專利名稱：鋼帶鉛浴淬火回火生產線脫碳技術及其設備的制作方法

　　技術領域：

　　本發明涉及鋼帶熱處理表面脫碳技術，特別是關于鋼帶鉛浴淬火回火過程中的表面脫碳的方法及其設備。

　　背景技術：

　　用作刀具或帶鋸的高合金鋼或工具鋼通常需要做淬火加回火處理，又由于這類鋼通常的用量大，必須采用淬火加回火的生產線，進行連續的鋼帶熱處理。比較成熟的熱處理工藝就是保護氣氛下的鉛浴淬火+回火工藝，以獲得高強度、高硬度、漂亮的外觀和小的變形。然而，由于這類鋼含有較高的碳當量，淬火處理后表面硬度很高，當對鋼帶進行局部彎曲時，容易出現裂紋，甚至斷裂，例如，用于鞋刀的場合，要求熱處理后的鋼帶能夠彎曲成一定的形狀，因此鋼帶表面的硬度就不能太高。通常的解決辦法就是對鋼帶表面進行脫碳。

　　發明內容

　　本發明的基本思路是，在保護氣體通往淬火加熱爐膛的管路中增加一個增濕器，將帶有水蒸氣的保護氣再加熱后通過設置在被加熱的鋼帶上下兩面的噴管噴到鋼帶兩面，保護氣體中混合的水蒸氣使得保護氣具有弱氧化性，在高溫狀態下，保護氣中含有的少量氧原子與鋼帶表面層中的碳結合，形成CO并被保護氣流帶走，從而實現對鋼帶表面的脫碳目的，由于氣氛中氧含量較少，移動中的鋼帶暴露在這種混合氣體中的時間也較短，因此脫碳的同時不會產生明顯的鋼帶表面的氧化。

　　鋼帶鉛浴淬火回火生產線鋼帶脫碳設備，它包括保護氣體接入管，淬火加熱爐，設在淬火加熱爐內的混合氣體再加熱器，與再加熱器連接的過熱混合氣體管路，和設在運行鋼帶上下兩面的混合氣體噴射排管，其特征是在保護氣體接入管與混合氣體再加熱器之間設有對保護氣體混入水蒸氣的蒸汽增濕器。

　　鋼帶鉛浴淬火回火生產線鋼帶脫碳的方法，包括以下步驟a、將含有75％的氫和25％的氮作為保護氣體輸入產生水蒸氣的蒸氣增濕器內與水蒸氣混合；

　　b、將上述含有水蒸氣的保護氣體送入再加熱器中加熱至860～900℃；c、將上述被再加熱的混合保護氣體以每分鐘800～1500毫升的流量通過噴射排管噴射到移動速度為1～2米/分移動鋼帶的上下表面；d、將出爐的鋼帶保持干燥、室溫冷卻。

　　本發明的基本原理可以通過以下化學反應式來說明保護氣首先由氨分解2NH3→3H2+N2形成的75％H2+25％N2組成，經過加濕以后，保護氣中含有了一定量的水蒸氣H2O混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)1-x(H2O)x其中X＝0.1～0.2水蒸氣與鋼帶表面層中的碳發生氧化還原反應，還原出碳原子H2O+C→H2+CO或2H2O+C→2H2+CO2形成的CO或CO2被保護混合氣流不斷地帶走，從而形成連續的鋼帶表面層的脫碳過程。脫碳的速度取決于H2O、H2、CO、CO2等各氣體的分壓。設計時，通常使得爐內氣體的流動方向與鋼帶運行的方向相反，很容易將脫碳反應形成的CO或CO2氣體排出，使上述反應向右方脫碳反應方向不斷進行。

　　本發明的有益效果是鋼表面的脫碳必須在高溫氧化性氣氛中進行，然而高溫條件下鋼帶表面很容易氧化。本發明采用氨分解保護+熱蒸氣脫碳相結合的方法，獲得了鋼帶表面約5微米厚度的脫碳層，同時鋼帶表面沒有出現明顯的氧化現象。在鋼帶連續淬火加熱過程中，利用熱蒸氣中的氧與鋼帶表面層中的碳起氧化反應，達到鋼帶表面脫碳的目的。該技術應用于鋼帶鉛浴淬火回火生產線，實現了鋼帶表面脫碳的目標，顯著改善了鋼帶塑性。使得鋼帶的表面硬度降低，韌性增強，經過該工藝技術脫碳的鋼帶可以進行180度角的彎曲而不發生斷裂或出現裂紋，有效提高了象鞋刀這樣需要彎曲的工具鋼制造時的成品率和產品質量。

