng)石20%和硬硼酸鈣石20%

　　1)將偏硼酸鉻、磷酸鈣、珍珠巖、透鋰長(zhǎng)石和硬硼酸鈣石破碎；

　　2)粉碎，粉碎的粒度為30目?80目；

　　3)配料，將上述的物料混合；

　　4)攪勻，加入KCL1%~5%攪拌8分鐘；

　　5)檢測(cè)、包裝。

　　[0009]本發(fā)明實(shí)施例在寶山鋼鐵公司實(shí)驗(yàn)的結(jié)果為渣中鐵損為噸鐵0.5千克，比普通廣品提尚性能50%以上。

　　【主權(quán)項(xiàng)】

　　1.一種鋼鐵聚渣劑的制備方法，其特征在于該方法包括以下的步驟: 1)按重量百分比將偏硼酸鉻10%~14%、磷酸鈣30%~35%、珍珠巖16%~20%、透鋰長(zhǎng)石16%~20%和硬硼酸鈣石15%~25%破碎； 2)粉碎，粉碎的粒度為30目?80目； 3)配料，將上述的物料混合； 4)攪勻，加入氯化鉀1%~5%攪拌8分鐘； 5)檢測(cè)、包裝。

　　【專利摘要】本發(fā)明涉及一種鋼鐵聚渣劑的制備方法。該方法包括以下的步驟：1）按重量百分比將偏硼酸鉻10%~14%、磷酸鈣30%~35%、珍珠巖16%~20%、透鋰長(zhǎng)石16%~20%；和硬硼酸鈣石15%~25%；破碎；2）粉碎，粉碎的粒度為30目～80目；3）配料，將上述的物料混合；4）攪勻，加入KCL1%~5%攪拌8分鐘；5）檢測(cè)、包裝。通過(guò)本發(fā)明制備的鋼鐵聚渣劑實(shí)現(xiàn)了易于集渣和排渣，從根本上降低扒渣鐵損。

　　【IPC分類】C21C7/04

　　【公開號(hào)】CN104928437

　　【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510429715

　　【發(fā)明人】萬(wàn)燕杰

　　【申請(qǐng)人】萬(wàn)燕杰

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請(qǐng)日】2015年7月21日

　　一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法

　　【技術(shù)領(lǐng)域】

　　[0001] 本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法。

　　【背景技術(shù)】

　　[0002] 管線鋼是石油、天然氣開采過(guò)程中的重要材料，實(shí)際應(yīng)用于油田的鉆采生產(chǎn)。

　　[0003] 制鋼工藝中，由于鋼基體，特別是其焊接融合線附近要經(jīng)受高溫及擠壓處理，而在 熱處理過(guò)程中，當(dāng)存在大尺寸夾雜物且?jiàn)A雜物的膨脹系數(shù)與鋼基體差別較大時(shí)，容易在夾 雜物周邊產(chǎn)生微裂紋，且傳統(tǒng)的制鋼工藝還存在純凈度低的技術(shù)問(wèn)題。

　　【發(fā)明內(nèi)容】

　　[0004] 本發(fā)明提供一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，解決了或部分解決了現(xiàn)有技術(shù)中如何提 供一種全新的生產(chǎn)管線鋼的方法，使得生產(chǎn)出來(lái)的管線鋼一方面具備純凈度高的特點(diǎn)，又 一方面能夠克服因夾雜物周邊產(chǎn)生微裂紋而使得管線鋼使用要求低的技術(shù)缺陷。

　　[0005] 本發(fā)明提供了一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，包括：對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理，所述預(yù)處理 至少包括對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理和脫磷處理；對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉獲得鋼 水；依據(jù)吹煉后所獲得的鋼水中的磷含量，選擇與所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝對(duì)所述鋼 水進(jìn)行出鋼處理；通過(guò)經(jīng)出鋼處理后的所述鋼水獲得所述管線鋼。

