一種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管及其制備方法

　　【技術領域】

　　[0001] 本發明涉及一種適用于鉛鉍快堆燃料組件的奧氏體不銹鋼包殼管及其制備方法， 屬于核材料領域。

　　【背景技術】

　　[0002] 鉛鉍冷卻快堆是六種第四代反應堆之一，也是加速器驅動次臨界系統的主選堆 型。根據第四代核能系統國際論壇組織（GIF) 2014年發布的最新路線圖顯示鉛基反應堆有 望成為最先獲得工業示范的第四代堆型。包殼管是堆芯重要屏障，可保證燃料元件的完整 性，防止裂變產物逸出，隔離冷卻劑與核燃料，因此燃料包殼管的制備技術是鉛鉍快堆的關 鍵技術。

　　[0003] 液態鉛祕合金（Lead Bismuth Eutectic，LBE)具有恪點低、沸點高、導熱性好、化 學穩定性高、中子學性能優良等特點，已成為ADS系統的散裂靶和冷卻劑的主選材料。但是 液態鉛鉍合金對包殼材料具有較強的腐蝕，并且會帶來包殼材料力學性能的下降。金屬表 面涂層是提高材料腐蝕性能的有效手段，國內外也在開展涂層以提高包殼管在液態鉛鉍的 腐蝕性能。但由于涂層的熱導率明顯低于包殼管，降低了包殼管的導熱性能，有可能引起包 殼表面溫度的升高，影響到包殼的安全運行。另外，鉛鉍快堆的高能快中子容易引起包殼的 輻照腫脹，高的運行溫度也會加速包殼力學性能的惡化，還會引起包殼管尺寸精度發生變 化。因此鉛鉍快堆的包殼材料選擇和制備是亟待解決的重要問題。

　　[0004] 奧氏體不銹鋼由于具有較好的高溫力學性能、較強的耐腐蝕性能以及良好的抗輻 照腫脹性能，因此選為鈉冷快堆及超臨界水冷堆的包殼材料。中國原子能科學研究院申請 的專利（專利授權號：CN 101333631 B)中詳細描述了奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法， 但由于該專利的申請對象是鈉冷快堆包殼管，因此該專利產品無法直接用于鉛鉍冷卻快堆 中。中國核動力研究設計院的專利（申請號=201110143627. 9、201410227245. 8)詳細介紹 了兩種超臨界水冷堆的奧氏體不銹鋼包殼的制造方法，但該產品同樣沒有考慮鉛鉍快堆的 特點，因此無法用于制造鉛鉍快堆的包殼管。

　　[0005] 國際上除俄羅斯在核潛艇上應用之外，尚無鉛鉍快堆的運行經驗，沒有成熟的鉛 鉍快堆包殼管及其研制技術可供參考。奧氏體不銹鋼具有的良好使用性能，使其也具有在 鉛鉍快堆應用的前景，但需要針對鉛鉍快堆的特點（液態鉛鉍的強腐蝕性、快中子的輻照 損傷等），進行針對性的改進。同時鉛鉍快堆的包殼管尺寸較鈉冷快堆尺寸大，直徑與壁厚 的比值更大，從而增加了奧氏體不銹鋼包殼管的制造難度，如何制備這種尺寸精度要求高 的產品也是制約鉛鉍快堆發展的關鍵問題。

　　【發明內容】

　　[0006] 本發明技術解決問題：克服現有技術的不足，提供種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包 殼管及其制備工藝，解決目前鉛鉍快堆包殼管的選材及制備問題，滿足鉛鉍快堆燃料包殼 管的使用要求

　　[0007] 本發明技術解決方案：一種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管，該不銹鋼包殼管的 組成及重量百分比為 C :0? 06%~0? 1% ;Si :0? 5%~1. 0% ;Ni :14%~16% ;Cr :14%~ 16%;Ti :0? 3%~0? 6%;Mn :1. 5%~2. 0%;M〇 :1. 2%~1. 8%;P :彡 0? 03%;C〇 :彡 0? 05%; A1 :彡0. 05%;B 0. 01%;K 0. 02%;其余為Fe ;其中Ti與C的重量百分比為Ti/C=4~6〇

　　[0008] 針對液態鉛祕的強腐蝕性特征，該不銹鋼包殼管中適量增加Si的含量之后，包殼 管在液態鉛鉍中形成的氧化膜中由于Si元素的加入，使得腐蝕氧化膜更致密，可以有效提 高包殼管的耐鉛鉍腐蝕性能。