　　圖1為鋼帶淬火脫碳過程示意圖。

　　圖2為蒸氣增濕器結構示意圖。

　　具體實施例方式

　　以下結合圖1，進一步描述本發明的內容和脫碳的基本過程。淬火加熱過程中采用氨分解作為保護氣體，把氨氣導進接入管1，由于氨在高于二百度以后就開始分解，成為75％氫和25％氮的混合氣，因此保護氣氛由75％H2+25％N2組成。在保護氣管路中增加一個增濕器，增濕器是一個產生水蒸氣的裝置，如圖2所示，由進水管25、進氣管21、貯水器22、出氣管27，設在貯水器22內的電加熱器24，和設在電加熱器24與進氣管21之間的氣壓蓋26組成，含有保護氣的氣體由進氣管21進入貯水器22內的氣壓蓋26下與熱蒸氣混合，使得保護氣體流過增濕器，從而使保護氣中含有一定量的水蒸氣。通過對進氣管21的流量調節，控制保護氣體與水蒸氣混合比例，將流出增濕器的混合氣再加熱，以增強氣體的氧化活性，過熱混合氣流過管路4通入鋼帶上下兩面設置的兩排噴管內，由噴管5將混有過熱蒸氣的保護氣體均勻地噴射在鋼帶上下表面上，通過蒸氣中的氧還原出鋼帶表面的碳原子，從而實現鋼帶表面層脫碳處理。

　　淬火加熱時對鋼帶表面層進行脫碳是提高鋼帶塑性，避免鋼帶在后續彎曲成形時出現裂紋甚至斷裂的有效方法。采用連續鋼帶鉛浴淬火回火熱處理是一些工具鋼、彈簧鋼等的高效率調制處理的基本方法，被廣泛應用于許多刀具行業，例如各種規格的切紙刀、各種系列和規格的鞋刀等，其中鞋刀根據不同規格需要對刀具進行各種彎曲成形，如果不進行鋼帶表面層的脫碳，在彎曲成形時鋼帶會開裂甚至斷裂，因此在鉛浴淬火同時進行表面層脫碳是必不可少的工藝過程。以下是本發明的兩個具體的實施例。

　　實施例1用于制作鞋刀的2毫米厚、24毫米寬的30CrMo鋼帶，在連續鉛浴淬火回火熱處理生產線上進行連續脫碳處理，鋼帶以每分鐘1.5～2.0米的速度移動。混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)0.9(H2O)0.1。被混入水蒸氣的保護氣在管路中被進一步加熱到860～880℃，然后以每分鐘800毫升的流量通過噴管噴向鋼帶上下表面，移動的鋼帶表面的脫碳時間2～3分鐘。經過以上脫碳工藝處理的鋼帶，表面脫碳層約5微米厚，脫碳量約40％，鋼帶表層的硬度明顯低于未脫碳的鋼帶，塑性明顯提高，彎曲實驗表明，將鋼帶進行180度的對折不發生斷裂或開裂。

　　實施例2將同樣用于制作鞋刀的4毫米厚、80毫米寬的40CrMo鋼帶，在連續鉛浴淬火回火熱處理生產線上進行連續脫碳處理，鋼帶以每分鐘1.0～1.5米的速度移動。混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)0.8(H2O)0.2。被混入水蒸氣的保護氣在管路中被加熱到880～900度，并以每分鐘1000毫升流量通過噴管噴向鋼帶上下表面，移動的鋼帶表面的脫碳時間約1～2分鐘。經過以上脫碳工藝處理的鋼帶，表面脫碳層約4～5微米厚，脫碳量約30～40％，鋼帶表層的塑性明顯提高，將鋼帶進行180度的對折不發生斷裂或開裂。