　　[0006] 可選的，所述對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理具體包括：對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理；向經(jīng)過(guò)脫 硫處理后的鐵水中至少加入鋼料和渣料進(jìn)行吹煉，獲得脫磷處理后的鐵水。

　　[0007] 可選的，所述對(duì)鐵水進(jìn)行脫硫處理具體包括：對(duì)所述鐵水進(jìn)行一次扒渣處理；向 經(jīng)過(guò)扒渣處理后的鐵水中加入硫劑進(jìn)行脫硫，獲得硫含量小于等于0. 002%的鐵水；對(duì)獲 得的所述硫含量小于等于0. 0020%的鐵水進(jìn)行二次扒渣處理，獲得留渣率小于等于5%的 鐵水。

　　[0008] 可選的，所述鋼料的加料比是7% -10% ;和/或，所述渣料至少包括活性石灰、輕 燒白云石、燒結(jié)礦和螢石。

　　[0009] 可選的，所述對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉具體包括：向經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水 中，至少加入活性石灰、輕燒白云石、燒結(jié)礦和螢石進(jìn)行吹煉。

　　[0010] 可選的，所述依據(jù)吹煉后的鋼水中的磷含量，選擇與所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工 藝對(duì)所述鋼水進(jìn)行出鋼處理具體包括：當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量大于〇. 009%時(shí)，則 所選擇的出鋼工藝包括如下步驟：出鋼前期，在鐵水中至少加入白灰和螢石；出鋼后期，在 鐵水中加入鋁鐵合金；當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量小于等于0. 009%時(shí)，則所選擇的出 鋼工藝包括如下步驟：出鋼前期，在鐵水中加入鋁鐵合金；出鋼后期，在鐵水中至少加入白 灰和螢石。

　　[0011] 可選的，所述當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量大于0. 009%時(shí)，所述白灰的加入量是 7. 5kg/t-8. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 8kg/t-2. 2kg/t ;和/或，所述當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼 水中的磷含量小于等于〇. 009%時(shí)，若硫含量大于0. 005%，則所述白灰的加入量是7. 5kg/ t-8. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 8kg/t-2. 2kg/t ;若硫含量小于等于0. 005%，則所述白 灰的加入量是5. 5kg/t-6. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 3kg/t-l. 7kg/t。

　　[0012] 可選的，所述通過(guò)鋼水獲得所述管線鋼具體包括：對(duì)所述鋼水進(jìn)行至少包括升溫、 脫硫和/或成分調(diào)整的處理；對(duì)經(jīng)過(guò)至少包括升溫、脫硫和/或成分調(diào)整處理后的所述鋼水 進(jìn)行深真空處理；依據(jù)經(jīng)過(guò)深真空處理后的所述鋼水中的硫含量，對(duì)所述鋼水進(jìn)行鈣處理； 對(duì)經(jīng)過(guò)鈣處理后的所述鋼水進(jìn)行澆注，獲得所述管線鋼。

　　[0013] 可選的，所述依據(jù)經(jīng)過(guò)深真空處理后的所述鋼水中的硫含量，對(duì)所述鋼水 進(jìn)行1?處理具體包括：當(dāng)硫的含量小于0. 001 %時(shí)，則控制鋼水饒注時(shí)1?的含量在 0. 0008% -0. 0015%之內(nèi)；當(dāng)硫的含量在0. 001% -0. 002%之間時(shí)，則控制鋼水澆注時(shí)鈣的 含量在0. 0015% -0. 0025%之內(nèi)；當(dāng)硫的含量大于0. 002%時(shí)，則控制鋼水澆注時(shí)鈣的含量 在 0· 0026-0. 0035%之內(nèi)。

　　[0014] 可選的，所述對(duì)經(jīng)過(guò)鈣處理后的所述鋼水進(jìn)行澆注，獲得所述管線鋼具體包括：當(dāng) 所述鋼水的下渣量是鋼水量的10%時(shí)，則停止?jié)沧ⅰ?/p>