　　[0009] 針對鉛鉍快堆的快中子輻照損傷，該不銹鋼包殼管中的Ti與C重量百分比為Ti/C=4~6。Ti/C的比值在4~6時，可以保證TiC的充分析出，避免晶間貧鉻現象的發生，并 且析出的細小TiC可以增加吸收點缺陷的尾閭，減少輻照引起的空位濃度和點缺陷數量， 進而提高包殼管的抗輻照腫脹性能。

　　[0010] 用上述材料制備奧氏體不銹鋼包殼管的工藝步驟：冶煉、鍛造、熱加工、固溶處理、 冷乳及中間退火、最終熱處理、最終冷加工、矯直、清洗、成品檢驗、標識、包裝等。制造上述 鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管的詳細工藝步驟如下：

　　[0011] 步驟一熔煉

　　[0012] 采用真空感應熔煉+真空自耗電弧熔煉相結合的雙真空冶煉工藝進行兩次冶煉。 首先將配料放入真空感應熔煉爐中，待爐內真空小于10 2Pa時加熱配料，并按總重量的 0. 05~0. 1 %添加脫氧劑Ca冶煉溫度為1400~1700°C，經熔煉及脫氧后將溶液澆鑄至模 具中得到鑄錠，待模具冷卻后將鑄錠出爐；將上述鑄錠切除冒口，并加工成自耗電極，再利 用真空自耗電弧熔煉爐進行二次冶煉，最終得到合金鑄錠；合金鑄錠達到下述要求即為合 格：

　　[0013] C :0? 06% ~0? 1%;Si :0? 5%~1. 0% ;Ni :14% ~16% ;Cr :14%~16% ;Ti: 0? 3%~0? 6% ;Mn :1. 5%~2. 0% ;Mo :1. 2%~1. 8% ;P :彡 0? 03% ;Co :彡 0? 05% ;A1 : < 0. 05% ;B 0. 01% ;N:< 0. 02%，其余為Fe及不可避免的雜質；其中Ti與C的重量 百分比為Ti/C=4~6 ;

　　[0014] 步驟二鍛造

　　[0015] 將鑄錠在燃氣式熱處理爐升溫至900~950°C時裝料，加熱至1100~1150°C保溫 3~4小時出爐鍛造，鍛造分3火次完成；第一火鍛造經多次墩粗后得到方坯；再對方坯進 行加熱，在1100~1150°C保溫2~3小時后出爐鍛造第二火，第二火采用單向拔長鍛造得 到長方坯；再在1050~1KKTC下保溫1~2小時后鍛造第三火，第三火采用模鍛得到圓棒 坯；

　　[0016] 步驟三熱加工

　　[0017] 本產品的特點在于采用熱擠壓得到管坯。相對于傳統的熱穿孔工藝，熱擠壓使 得管坯處于三向壓應力狀態，有利于管坯內缺陷的修復，減少管坯熱加工缺陷的產生；在 1100~1250°C下對圓棒坯進行保溫90~120min后，進行熱擠壓，擠壓比為10~20,熱擠 壓完畢后進行水淬，最終得到管坯；

　　[0018] 步驟四固溶處理

　　[0019] 將管坯放入真空熱處理爐中，在1050~1150°C下對管坯進行固溶處理，保溫時間 為30~120min，然后水冷淬火，淬火速度為300~500°C /min;固溶處理及淬火過程中應 避免產生不符合規定的碳化物沉積；

　　[0020] 步驟五冷乳及中間退火

　　[0021] 將熱處理后的管坯去掉氧化皮，然后利用冷乳機對管坯進行冷乳，為保證冷乳過 程的變形均勻，控制每道次冷乳板變形量為10~20%;期間采用連續光亮氫氣退火爐進行 中間退火，退火溫度為1050~1150°C，熱處理時間不少于5min。中間熱處理過程中應避免 產生不符合規定的碳化物沉積；

　　[0022] 步驟六最終熱處理

　　[0023] 將冷乳后的管材放入真空熱處理爐中，在1050~1150°C下對管坯進行固溶處理， 保溫時間為30~120min;熱處理完畢后采用0. 4~0. 6MPa的高壓氮氣冷卻方式進行淬火， 淬火速度為300~500°C /min，以避免淬火過程中產生不符合規定的碳化物沉積；