　　權利要求

　　1.鋼帶鉛浴淬火回火生產線脫碳設備，它包括保護氣體接入管(1)，淬火加熱爐(7)，設在淬火加熱爐(7)內的混合氣體再加熱器(3)，與再加熱器連接的過熱混合氣體管路(4)和設在運行鋼帶(6)上下兩面的混合氣體噴射排管(5)，其特征是在保護氣體接入管(1)與混合氣體加熱器(3)之間設有對保護氣體混入水蒸氣的增濕器(2)。

　　2.根據權利要求1所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線脫碳設備，其特征是所述的增濕器(2)由進水管(25)、進氣管(21)、貯水器(22)、出氣管(27)，設在貯水器(22)內的電加熱器(24)，和設在電加熱器(24)與進氣管(21)之間的氣壓蓋(26)組成。

　　3.鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征在于包括以下步驟a、將含有75％的H2和25％的N2作為保護氣體輸入增濕器(2)內與水蒸氣混合；b、將上述含有水蒸氣的保護氣體送入再加熱器(3)中加熱至860～900℃；c、將上述被加熱的混合保護氣體以800～1000毫升/分流量通過噴射排管(5)噴射到移動速度1～2米/分的移動鋼帶的上下表面；d、將出爐的鋼帶保持干燥、室溫冷卻。

　　4.根據權利要求3所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征是混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)1-X(H2O)X，其中X＝0.1～0.2。

　　5.根據權利要求3所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征是混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)0.9(H2O)0.1。

　　6.根據權利要求3所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征是混合保護氣體的組分含量為(75％H2+25％N2)0.8(H2O)0.2。

　　7.根據權利要求3所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征是在管路中混合保護氣體被再加熱860～880℃，并以每分鐘800毫升的流量通過噴管噴向鋼帶上下表面，鋼帶移動速度1.5～2米/分，移動的鋼帶表面的脫碳時間約2～3分鐘。

　　8.根據權利要求3所述的鋼帶鉛浴淬火回火生產線上鋼帶表面脫碳方法，其特征是在管路中混合保護氣體被再加熱880～900℃，并以每分鐘1000毫升流量通過噴管噴向鋼帶上下表面，鋼帶移動速度1.0～1.5米/分，移動的鋼帶表面經歷的脫碳時間約1～2分鐘。

　　全文摘要

　　鋼帶鉛浴淬火回火過程中的表面脫碳技術和設備，在鋼帶連續淬火加熱過程中，通過對保護氣體加濕，使得保護氣含有一定量的水蒸氣，利用熱蒸氣中的氧與鋼帶表面層中的碳起氧化反應，達到鋼帶表面脫碳的目的。該技術應用于鋼帶鉛浴淬火回火生產線，實現了鋼帶表面脫碳的目標，獲得了鋼帶表面約5微米厚度的脫碳層，顯著改善了鋼帶塑性。同時鋼帶表面沒有出現明顯的氧化現象。經過本發明脫碳處理的鋼帶，可經180度彎折而不斷裂或出現裂紋，有效提高鋼帶制品的成品率和質量。

　　文檔編號C21D1/34GK101054620SQ20071006874

　　公開日2007年10月17日 申請日期2007年5月18日 優先權日2007年5月18日

　　發明者周國展, 張龍方, 吳魯海, 何國 申請人:奉化市光亮熱處理電爐有限公司

　　專利名稱：雙面磨床的制作方法

　　技術領域：

　　本發明涉及一種磨床，特別涉及一種對壓縮機葉片、滑片等片狀體工件的兩個對稱側面進行精密磨削的雙面磨床。

　　背景技術：

　　現有的磨削機床，若對工件進行兩對稱平面的加工，一般是采用卡持或吸附的方式，先加工一個平面后，再對另一個平面進行加工，或將單個工件校正夾固，再送入雙砂輪兩端面的間隙中進行磨削，其工藝流程長，生產效率低，并且極難保證被磨面對應其他面的位置精度，工件尺寸也不能達到精度要求。此外，這些方法也不適用于較薄片狀工件的加工。

　　發明內容

　　本發明所要解決的技術問題是克服現有技術的上述缺陷而提供一種雙面磨床，使其能對多個片狀體工件的兩個側面同時磨削且能自動精確定位，確保多面互為垂直、工件質量穩定，磨削效率高。