　　[0015] 本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，應(yīng)用于生產(chǎn)J55管線鋼，相比于傳統(tǒng) 的管線鋼生產(chǎn)方法，其有益效果如下所述：

　　[0016] 一方面通過(guò)采用鐵水脫S、脫P(yáng)預(yù)處理，且轉(zhuǎn)爐采用高拉碳和低溫出鋼工藝，實(shí)現(xiàn) 了鋼水低氧含量，降低了脫氧加入的鋁鐵含量，有效降低了生產(chǎn)的Al2O3夾雜，顯著提高了 鋼水純凈度并降低了脫氧劑消耗。又一方面，依據(jù)吹煉后的鐵水中的磷含量，選擇與磷含量 相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝對(duì)鐵水進(jìn)行出鋼處理，保證了成品中較低的P含量和S含量；實(shí)現(xiàn)了在提 高鋼水純凈度的同時(shí)使鋼中殘留夾雜物成分滿足J55管線鋼在制管、熱處理過(guò)程中的使用 要求。

　　【附圖說(shuō)明】

　　[0017] 為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所 需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施 例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲 得其他的附圖。

　　[0018] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的用于生產(chǎn)管線鋼的方法的整體工藝流程圖；

　　[0019] 圖2為圖1中對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理的工藝流程示意圖；

　　[0020] 圖3為圖2中對(duì)鐵水進(jìn)行脫硫處理的工藝流程示意圖；以及

　　[0021] 圖4為圖1中通過(guò)鋼水獲得管線鋼的工藝流程示意圖。

　　【具體實(shí)施方式】

　　[0022] 下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于 本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的 范圍；其中本實(shí)施中所涉及的"和/或"關(guān)鍵詞，表示和、或兩種情況，換句話說(shuō)，本發(fā)明實(shí)施 例所提及的A和/或B，表示了 A和B、A或B兩種情況，描述了 A與B所存在的三種狀態(tài)， 如A和/或B，表示：只包括A不包括B ;只包括B不包括A ;包括A與B。

　　[0023] 本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，應(yīng)用于生產(chǎn)J55管線鋼。其中，J55 屬于石油套管類管線鋼，是石油、天然氣開采過(guò)程中的重要材料，實(shí)際應(yīng)用于油田的鉆采生 產(chǎn)。國(guó)、內(nèi)外部分管廠將J55板卷制管后對(duì)管體進(jìn)行熱處理升級(jí)為N80/P110/HCP110級(jí)別 產(chǎn)品。不同于傳統(tǒng)的管線鋼，熱處理升級(jí)用J55管線鋼對(duì)鋼材的潔凈度要求高，且J55管線 鋼要求夾雜物的膨脹系數(shù)與鋼基體差別較小為宜。本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)管線鋼的方 法，一方面通過(guò)采用鐵水脫S、脫P(yáng)預(yù)處理，且轉(zhuǎn)爐采用高拉碳和低溫出鋼工藝，實(shí)現(xiàn)了鋼水 低氧含量，降低了脫氧加入的鋁鐵含量，有效降低了生產(chǎn)的Al2O3夾雜，顯著提高了鋼水純 凈度并降低了脫氧劑消耗。又一方面，依據(jù)吹煉后的鋼水中的磷含量，選擇與磷含量相對(duì)應(yīng) 的出鋼工藝對(duì)鋼水進(jìn)行出鋼處理，保證了成品較低的P含量和S含量；實(shí)現(xiàn)了在提高鋼水純 凈度的同時(shí)使鋼中殘留夾雜物成分滿足J55管線鋼在制管、熱處理過(guò)程中的使用要求。

　　[0024] 具體而言，請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供的一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，包括如 下步驟：

　　[0025] 步驟100 :對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理，所述預(yù)處理至少包括對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理和 脫磷處理；

　　[0026] 其中，該步驟100采用鐵水脫硫、脫磷預(yù)處理，轉(zhuǎn)爐可以采用高拉碳和低溫出鋼工 藝，實(shí)現(xiàn)了鋼水的低氧含量，顯著提高了鋼水純凈度并降低脫氧劑消耗。同時(shí)，對(duì)于脫硫處 理、脫磷處理的處理順序而言，步驟100還包括了如下子步驟：

