一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明屬于軋鋼技術領域，特別涉及一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法。

　　【背景技術】

　　[0002]我國是鋼鐵生產和消費大國，鋼鐵產量連續多年年居世界第一。熱軋板卷是熱軋類產品中比重最大的品種，可以直接出售或者作為后續冷軋生產的原料。由于長期對熱軋產品表面質量缺乏關注造成熱軋帶鋼表面氧化鐵皮不易去除，其中，色差缺陷在帶鋼表面缺陷中具有重要的代表性，不僅影響了熱軋產品的美觀，同時容易造成后續冷軋酸洗過程中的“欠酸洗”和“過酸洗”現象，從而嚴重阻礙了產品檔次的提升。

　　[0003]常規的熱軋工藝包括板坯加熱、熱軋和卷取等幾個主要過程。鋼坯加熱過程中，板坯表面會形成很厚的爐生氧化鐵皮(可達2?3mm厚)，這種氧化鐵皮又稱為“一次氧化鐵皮”，一次氧化鐵皮通常在加熱爐出口除去。鋼板在粗軋過程還會不斷形成更多的氧化鐵皮，這時形成的氧化鐵皮一般會在道次間通過高壓水清除。熱軋后形成19?45_的中間坯，再進行精軋處理。在粗軋過程和粗軋之后形成的氧化鐵皮稱為“二次氧化鐵皮”，在精軋機組入口會有經過高壓水除鱗清除。在精軋過程中和精軋后鋼材表面形成的氧化鐵皮稱為“三次氧化鐵皮”。“三次氧化鐵皮”隨同鋼一同卷取后空冷至室溫狀態。卷取溫度通過在740?350°C之間，由于環境中存在氧氣，氧化鐵皮會繼續生長，其結構也隨之發生變化。三次氧化鐵皮通常會通過酸洗等方法去除。

　　[0004]熱軋帶鋼表面色差缺陷作為熱軋生產過程典型缺陷，通過對色差缺陷進行研宄，發現熱軋帶鋼表面出現顏色差異是由于帶鋼表面氧化鐵皮橫向組織結構不均勻引起的。高溫環境中，熱軋帶鋼表面邊部氧化鐵皮由于處在富氧環境中，Fe2O3的生長速度較快，因此將在帶鋼表面邊部形成一層Fe2O3層。在軋制工序后的冷卻過程中，氧化鐵皮結構發生轉變，帶鋼中部氧化鐵皮組織為片層狀共析組織、Fe3O4和FeO，帶鋼表面氧化鐵皮結構和厚度的差異導致了顏色差異的產生。

　　【發明內容】

　　[0005]為了解決熱軋帶鋼表面色差缺陷的問題，本發明提供了一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法。該控制方法通過降低氧化鐵皮的厚度，提高帶鋼橫向氧化鐵皮厚度和結構均勻性從而達到消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的目的，獲得的帶鋼氧化鐵皮厚度均勻，結構致密，無橫向色差，氧化鐵皮厚度控制在5-15 μπι，有效的消除了帶鋼表面色差缺陷。

　　[0006]一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，包括如下步驟:

　　[0007](I)加熱爐階段

　　[0008]將厚度為180-250mm的連鑄成形的板坯置于加熱爐中進行加熱處理，在爐時間為160?220min，板還出爐溫度為1150?1250°C，出爐后對板還進行高壓水除鱗，除鱗水壓^ 18MPa，將一次氧化鐵皮除凈；所述的板坯為各種鋼種，包括合金鋼、低碳鋼等；

　　[0009](2)粗軋階段

　　[0010]根據板坯厚度對板坯進行3-5道次粗軋，終軋溫度控制在1030?1120°C，軋制中間坯厚度為35-45mm，采用奇數道次除鱗，除鱗水壓多18MPa，每個除鱗道次除磷處理時均完全除凈二次氧化鐵皮；