　　本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為雙面磨床，包括砂輪機構和工件移送機構，所述的砂輪機構，包括二主軸和分別固定在主軸上的二環狀砂輪，二主軸在同一軸心線上，二砂輪各自旋轉且無級調速，二主軸獨立設置傾斜調整和軸線調整機構；所述的工件移送機構包括工件固定件和工件固定件的移動機構，工件固定件分上下二部分，下部分為工件夾，其設置安裝工件的槽，并在槽邊設置鎖定工件的機構，下部分與連接臂固定，連接臂固定在工作臺上；上部分相應的為降下時能壓住工件的浮動壓頭，浮動壓頭與支撐臂一端連接，支撐臂中部軸連在工作臺上，支撐臂另一端與壓頭升降油缸軸連接；工作臺由移動油缸推動，工作臺的移動方向與砂輪的主軸中心線垂直并將工件固定件作垂直于兩砂輪間往復運動；所述的工件移送機構的移動油缸、升降油缸由液壓系統按控制程序往復移動。

　　上述控制程序為工件安裝后，浮動壓頭壓下壓住工件；工件接近雙砂輪邊緣時，速度由快進轉為慢進，工件越過砂輪工作環寬后由慢進轉為慢退，進行回程光磨，工件出砂輪外緣后速度由慢退轉為快退到上下工件位置。

　　雙面磨床工作時，工件夾槽內裝上工件，再由槽邊的鎖定機構鎖住工件，然后由壓頭升降油缸帶動支撐臂壓下浮動壓頭緊緊壓住工件，同時移動油缸推動工作臺將工件固定件推動到二砂輪間，工件二側在砂輪機構內雙邊同時進行磨削。

　　上述磨床還在工件移送機構一側設置自動上料機構，通過自動上料機構將未加工的工件推入工件夾的槽內而同時將槽內加工后的工件推出。

　　上述砂輪機構的二砂輪各設有修整位置，可自動補償修整量。當修整砂輪時，可快速進入修整位置，修整量自動補償，再進入磨削時原始位置不變。

　　與現有技術相比，本發明的優點在于1、工件夾中可放置多個工件，每個工件的兩個平行側面能同時進入磨床的砂輪中，因此能夠同時磨削多個工件的兩個平行側面，并能保證片狀工件的多個互為垂直面的位置精度和尺寸精度，滿足對各面相互垂直度有嚴格要求的工件的加工，尤其適合對薄塊工件進行精密加工。

　　2、通過工件移動機構可將工件自動送入雙面磨床中，循環速度可以預設控制程度序任意調整，工件每上下往復一次就完成一組工件的磨削，自動化程度高，因此生產效率高。

　　3、通過自動上料機構可將需要磨削的工件自動裝入工件夾中，上料方便，并且可實現自動控制，從而提高加工效率。

　　4、砂輪通過其傾斜調整和軸線調整機構，使每個砂輪可各自調整水平、垂直方向傾角，各自調節轉速及進退，從而保證加工后的工件有很高的尺寸精度和位置精度。

　　5、由于工件定位準確，磨削量均勻，兩砂輪的工作面修整間隔較通常機床砂輪修整間隔可延長許多。

　　圖1為本發明實施例雙面磨床的俯視(無升降油缸)結構示意圖。

　　圖2為本發明實施例工件移送機構部分的側面結構示意圖。

　　圖3為本發明實施例工件夾的結構示意圖。

　　圖4為本發明實施例浮動壓頭的主視示意圖。

　　圖5為本發明實施例浮動壓頭的側面示意圖。

　　圖6為本發明實施例待磨削工件的結構示意圖。

　　具體實施例方式

　　以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。

　　如圖1所示，雙面磨床，包括砂輪機構、工件移送機構、自動上料機構。

　　砂輪機構包括主軸3、4和分別固定在主軸3、4上的砂輪1、2，主軸3、4在同一軸心線上，砂輪1和砂輪2獨自旋轉且無級調速，雙主軸3、4獨立設置傾斜調整和軸線調整機構，調整機構可調整砂輪傾角及軸向的細微、快速進給。