　　[0027] 步驟110,對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理；

　　[0028] 在步驟110中，為了最大限度的減少鐵水渣中S(硫）返回至鐵水中，上述步驟110 中的脫硫處理，還包括如下處理過(guò)程：步驟111，對(duì)所述鐵水進(jìn)行一次扒渣處理；步驟112， 向經(jīng)過(guò)扒渣處理后的鐵水中加入硫劑進(jìn)行脫硫，獲得硫含量小于等于0. 002 %的鐵水；步 驟113,對(duì)獲得的所述硫含量小于等于0. 0020%的鐵水進(jìn)行二次扒渣處理，獲得留渣率小 于等于5 %的鐵水。換句話說(shuō)，在步驟110中，鐵水首先進(jìn)行KR脫硫處理，鐵水運(yùn)至KR工位 后先進(jìn)行扒渣處理，然后加入硫劑進(jìn)行脫S。其中，當(dāng)S含量< 0. 0020%時(shí)鐵水脫S處理完 畢，最后對(duì)硫含量小于等于0. 0020%的鐵水再次進(jìn)行扒渣處理，鐵水留渣率< 5%，這樣可 以實(shí)現(xiàn)最大限度的減少鐵水渣中的S返回至鐵水中。實(shí)際操作過(guò)程中，KR處理過(guò)程鐵水硫 含量變化和脫硫劑加入量可如下表1所示：

　　[0029] 表1 KR處理過(guò)程參數(shù)

　　[0030]

　　[0031] 步驟120,向經(jīng)過(guò)脫硫處理后的鐵水中至少加入鋼料和渣料進(jìn)行吹煉，獲得脫磷處 理后的鐵水。

　　[0032] 在步驟120中，向脫磷預(yù)處理轉(zhuǎn)爐加入廢鋼，廢鋼比7~10%，同時(shí)加入至少由 高鈣活性石灰、輕燒白云石、燒結(jié)礦和螢石后組成的渣料開始吹煉，結(jié)束渣中目標(biāo)堿度按照 1. 8-2. 7控制，實(shí)現(xiàn)獲得P含量< 0. 035%的脫P(yáng)鐵水。實(shí)際操作過(guò)程中，脫P(yáng)爐過(guò)程參數(shù) 見(jiàn)表2。

　　[0033] 表2脫磷爐過(guò)程控制參數(shù)

　　[0034]

　　[0036] 步驟200 :對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉獲得鋼水；

　　[0037] 其中，該步驟200作為本發(fā)明實(shí)施例的吹煉步驟開始對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行 吹煉。具體來(lái)說(shuō)，可以向經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鋼水中，至少加入活性石灰、輕燒白云石、燒結(jié)礦和 螢石進(jìn)行吹煉。吹煉結(jié)束渣的堿度按照3. 5-4. 5控制。且采用高拉碳和低溫出鋼工藝獲得 C含量0. 10-0. 20%，出鋼溫度彡1665°C的鋼水，最終使鋼水T. O彡300ppm。實(shí)際操作過(guò)程 中，脫碳爐輔料加入量可

　　如表3所示；

　　[0038] 表3脫碳爐過(guò)程控制參數(shù)

　　[0039]

　　[0040] 步驟300 :依據(jù)吹煉后的鋼水中的磷含量，選擇與所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝 對(duì)所述鋼水進(jìn)行出鋼處理，獲得鋼水；

　　[0041] 其中，該步驟300作為本發(fā)明實(shí)施例的核心步驟，根據(jù)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)P、S含量選擇不同 的出鋼過(guò)程渣料及脫氧劑加入順序和加入量，該步驟300具體可包括如下兩種情況：