　　[0011](3)精軋階段

　　[0012]將進入精軋機的板坯除磷I次，除鱗水壓彡18MPa，然后將板坯進行7機架的精軋，控制最后一道機架軋制速度為5?12m/s，終軋溫度為840?900°C，終軋出口處帶鋼溫度均勻性在±25°C，成品帶鋼厚度為2-12mm ;機架間冷卻水開啟制度為前四個機架間的冷卻水水量多40%，后三機架間的冷卻水水量逐漸減少、最后兩機架間冷卻水量< 15%;并且在F2(第二)至F6(第六)機架中的任意一個或多個機架上根據帶鋼厚度和軋制速度的要求投入熱軋潤滑油；

　　[0013](4)軋后冷卻卷取階段

　　[0014]精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式冷卻，冷卻至溫度為520?620°C，帶鋼溫度均勻性控制在±20°C，進行卷取。

　　[0015]本發明生產出的熱軋帶鋼無橫向色差，氧化鐵皮厚度控制在5-15 μπι，通過中國專利ZL2010100101165的“一種化學腐蝕檢測熱軋帶鋼氧化鐵皮結構的方法”中記載的方法對本發明得到的產品進行檢測，獲得的熱軋氧化鐵皮中，氧化鐵皮厚度和結構橫向均勻性提高:對于合金鋼氧化鐵皮以先共析四氧化三鐵為主，含量超過60%;對于低碳鋼氧化鐵皮以共析四氧化三鐵為主，含量超過60% ;通過表面觀察和剖視檢測的結果可以看出帶鋼表面質量明顯提尚。

　　[0016]本發明與現有技術相比，其特點在于:

　　[0017](I)本發明針對一次氧化鐵皮產生條件，通過優化板坯加熱溫度和除鱗制度要求，提高熱連軋生產過程中一次氧化鐵皮除鱗率，保證鑄坯除鱗后無一次氧化鐵皮殘留。

　　[0018](2)本發明針對粗軋階段中二次氧化鐵皮形成過程，提出了粗軋階段的除鱗水壓要求，保證粗軋階段二次氧化鐵皮的除鱗效果。

　　[0019](3)本發明通過優化精軋過程中軋制溫度及提高溫度均勻性工藝，結合機架間冷卻方式和熱軋潤滑制度，在降低氧化鐵皮厚度的同時提高了氧化鐵皮生長的均勻性，合理的軋制溫度設計避免氧化鐵皮破碎造成的后續氧化鐵皮生長不均的問題。

　　[0020](4)本發明在軋后冷卻方面，采用前段式層流冷卻模式，在保證帶鋼橫向溫度均勻性的前提下有效的降低了帶鋼表面溫度，從而在保證三次氧化鐵皮的均勻性的前提下降低了氧化鐵皮厚度。

　　[0021](5)考慮到卷取后冷卻速率的不同，會導致冷卻到室溫后帶鋼邊部與中部表面氧化鐵皮組織結構出現差異，本發明通過控制卷取溫度的方法使得氧化鐵皮組織在冷卻過程中直接進入先共析或共析區間，鋼卷邊部與鋼卷中部的氧化鐵皮中的FeO都能充分的進行先共析或共析反應，從而使鋼卷中部與邊部的氧化鐵皮組織結構均勻相似，同時適當降低卷取溫度，邊部氧化鐵皮雖處于富氧區，但長大趨勢不是很明顯，因此帶鋼表面邊部與中部的氧化鐵皮厚度基本一致。帶鋼表面氧化鐵皮橫向均勻性大大提高，從而使得鋼卷表面的色差缺陷消失，消除帶鋼色差缺陷。

　　[0022](6)通過本發明的工藝調整后，帶鋼表面的氧化鐵皮厚度控制在5-15 μ m，對于合金鋼的氧化鐵皮以先共析四氧化三鐵為主，含量超過60% ;對于低碳鋼的氧化鐵皮以共析四氧化三鐵為主，含量超過60%;氧化鐵皮厚度和結構橫向均勻性提高，帶鋼表面無色差缺陷，表面質量明顯提尚。