　　[0024] 步驟七最終冷加工

　　[0025] 該管材的特點在于最終冷加工采用冷拔工藝，冷拔工藝容易控制管材加工過程的 回彈現象，有利于提高管材的加工精度；管材冷拔過程必須有芯棒支撐，禁止使用空拔，冷 拔變形量為10~20%，冷拔完之后不再進行固溶處理；

　　[0026] 步驟八矯直

　　[0027] 利用矯直機對最終冷拔管材矯直，矯直過程中不得使用手工矯直；

　　[0028] 步驟九清洗

　　[0029] 對矯直后的管材進行內外表面清理，去除管材表面雜質及油污；清洗過程禁止使 用酸性脫脂劑，且清洗不銹鋼包殼管的水中氯含量不得大于25 X 10 6mg/kg，以避免脫脂劑 及清洗水對不銹鋼包殼管的腐蝕；

　　[0030] 步驟十檢驗

　　[0031] 采用超聲波無損檢測，對加工后的包殼管進行100%無損檢測，超聲波檢測所用標 準傷尺寸為0. 05mm X 3mm X0. 1mm (深度X長度X寬度）；

　　[0032] 步驟^^一標識

　　[0033] 采用激光噴碼對包殼管逐根進行標識，禁止使用油墨噴碼方式進行標識；

　　[0034] 步驟十二包裝

　　[0035] 每一根包殼管應單獨包裝在適于長途運輸的塑料袋中，且包殼管在整個加工過程 中要單獨放置，要避免在加工、清理、退火和存放過程中管與管的碰撞以及表面擦傷，以保 證最終產品的表面質量；

　　[0036] 進一步的，這種奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：所述的最終熱處理 后采用0. 4~0. 6MPa的高壓氮氣冷卻方式進行淬火，淬火速度為300~500°C /min。

　　[0037] 進一步的，這種奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：所述的清洗過程禁 止使用酸性脫脂劑，以避免脫脂劑對不銹鋼包殼管的腐蝕。

　　[0038] 對采用上述工藝方案得到的產品確定如下特征：

　　[0039] 1、尺寸公差

　　[0040] 1)外徑公差：±0. 05mm，壁厚公差：±0. 05mm，且二者公差方向一致；

　　[0041] 2)彎曲度：0? 5mm/m;

　　[0042] 3)橢圓度：< 0? 〇5mm〇

　　[0043] 2、力學性能

　　[0044] 包殼管在室溫及500°C的力學性能符合表1的規定。

　　[0045] 表1包殼管的拉伸性能要求

　　[0046]

　　[0047] 3、金相組織

　　[0048] 包殼管坯不允許有目視可見的白點、夾雜、皮下氣泡、翻皮和分層。包殼管的鐵素 體含量必須低于2%，且在放大500倍下，無可觀察到的晶界連續碳化物析出。包殼管的晶 粒尺寸為6級或更細。包殼管坯的夾雜物含量合格級別符合表2的規定。

　　[0049] 表2夾雜物含量合格級別

　　[0050]

　　[0051] 4、無損檢測

　　[0052] 每一根成品管都必須進行超聲波探傷，檢查必須沿包殼管切向和縱向兩個方向進 行，標定用的標準傷尺寸為：〇? 05mmX3mmX0. 1mm(深度X長度X寬度）。

　　[0053] 5、表面質量

　　[0054] 包殼管成品管上不能有肉眼可見的氧化皮、碎肩、折疊、裂紋、擦傷、附著物等缺 陷。不允許用表面磨光、砂帶磨光或其他機加工過程去清理表面。成品管內表面粗糙度 Ra < 1. 6 y m，外表面粗糙度Ra < 0? 8 y m。

　　[0055] 本發明與現有技術相比的有益效果是：

　　[0056] (1)本發明制備的包殼管產品化學成分控制更準確，雜質元素及夾雜物含量更低， 尺寸精度更高，力學性能和耐鉛鉍腐蝕性能更優異。

　　[0057] (2)本發明的制備方法確保包殼管的化學成分、力學性能、尺寸精度可以滿足鉛鉍 快堆燃料組件的需要。

　　[0058] (3)本發明通過優化奧氏體不銹鋼包殼管的加工工藝，通過熱擠壓減少了管坯的 熱加工缺陷，最終冷加工采用冷拔，可以更好地控制包殼管的成型精度。

　　[0059] (4)本發明固溶處理后采用高壓氮氣冷卻方式進行淬火，避免了碳化物的析出。

　　[0060](5)清洗過程禁止

　　使用酸性脫脂劑，避免了脫脂劑及清洗水對包殼管的腐蝕，提高 了包殼管的耐鉛鉍腐蝕能力。

　　【具體實施方式】

　　[0061] 下面結合實施例，對鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管及其制備方法做進一步的詳 細說明，但發明的實施方式不限于下述的實施例。