　　[0042] 情況一，當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束P含量> 0. 0090%時(shí)，先加入渣料，渣料由小粒白灰和螢 石組成。小粒白灰加入8±0. 5kg/t，螢石加入2±0. 2kg/t，出鋼后期再加入鋁鐵脫氧，鋼水 氧為300ppm時(shí)，錯(cuò)鐵加入量為2kg/t的鋼，每±100ppm的氧，錯(cuò)鐵±0. 5kg/t的鋼；

　　[0043] 情況二，當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束P含量彡0. 0090%時(shí)，先加鋁鐵脫氧，鋼水氧為300ppm 時(shí)，錯(cuò)鐵加入量為2kg/t的鋼，每± IOOppm的氧，錯(cuò)鐵±0. 5kg/t的鋼，后加入澄料，澄料由 小粒白灰和螢石組成。當(dāng)S含量> 0. 0050 %時(shí)，小粒白灰加入8 ± 0. 5kg/t，螢石2 ± 0. 2kg/ t，當(dāng)S含量彡0. 0050%時(shí)，小粒白灰加入6±0. 5kg/t，螢石I. 5±0. 2kg/t。實(shí)際操作過(guò)程 中，出鋼處理情況可如下表4所示：

　　[0044] 表4出鋼處理情況

　　[0045]

　　[0046] 步驟400 :通過(guò)所述鋼水獲得所述管線鋼。

　　[0047] 其中，該步驟400至少可以包括如下子步驟：

　　[0048] 步驟410,對(duì)所述鋼水進(jìn)行至少包括升溫、脫硫和/或成分調(diào)整的處理；

　　[0049] 詳細(xì)的說(shuō)，該步驟410采用LF精煉設(shè)備對(duì)所述鋼水進(jìn)行升溫、脫S及成分調(diào)整。且 升溫采用石墨電極進(jìn)行加熱升溫，LF離站溫度控制在1600-1620°C ;加入鋁粒、合成渣進(jìn)行 鋼水脫S，使LF結(jié)束S含量< 0. 0030%，加入合金進(jìn)行鋼水成分調(diào)整。實(shí)際操作過(guò)程中，LF 處理參數(shù)可如下表5所示：

　　[0050] 表5 RH精煉處理參數(shù)

　　[0051]

　　[0052] 步驟420,對(duì)經(jīng)過(guò)至少包括升溫、脫硫和/或成分調(diào)整處理后的所述鋼水進(jìn)行深真 空處理；

　　[0053] 詳細(xì)的說(shuō)，該步驟420將LF處理完畢后的鋼水運(yùn)至RH真空爐處理，采用深真空 處理，要求真空度< 200Pa，真空處理時(shí)間彡10分鐘，合金及溫度調(diào)整完畢后純循環(huán)時(shí)間 彡6min。實(shí)際操作過(guò)程中，RH處理參數(shù)如表6所示。

　　[0054] 表6 RH精煉處理參數(shù)

　　[0055]

　　[0056] 步驟430,依據(jù)經(jīng)過(guò)深真空處理后的所述鋼水中的硫含量，對(duì)所述鋼水進(jìn)行鈣處 理；

　　[0057] 詳細(xì)的說(shuō)，在該步驟430中，對(duì)所述鋼水進(jìn)行鈣處理，具體方法為：當(dāng)S 含量< ο. OOlO %時(shí)，鋼水澆注時(shí)Ca含量按照0. 0008-0. 0015 %控制；當(dāng)S含量 0. 0010% -0. 0020 %鋼水澆注時(shí)Ca含量按照0. 0015-0. 0025 %控制；當(dāng)S含量> 0. 0020% 時(shí)，鋼水澆注時(shí)Ca含量按照0. 0026-0. 0035 %控制。