　　[0023](7)本發明適用常規熱連軋生產線，利用鋼廠現有設備和工藝條件，不需要增加投資和生產成本。

　　【附圖說明】

　　[0024]圖1為常規工藝軋制的帶鋼表面色差缺陷宏觀圖片；

　　[0025]圖2為常規工藝軋制的帶鋼中部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片；

　　[0026]圖3為常規工藝軋制的帶鋼邊部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片；

　　[0027]圖4為本發明實施例1軋制的帶鋼表面宏觀圖片；

　　[0028]圖5為本發明實施例1軋制的帶鋼酸洗效果宏觀圖片；

　　[0029]圖6為本發明實施例1軋制的帶鋼中部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片;

　　[0030]圖7為本發明實施例1軋制的帶鋼邊部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片；

　　[0031]圖8為本發明實施例3軋制的帶鋼中部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片;

　　[0032]圖9為本發明實施例3軋制的帶鋼邊部氧化鐵皮的斷面結構及氧化鐵皮厚度圖片。

　　【具體實施方式】

　　[0033]以下實施例中所使用的軋機為2250mm熱連軋生產線的軋機，全部為4輥軋機。

　　[0034]實施例中所使用的潤滑油為熱軋潤滑軋制油，市購。

　　[0035]—次氧化鐵皮:爐生氧化鐵皮。

　　[0036]二次氧化鐵皮:粗軋階段生成的氧化鐵皮。

　　[0037]三次氧化鐵皮:精軋階段生成的氧化鐵皮。

　　[0038]在常規熱軋工藝條件下，在加熱爐中將板坯加熱至1280°C，粗軋5道次，精軋6或者7道次，終軋溫度為820°C，乳后冷卻至溫度為640°C，然后卷取。該工藝條件下，帶鋼表面均出現顏色差異，靠近中間部分區域呈現淺灰色，靠近邊部區域呈現深藍色，這就是所謂的“色差”缺陷，如圖1所示，該帶鋼與實施例1的板坯原料相同。缺陷一般出現在離帶鋼邊部30-50cm左右的位置，且呈對稱分布。帶鋼表面出現色差缺陷嚴重影響產品的直接供貨，并對后續生產加工工序產生不利影響。分別取存在色差缺陷帶鋼表面邊部和中部氧化鐵皮進行組織結構分析，其氧化鐵皮斷面微觀組織結構如圖2，3所示。帶鋼邊部氧化鐵皮外側為一層較厚的Fe3O4組織，靠近基體側是一層片層狀共析組織Fe 304+ α -Fe，氧化鐵皮厚度在11.5 ym左右；帶鋼中部氧化鐵皮基本為Fe3O4層，厚度在9-10 μ m。帶鋼表面氧化鐵皮的組織結構及厚度存在較大的差異是造成色差缺陷的主要原因。

　　[0039]實施例1

　　[0040]以低碳鋼DC04為目標鋼種，通過冶煉得到較純凈的鋼水，再經過連鑄機連鑄成鑄坯，其成分重量百分比為:C:0.039%, Si:0.025%, Mn:0.23%, P:0.017%, S:0.0045%,Al:0.022%，余量為鐵。

　　[0041]鑄坯厚度為200mm，將鑄坯置于加熱爐中加熱180min，出爐溫度為1200°C，出爐后除磷水壓為ISMPa ;粗軋階段采用5道次粗軋，中間坯厚度為40mm，粗軋過程中1，3，5道次除鱗，粗軋除鱗水壓為18MPa，粗軋終軋溫度控制在1040°C ;

　　[0042]將進入精軋機的板坯除磷I次，除磷水壓為18MPa，然后進行7機架的精軋，精軋階段開軋溫度1030°C，精軋機冷卻水開啟模式為第一和第二機架間的冷卻水水量為60%，第二和第三機架間的冷卻水水量為50%，第三和第四機架間的冷卻水水量為40%，第四和第五機架間的冷卻水水量為30%，第五和第六機架間的冷卻水水量為20%，第六和第七機架間的冷卻水水量為10% ;精軋階段熱軋潤滑油投入機架為F2，F3，F4，F5 ;精軋階段終軋溫度為860°C，最后機架軋制速度為6.6m/s ;成品帶鋼厚度為4.5mm,帶鋼溫度均勻性控制在±20 0C ；

　　[0043]軋后冷卻階段，精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式，冷卻至帶鋼溫度為570 0C，帶鋼溫度均勻性控制在±20°C，進行卷取。