　　[0062] 實施例1:

　　[0063] 本實施例的鉛鉍快堆奧氏體不銹鋼包殼管，其規格為〇 15 X 0. 7_。奧氏體不銹鋼 包殼管化學成分的重量百分比為：

　　[0064] C ：0. 093%；Si ：0. 64%；Ni ：15. 46%；Cr ：14. 90%；Ti ：0. 38%；Mn ：1. 68 % ；Mo ： 1. 28% ;P :0. 02% ;N :0. 01%;其余為Fe和不可避免的雜質。

　　[0065] 主要制備工藝如下：

　　[0066] (1)利用真空感應熔煉+真空自耗電弧熔煉進行雙真空熔煉，鋼水的成分重量百 分比達到上述配比即可出鋼澆鑄鑄錠；

　　[0067] (2)利用鍛造機鍛造合金鑄錠得到棒坯，最終得到〇220mm的圓棒坯；對棒坯進行 加熱保溫后，利用熱擠壓機對棒坯進行擠壓，擠壓比為17. 5,得到規格為〇73Xllmm的管 坯；再利用熱處理爐對管坯進行固溶處理，固溶處理溫度為1100°C，保溫60min，固溶處理 后水淬冷卻。

　　[0068] (3)利用皮爾格乳機對表面去皮的管坯進行乳制得到規格為〇 37. 5 X 3. 5mm的冷 乳管，并利用連續光亮氫氣退火爐對管材進行退火，退火工藝為l〇50°C，保溫lOmin;再利 用皮爾格乳機繼續乳制，得到?16. 5X0. 75_的冷乳管。

　　[0069] (4)對冷乳管進行固溶處理，固溶處理工藝為1100°C，保溫30min，隨后采用0. 4~ 0. 6MPa的高壓氮氣冷卻方式進行淬火，淬火速度為400°C /min。

　　[0070] (5)利用冷拔機對固溶處理的不銹鋼管進行最終冷拔加工，冷拔變形量為18%， 最終得到015X0. 7mm的包殼管。

　　[0071] (6)利用矯直機對最終冷拔管材矯直，矯直過程中不得使用手工矯直。

　　[0072] (7)利用高壓氣體對矯直后的管材進行內表面清理，利用干凈的布團對管材外表 面進行清理，去除管材表面雜質及油污；將管材放于盛有三氯乙烯、三氯乙烷、四氯化碳等 有機溶劑的槽內，浸泡20min進行脫脂，脫脂后采用無油清水對包殼管進行清理，然后自然 風干。

　　[0073] (8)采用超聲波無損檢測，對加工后的包殼管進行100%無損檢測，超聲波檢測所 用標準傷尺寸為0. 05mm X 3mm X 0. 1mm。

　　[0074] (9)采用激光噴碼對包殼管逐根進行標識；最后將每一根包殼管應單獨包裝在適 于長途運輸的塑料袋中，且包殼管在整個加工過程中要單獨放置，要避免在加工、清理、退 火和存放過程中管與管的碰撞以及表面擦傷，以保證最終產品的表面質量。

　　[0075] 所制備包殼管的外徑為〇15±0.05mm，壁厚為0.7±0.05mm，彎曲度及橢圓度均 滿足要求，晶粒度為8~9級，最終冷加工變形量為18%，制備的包殼管力學性能如表3所 示，滿足本發明的技術要求。

　　[0076]表3實施例1制備包殼管的拉伸性能

　　[0077]

　　[0078] 實施例2 :

　　[0079] 本實施例的鉛鉍快堆奧氏體不銹鋼包殼管，其規格為〇 12 X 0. 4_。奧氏體不銹鋼 包殼管化學成分的重量百分比為：

　　[0080] C ：0. 09%；Si ：0. 56%；Ni ：15. 05%；Cr ：15. 10%；Ti ：0. 41%；Mn ：1. 90%；Mo ： 1.34% ;P:0. 02% ;N:0. 01%;其余為Fe和不可避免的雜質。