　　[0058] 步驟440,對(duì)經(jīng)過(guò)鈣處理后的所述鋼水進(jìn)行澆注，獲得所述管線鋼。

　　[0059] 詳細(xì)的說(shuō)，在該步驟440中，RH處理完畢后鋼水運(yùn)至連鑄機(jī)進(jìn)行澆注，鋼包停澆時(shí) 采用下渣自動(dòng)檢測(cè)。需要注意的是，當(dāng)下渣量占鋼水量10%時(shí)立刻停澆。實(shí)例生產(chǎn)中三爐 鋼澆注時(shí)中間包鋼水取樣Ca含量分別為0. 0018%、0. 0015%、0. 0024%。

　　[0060] 值得一提的是，J55管線鋼通過(guò)本發(fā)明所提供的生產(chǎn)方法進(jìn)行生產(chǎn)，與傳統(tǒng)生產(chǎn)方 法相比較下，用戶在制管并熱處理后的探傷工序、探傷不合率有明顯差別，傳統(tǒng)工藝下探傷 不合率高于7%，本發(fā)明實(shí)施例的生產(chǎn)方法下不合率控制在3-4%。具有適用性廣的特點(diǎn)。

　　[0061] 本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，應(yīng)用于生產(chǎn)J55管線鋼，相比于傳統(tǒng) 的管線鋼生產(chǎn)方法，其有益效果如下所述：

　　[0062] ①、本發(fā)明通過(guò)采用鐵水脫S、脫P(yáng)預(yù)處理，且轉(zhuǎn)爐采用高拉碳和低溫出鋼工藝，實(shí) 現(xiàn)了鋼水低氧含量，降低了脫氧加入的鋁鐵含量，有效降低了生產(chǎn)的Al2O3夾雜，顯著提高 了鋼水純凈度并降低了脫氧劑消耗。

　　[0063] ②、轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程根據(jù)吹煉結(jié)束P、S含量選擇不同的脫氧劑和渣料的加入順序和 加入方式，保證了成品較低的P含量和S含量；

　　[0064] ③、本發(fā)明采用雙精煉工藝，采用LF精煉工藝保證了成分較低的S含量，增加 RH 精煉工藝有效去除了夾雜物；且根據(jù)精煉結(jié)束S含量對(duì)鋼水進(jìn)行鈣處理，在提高鋼水純凈 度的同時(shí)使鋼中殘留夾雜物成分滿足了 J55管線鋼在制管、熱處理過(guò)程中的使用要求。

　　[0065] 盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造 性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu) 選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

　　[0066] 顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精 神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍 之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。