　　[0044]采用上述工藝獲得的熱軋帶鋼宏觀照片如圖4所示。經檢測，帶鋼表面氧化鐵皮如圖6、7所示，氧化鐵皮靠近基體側為一層片層狀共析組織，共析組織占整個氧化鐵皮層的比例超過60 %。表面氧化鐵皮厚度統計結果顯示，帶鋼表面

　　氧化鐵皮厚度在9.2-9.6ym之間，帶鋼表面邊部與中部氧化鐵皮厚度比較一致，厚度相對較為均勻。帶鋼表面氧化鐵皮組織與厚度在橫向的一致性使得帶鋼表面沒有出現顏色差異，色差缺陷得以消除。圖5為熱軋帶鋼后續酸洗效果圖，在保證消除帶鋼表面色差缺陷的情況下，有效地提高了酸洗表面質量。

　　[0045]實施例2

　　[0046]以低碳鋼SPHC為目標鋼種，通過冶煉得到較純凈的鋼水，再經過連鑄機連鑄成鑄坯，其成分重量百分比為:C:0.05%, Si:0.03%, Mn:0.33%, P:0.015%, S:0.004%, Al:0.02%，余量為鐵。

　　[0047]鑄坯厚度為220mm，將鑄坯置于加熱爐中加熱200min，出爐溫度為1180°C，出爐后除磷水壓為20MPa ;粗軋階段采用5道次粗軋，中間坯厚度為38mm，粗軋過程中1，3，5道次除鱗，粗軋除鱗水壓為20MPa，粗軋終軋溫度控制在1080°C ;

　　[0048]將進入精軋機的板坯除磷I次，精軋機除磷水壓為20MPa，然后進行7機架的精軋，精軋階段開軋溫度1060°C，精軋機冷卻水開啟模式為第一和第二機架間的冷卻水水量為65 %，第二和第三機架間的冷卻水水量為55 %，第三和第四機架間的冷卻水水量為45 %，第四和第五機架間的冷卻水水量為30%，第五和第六機架間的冷卻水水量為15%，第六和第七機架間的冷卻水水量為10% ;精軋階段熱軋潤滑油投入機架為F2，F3，F4，F5，F6 ;成品帶鋼厚度為3_，精軋階段終軋溫度為880°C，最后機架軋制速度為9.8m/s，帶鋼溫度均勻性控制在±25°C ;

　　[0049]軋后冷卻階段，精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式，冷卻至帶鋼溫度為5500C，帶鋼溫度均勻性控制在± 15°C，進行卷取。

　　[0050]經檢測，帶鋼表面氧化鐵皮以共析組織為主，共析組織占整個氧化鐵皮層的比例超過60%。帶鋼表面氧化鐵皮厚度在7-8 μ m，帶鋼表面氧化鐵皮組織結構與厚度橫向均勻性明顯提高，色差缺陷得以消除。

　　[0051]實施例3

　　[0052]以合金鋼510L為目標鋼種，通過冶煉得到較純凈的鋼水，后經過連鑄機連鑄成鑄坯，其成分重量百分比為:C:0.08%, Si:0.15%, Mn:1.3%, P:0.018%, S:0.005%, Al:0.02%, Nb:0.024%，余量為鐵。

　　[0053]鑄坯厚度為240mm，將鑄坯置于加熱爐中加熱220min，出爐溫度為1250°C，出爐后除磷水壓為22MPa ;粗軋階段采用5道次粗軋，中間坯厚度為45mm，粗軋過程中1，3，5道次除鱗，粗軋除鱗水壓為22MPa，粗軋終軋溫度控制在1100°C ;

　　[0054]將進入精軋機的板坯除磷I次，精軋機除磷水壓為22MPa，然后進行7機架的精軋，精軋階段開軋溫度1080°C，精軋機冷卻水開啟模式為第一和第二機架間的冷卻水水量為70 %，第二和第三機架間的冷卻水水量為60 %，第三和第四機架間的冷卻水水量為40 %，第四和第五機架間的冷卻水水量為30%，第五和第六機架間的冷卻水水量為15%，第六和第七機架間的冷卻水水量為5% ;精軋階段熱軋潤滑油投入機架為F2，F3，F4，F5，F6 ;成品帶鋼厚度為8_，精軋階段終軋溫度為900°C，最后機架軋制速度為5.5m/s，帶鋼溫度均勻性控制在±25°C ;