　　[0081] 主要制備工藝如下：

　　[0082] (1)利用真空感應熔煉+真空自耗電弧熔煉進行雙真空熔煉，鋼水的成分重量百 分比達到上述配比即可出鋼澆鑄鑄錠；

　　[0083] (2)利用鍛造機鍛造合金鑄錠得到棒還，最終得到〇 180mm的圓棒坯；對棒坯進行 加熱保溫后，利用熱擠壓機對棒坯進行擠壓，擠壓比為17.8,得到規格為〇58X10mm的管 坯；再利用熱處理爐對管坯進行固溶處理，固溶處理溫度為1080°C，保溫60min，固溶處理 后水淬冷卻。

　　[0084] (3)利用皮爾格乳機對表面去皮的管坯進行乳制得到規格為〇 35 X 3.0_的冷乳 管，并利用連續光亮氫氣退火爐對管材進行退火，退火工藝為1050°C，保溫lOmin;再利用 皮爾格乳機繼續乳制，得到? 13X0. 45mm的冷乳管。

　　[0085] (4)對冷乳管進行固溶處理，固溶處理工藝為1050°C，保溫45min，隨后采用0?4~ 0. 6MPa的高壓氮氣冷卻方式進行淬火，淬火速度為420°C /min。

　　[0086] (5)利用冷拔機對固溶處理的不銹鋼管進行最終冷拔加工，冷拔變形量為 12. 7%，最終得到012X0. 4mm的包殼管。

　　[0087] (6)本實施例的矯直與實施例1相同。

　　[0088] (7)利用高壓氣體對矯直后的管材進行內表面清理，利用干凈的布團對管材外表 面進行清理，去除管材表面雜質及油污；將管材放于盛有硅酸鈉、碳酸鈉、磷酸鈉等堿性脫 脂劑的槽內，浸泡30min進行脫脂，脫脂后采用無油清水對包殼管進行清理，然后自然風 干。

　　[0089] (8)本實施例的無損檢驗、標識和包裝與實施例1相同。

　　[0090] 所制備包殼管的外徑為〇12±0.05mm，壁厚為0.4±0.05mm，彎曲度及橢圓度均 滿足要求，晶粒度為8~9級，最終冷加工變形量為12. 7%，制備的包殼管力學性能如表4 所示，滿足本發明的技術要求。

　　[0091]表4實施例2制備包殼管的拉伸性能

　　[0092]

　　[0093] 提供以上實施例僅僅是為了描述本發明的目的，而并非要限制本發明的范圍。本 發明的范圍由所附權利要求限定。不脫離本發明的精神和原理而做出的各種等同替換和修 改，均應涵蓋在本發明的范圍之內。