　　【主權(quán)項(xiàng)】

　　1. 一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，其特征在于，包括： 對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理，所述預(yù)處理至少包括對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理和脫磷處理； 對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉獲得鋼水； 依據(jù)吹煉后所獲得的鋼水中的磷含量，選擇與所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝對(duì)所述鋼 水進(jìn)行出鋼處理； 通過(guò)經(jīng)出鋼處理后的所述鋼水獲得所述管線鋼。2. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理具體包括： 對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理； 向經(jīng)過(guò)脫硫處理后的鐵水中至少加入鋼料和渣料進(jìn)行吹煉，獲得脫磷處理后的鐵水。3. 如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述對(duì)鐵水進(jìn)行脫硫處理具體包括： 對(duì)所述鐵水進(jìn)行一次扒渣處理； 向經(jīng)過(guò)扒渣處理后的鐵水中加入硫劑進(jìn)行脫硫，獲得硫含量小于等于0. 002%的鐵 水； 對(duì)獲得的所述硫含量小于等于〇. 0020%的鐵水進(jìn)行二次扒渣處理，獲得留渣率小于等 于5%的鐵水。4. 如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于， 所述鋼料的加料比是7% -10% ; 和/或， 所述渣料至少包括活性石灰、輕燒白云石、燒結(jié)礦和螢石。5. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉具體 包括： 向經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水中，至少加入活性石灰、輕燒白云石、燒結(jié)礦和螢石進(jìn)行吹煉。6. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述依據(jù)吹煉后的鋼水中的磷含量，選擇與 所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝對(duì)所述鋼水進(jìn)行出鋼處理具體包括： 當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量大于0. 009%時(shí)，則所選擇的出鋼工藝包括如下步驟： 出鋼前期，在鐵水中至少加入白灰和螢石；出鋼后期，在鐵水中加入鋁鐵合金； 當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鐵水中的磷含量小于等于0.009%時(shí)，則所選擇的出鋼工藝包括如下步 驟：出鋼前期，在鐵水中加入鋁鐵合金；出鋼后期，在鐵水中至少加入白灰和螢石。7. 如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于， 所述當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量大于〇. 009 %時(shí)，所述白灰的加入量是7. 5kg/t-8. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 8kg/t-2. 2kg/t; 和/或， 所述當(dāng)吹煉結(jié)束時(shí)鋼水中的磷含量小于等于〇. 009%時(shí)，若硫含量大于0. 005%，則所 述白灰的加入量是7. 5kg/t-8. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 8kg/t-2. 2kg/t;若硫含量小 于等于0. 005%，則所述白灰的加入量是5. 5kg/t-6. 5kg/t，所述螢石的加入量是I. 3kg/ t_l. 7kg/t〇8. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述通過(guò)鋼水獲得所述管線鋼具體包括： 對(duì)所述鋼水進(jìn)行至少包括升溫、脫硫和/或成分調(diào)整的處理； 對(duì)經(jīng)過(guò)至少包括升溫、脫硫和/或成分調(diào)整處理后的所述鋼水進(jìn)行深真空處理； 依據(jù)經(jīng)過(guò)深真空處理后的所述鋼水中的硫含量，對(duì)所述鋼水進(jìn)行鈣處理； 對(duì)經(jīng)過(guò)鈣處理后的所述鋼水進(jìn)行澆注，獲得所述管線鋼。9. 如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述依據(jù)經(jīng)過(guò)深真空處理后的所述鋼水中 的硫含量，對(duì)所述鋼水進(jìn)行鈣處理具體包括： 當(dāng)硫的含量小于〇. 001%時(shí)，則控制鋼水澆注時(shí)鈣的含量在〇. 0008% -0. 0015%之內(nèi)； 當(dāng)硫的含量在〇. 001 % -〇. 002 %之間時(shí)，則控制鋼水澆注時(shí)鈣的含量在 0? 0015% -0? 0025%之內(nèi)； 當(dāng)硫的含量大于〇. 002%時(shí)，則控制鋼水澆注時(shí)鈣的含量在0. 0026-0. 0035%之內(nèi)。10. 如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述對(duì)經(jīng)過(guò)鈣處理后的所述鋼水進(jìn)行澆 注，獲得所述管線鋼具體包括： 當(dāng)所述鋼水的下渣量是鋼水量的10%時(shí)，則停止?jié)沧ⅰ?/p>

　　【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用于生產(chǎn)管線鋼的方法，包括：對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理，所述預(yù)處理至少包括對(duì)所述鐵水進(jìn)行脫硫處理和脫磷處理；對(duì)經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的鐵水進(jìn)行吹煉，獲得鋼水；依據(jù)吹煉后的鋼水中的磷含量，選擇與所述磷含量相對(duì)應(yīng)的出鋼工藝對(duì)所述鐵水進(jìn)行出鋼處理；通過(guò)所述鋼水獲得所述管線鋼。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中如何提供一種全新的生產(chǎn)管線鋼的方法，使得生產(chǎn)出來(lái)的管線鋼一方面具備純凈度高的特點(diǎn)，又一方面能夠克服因夾雜物周邊產(chǎn)生微裂紋而使得管線鋼使用要求低的技術(shù)缺陷。

　　【IPC分類】C21C5/30, C21C7/10, C21C7/064

　　【公開號(hào)】CN104928438

　　【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510388328

　　【發(fā)明人】張宏艷, 王志鵬, 孔志剛, 崔陽(yáng), 單慶林, 景財(cái)良, 王朝斌, 郭小龍

　　【申請(qǐng)人】首鋼總公司

　　【公開日】2015年9月23日

　　【申請(qǐng)日】2015年7月3日