　　[0055]軋后冷卻階段，精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式，冷卻至帶鋼溫度為560 0C，帶鋼溫度均勻性控制在±20°C，進行卷取。

　　[0056]經檢測，帶鋼表面氧化鐵皮如圖8，9所示，氧化鐵皮以先共析轉變的氧化鐵皮為主，先共析組織占整個氧化鐵皮層的比例超過80%。帶鋼表面氧化鐵皮厚度在9.5-10 μπι之間，帶鋼表面邊部與中部氧化鐵皮厚度和結構基本一致，帶鋼表面沒有出現顏色差異，色差缺陷得以消除。

　　[0057]實施例4

　　[0058]以汽車大梁鋼610L為目標鋼種，通過冶煉得到較純凈的鋼水，再經過連鑄機連鑄成鑄坯，其成分重量百分比為 C:0.08%, S1:0.13%, Mn:1.55%，P:0.016%，S:0.006%,Al:0.03%, Nb:0.058%, Ti:0.008%, Nb:0.025%，，余量為鐵。

　　[0059]鑄坯厚度為180_，將鑄坯置于加熱爐中加熱160min，出爐溫度為1150°C，出爐后除磷水壓為19MPa ;粗軋階段采用3道次粗軋，中間坯厚度為45mm，粗軋過程中1，3道次除鱗，粗軋除鱗水壓為19MPa，粗軋終軋溫度控制在1120°C ;

　　[0060]將進入精軋機的板坯除磷I次，精軋機除磷水壓為19MPa，然后進行7機架的精軋，精軋階段開軋溫度1100°C，精軋機冷卻水開啟模式為第一和第二機架間的冷卻水水量為75 %，第二和第三機架間的冷卻水水量為55 %，第三和第四機架間的冷卻水水量為45 %，第四和第五機架間的冷卻水水量為35%，第五和第六機架間的冷卻水水量為20%，第六和第七機架間的冷卻水水量為10% ;精軋階段熱軋潤滑油投入機架為F2，F3，F4，F5，F6 ;成品帶鋼厚度為10.5_，精軋階段終軋溫度為840°C，最后機架軋制速度11.2m/s，帶鋼溫度均勻性控制在±25°C ;

　　[0061]軋后冷卻階段，精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式，冷卻至帶鋼溫度為520°C，帶鋼溫度均勻性為±20°C，進行卷取。

　　[0062]經檢測，氧化鐵皮以先共析轉變的氧化鐵皮為主，先共析組織占整個氧化鐵皮層的比例超過60 %。帶鋼表面氧化鐵皮厚度在8.2-9.5 μ m之間，帶鋼表面邊部與中部氧化鐵皮厚度和結構基本一致，帶鋼表面沒有出現顏色差異，色差缺陷得以消除。

　　[0063]實施例5

　　[0064]以Q235B為目標鋼種，通過冶煉得到較純凈的鋼水，再經過連鑄機連鑄成鑄坯，其成分重量百分比為:C:0.17%, Si:0.12%, Mn:0.33%, P:0.031%, S:0.011%，余量為鐵。

　　[0065]鑄坯厚度為250mm，將鑄坯置于加熱爐中加熱160min，出爐溫度為1230°C，出爐后除磷水壓為21MPa ;粗軋階段采用5道次粗軋，中間坯厚度為35mm，粗軋過程中1，3，5道次除鱗，粗軋除鱗水壓為21MPa，粗軋終軋溫度控制在1030°C ;