　　【主權項】

　　1. 一種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管，其特征在于：該不銹鋼包殼管的組成及重量 百分比為 C :0? 06%~0? 1% ;Si :0? 5%~I. 0% ;Ni :14%~16% ;Cr :14%~16% ;Ti : 0? 3%~0? 6% ;Mn :1. 5%~2. 0% ;Mo :1. 2%~I. 8% ;P :彡 0? 03% ;Co :彡 0? 05% ;A1 : 彡0? 05%;B :< 0? 0? 02%;其余為Fe ;其中Ti與C的重量百分比為Ti/C=4~ 6〇2. -種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于包含下述步驟：冶 煉、鍛造、熱加工、固溶處理、冷乳、去應力退火、最終熱處理、最終冷加工，具體步驟如下： 步驟一冶煉 采用真空感應熔煉+真空自耗電弧熔煉相結合的雙真空冶煉工藝進行兩次冶煉：首先 將配料放入真空感應熔煉爐中，待爐內真空小于10 2Pa時加熱配料，并按總重量的0. 05~ 0. 1 %添加脫氧劑Ca冶煉溫度為1400~1700°C，經熔煉及脫氧后將溶液澆鑄至模具中得到 鑄錠，待模具冷卻后將鑄錠出爐；將上述鑄錠切除冒口，并加工成自耗電極，再利用真空自 耗電弧熔煉爐進行二次冶煉，最終得到合金鑄錠； 步驟二鍛造 將鑄錠在燃氣式熱處理爐升溫至900~950°C時裝料，加熱至1100~1150°C保溫3~ 4小時出爐鍛造，鍛造分三火次完成；第一火鍛造經多次墩粗后得到方坯；再對方坯進行加 熱，在1100~1150°C保溫2~3小時后出爐鍛造第二火，第二火采用單向拔長鍛造得到長 方坯；再在1050~IKKTC下保溫1~2小時后鍛造第三火，第三火采用模鍛得到圓棒坯； 步驟三熱加工 在1100~1250°C下對圓棒坯進行保溫90~120min后，進行熱擠壓，擠壓比為10~ 20,熱擠壓完畢后進行水淬，最終得到管還； 步驟四固溶處理 將管坯放入真空熱處理爐中，在1050~1150°C下對管坯進行固溶處理，保溫時間為 30~120min，然后水冷淬火，淬火速度為300~500°C /min ; 步驟五冷乳及中間退火 將熱處理后的管坯去掉氧化皮，然后利用冷乳機對管坯進行冷乳，控制每道次冷乳板 變形量為10~20% ;期間采用連續光亮氫氣退火爐進行中間退火，退火溫度為1050~ 115CTC，熱處理時間不少于5min ; 步驟六最終熱處理 將冷乳后的管材放入真空熱處理爐中，在1050~1150°C下對管坯進行固溶處理，保溫 時間為30~120min ; 步驟七最終冷加工 最終冷加工采用冷拔工藝，冷拔工藝容易控制管材加工過程的回彈現象，有利于提高 管材的加工精度；管材冷拔過程必須有芯棒支撐，禁止使用空拔，冷拔變形量為10~20%， 冷拔完之后不再進行固溶處理。3. 根據權利要求2所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：所述步驟六 中最終熱處理后采用0. 4~0. 6MPa的高壓氮氣冷卻方式進行淬火。4. 根據權利要求2所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：在所述步驟 七的最終冷加工之后進行步驟八的矯直，利用矯直機對最終冷拔管材矯直，矯直過程中不 得使用手工矯直。5. 根據權利要求4所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：在所述步 驟八的矯直后進行步驟九的清洗，對矯直后的管材進行內外表面清理，去除管材表面雜質 及油污；所述清洗過程禁止使用酸性脫脂劑，且清洗不銹鋼包殼管的水中氯含量不得大于 25X 10 6mg/kg，以避免脫脂劑及清洗水對不銹鋼包殼管的腐蝕。6. 根據權利要求5所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：在所述步驟 九的清洗后再進行步驟十的檢驗，檢驗采用超聲波無損檢測，對加工后的包殼管進行100% 無損檢測，超聲波檢測所用標準傷尺寸為0. 05mmX3mmX0. 1mm。7. 根據權利要求6所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：在所述步驟 十的檢驗后進行步驟十一的標識，采用激光噴碼對包殼管逐根進行標識，禁止使用油墨噴 碼方式進行標識。8. 根據權利要求7所述的奧氏體不銹鋼包殼管的制備方法，其特征在于：在所述步驟 十一的標識后進行包裝，每一根包殼管應單獨包裝在適于長途運輸的塑料袋中，且包殼管 在整個加工過程中要單獨放置，要避免在加工、清理、退火和存放過程中管與管的碰撞以及 表面擦傷，以保證最終產品的表面質量。

　　【專利摘要】本發明公開了一種鉛鉍快堆用奧氏體不銹鋼包殼管及其制備方法，不銹鋼包殼管成分重量百分比為C：0.06％～0.1％；Si：0.5％～1.0％；Ni：14％～16％；Cr：14％～16％；Ti：0.3％～0.6％；Mn：1.5％～2.0％；Mo：1.2％～1.8％；P：≤0.03％；Co：≤0.05％；Al：≤0.05％；B：≤0.01％；N：≤0.02％；其余為Fe。用上述材料制備包殼管的步驟：冶煉、鍛造、熱加工、固溶處理、冷軋及中間退火、最終熱處理、最終冷加工、矯直、清洗、成品檢驗、標識、包裝等。最終熱處理采用高壓氮氣冷卻方式進行淬火，清洗過程禁止使用酸性脫脂劑。

　　【IPC分類】C22C38/58, C21D8/10, C22C38/52, C22C38/54, C22C38/50

　　【公開號】CN105112811

　　【申請號】CN201510563708

　　【發明人】陳建偉, 吳慶生, 梅華平, 黃群英, 劉少軍

　　【申請人】中國科學院合肥物質科學研究院

　　【公開日】2015年12月2日

　　【申請日】2015年9月7日