　　[0066]將進入精軋機的板坯除磷I次，精軋機除磷水壓為21MPa，然后進行7機架的精軋，精軋階段開軋溫度1010°c，精軋機冷卻水開啟模式為第一和第二機架間的冷卻水水量為60 %，第二和第三機架間的冷卻水水量為55 %，第三和第四機架間的冷卻水水量為40 %，第四和第五機架間的冷卻水水量為30%，第五和第六機架間的冷卻水水量為20%，第六和第七機架間的冷卻水水量為5% ;精軋階段熱軋潤滑油投入機架為F2，F3，F4，F5，F6 ;成品帶鋼厚度為3.5_，精軋階段終軋溫度為870°C，最后機架軋制速度7.5m/s，帶鋼溫度均勻性控制在±25°C ;

　　[0067]軋后冷卻階段，精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式，冷卻至帶鋼溫度為620°C，帶鋼溫度均勻性為±20°C，進行卷取。

　　[0068]經檢測，氧化鐵皮以先共析轉變的氧化鐵皮為主，先共析組織占整個氧化鐵皮層的比例超過70 %。帶鋼表面氧化鐵皮厚度在7.5-9 μ m之間，帶鋼表面邊部與中部氧化鐵皮厚度和結構基本一致，帶鋼表面沒有出現顏色差異，色差缺陷得以消除。

　　【主權項】

　　1.一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)加熱爐階段 將厚度為180-250mm的連鑄成形的板坯置于加熱爐中進行加熱處理，出爐后對板坯進行高壓水除鱗，除鱗水壓多18MPa，將一次氧化鐵皮除凈； (2)粗軋階段 對板坯進行3-5道次粗軋，并對板坯進行除磷處理，終軋溫度控制在1030?1120 °C，軋制中間還厚度為35-45mm ； (3)精乳階段 將進入精軋機的板坯除磷I次，除鱗水壓多ISMPa,然后將板坯進行7機架的精軋，機架間開啟冷卻水，控制最后一道機架軋制速度為5?12m/s，終軋溫度為840?900°C，成品帶鋼厚度為2-12mm ； (4)軋后冷卻卷取階段 精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式進行冷卻，然后卷取。

　　2.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，步驟(I)所述加熱處理的在爐時間為160?220min，板坯出爐溫度為1150?1250°C。

　　3.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，步驟(2)所述的除磷方式為:采用奇數道次除鱗，除鱗水壓多18MPa，每個除鱗道次除磷處理時均完全除凈二次氧化鐵皮。

　　4.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，所述步驟⑶中，帶鋼在終軋出口處的溫度均勻性控制在±25°C。

　　5.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，步驟⑶所述的機架間冷卻水開啟制度為:前四個機架間的冷卻水水量多40%，后三機架間的冷卻水水量逐漸減少、最后兩機架間冷卻水量< 15%。

　　6.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，所述步驟(3)中，在F2至F6機架中的任意一個或多個機架上投入熱軋潤滑油。

　　7.根據權利要求1所述的一種消除熱軋帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，其特征在于，步驟⑷所述的冷卻制度為，將帶鋼冷卻至溫度在520?620°C，帶鋼溫度均勻性控制在±20°C。

　　【專利摘要】為了解決熱軋帶鋼表面色差缺陷的問題，本發明提供了一種消除帶鋼表面色差缺陷的控制軋制方法，屬于冶金技術領域。該方法為將連鑄成形的板坯置于加熱爐中進行加熱處理，出爐后對板坯進行高壓水除鱗，將一次氧化鐵皮除凈；再將板坯進行3-5道次粗軋，采用奇數道次除鱗；然后將進入精軋機的板坯除磷1次后進行7機架的精軋，并且在第二至第六機架根據帶鋼厚度和速度要求投入熱軋潤滑；精軋后的帶鋼采用前段式層流冷卻模式冷卻后卷取。應用本發明，可使熱軋帶鋼的氧化鐵皮橫向均勻性較傳統工藝明顯提高，氧化鐵皮結構更加合理，有效地消除了熱軋帶鋼表面色差缺陷，保證了熱軋帶鋼表面質量。

　　【IPC分類】B21B37-00

　　【公開號】CN104826872

　　【申請號】CN201510247134

　　【發明人】曹光明, 劉振宇, 李志峰, 王福祥, 何永全, 李成剛

　　【申請人】東北大學

　　【公開日】2015年8月12日

　　【申請日】2015年5月15日