　　兩砂輪設有修整位置和修整補償量，當修整砂輪時，可快速進入修整位置，修整量自動補償，再進入磨削時原始位置不變。

　　所述的工件移送機構包括工件固定件和工件固定件的移動機構，工件固定件分上下二部分，下部分稱為工件夾6，其設置安裝工件的槽61，并在槽61邊設置鎖定工件的機構62，見圖3，本實施例中采用活塞桿62，并由油管63與液壓系統相連，見圖2。工件夾6與連接臂64固定，連接臂64或與工作臺9一體或固定在工作臺9上；上部分相應的為降下時能壓住工件的浮動壓頭8，浮動壓頭8與支撐臂7連接，支撐臂7中部軸連在工作臺9上，其另一端71與升降油缸20活塞桿連接，見圖2；工作臺9與推動工作臺的移動油缸14的活塞桿固定，工作臺的移動方向與砂輪的主軸中心線垂直并將工件夾具作垂直于兩砂輪間往復運動；工件槽61內視工件5的厚度可放入多個工件5。當工件5到位后，浮動壓頭8在升降油缸20的推動下壓下浮動壓頭8分別固定每個工件5，因此每次可磨削多個工件。

　　浮動壓頭8的結構見圖3、圖4，其頭部為彈性軋頭81，彈性軋頭81由間隔排列的圓環82排列而成，圓環82與工件5接觸部分的頭部帶缺口821。浮動壓頭8壓下時其彈性軋頭81的每個圓環82剛好壓住工件夾6中的工件5而使工件5限位，在磨削時不會移動。由于圓環頭部帶缺口821，因此浮動壓頭與工件的固定仍有彈性，工件5受力較均勻，不會損傷工件5。

　　為順利推動工作臺9，工作臺9下可設置導軌91。

　　工件自動上料機構包括基座10、推料塊11、推料活塞桿12、上料油缸13、限位調整塊15，見圖1，推料塊11固定在推料活塞桿12上，并與工件夾6的槽61在同一直線上，上料油缸13固定在基座10上，限位調整塊15在工件夾的另一側并與觸發器相連，觸發器與控制程序相連。限位調整塊15限制工件5進入磨削區的位置，工件5碰到限位調整塊15后給出信號給PC控制程序，啟動工作臺9的移動和浮動壓頭8的下降。

　　為確保工件5的正確的進料位置，還可在推料塊13的行程上設置限位器16，當推料桿碰到限位器16，限位器16發出信號停止油缸動作。

　　上述工件移送機構中的移動油缸14、升降油缸20和自動上料機構中的上料油缸13由液壓系統控制，并用PC或PLC進行程序控制，保證工件夾6按控制程序設定的要求上下移動及工件5在工件夾6中的自動裝料，并根據工作循環位置段預設速度和上下料位置，實現工件磨削和自動上下料。

　　工件磨削時工件的進料速度設置按以下控制程序進行工件接近砂輪邊緣時，速度由快進轉為慢進，工件越過砂輪工作環寬后慢進轉為慢退，進行回程光磨，工件出砂輪外緣后速度由慢退轉為快退到上下料位置。這樣既能保證加工質量又能提高加工效率。

　　上述雙軸、雙環狀砂輪端面工作面內外邊緣修整一適當斜角，便于工件5進入，有利于余量逐漸去除。

　　上述雙砂輪主軸亦可作水平方面的調整，用以調整雙砂輪端面間隙，確定工件磨削量。

　　工件磨削時的步驟如下啟動--上料--壓頭降下--快進--慢進--慢退--快退--壓頭升起--下個上料循環啟動。現分述如下1、啟動控制系統，固定在工件臺9上的工件夾6由油缸組件14調整到與工件5自動上料機構的推料塊11處于同一位置。

　　2、由上料油缸13將工件5推進工件夾6的槽61內，并由鎖定機構62鎖定，此時工件5需磨削的二個面均與砂輪面平行。若該磨削為后一循環，則上個循環磨削好的工件5在工裝夾6中會被自動推出。

　　3、壓頭下降壓下，工件進入磨削區時已全部自動定位，并按設定好的運動速度在砂輪間作一上下循環，磨削好后回到上料位置。

　　重復上述步驟就可不斷的進行工件的磨削。

　　上述工件5磨削循環的每一段的行程速度和距離位置可任意調整。

　　工件5裝入和退出亦可以用人工進行。

　　具體磨削如圖6所示的片狀工件5時，以W面為定位基準，砂輪1和砂輪2分別對工件5的U、V面進行磨削。兩砂輪可各自作水平和垂直方向傾角的調整，通過對砂輪1、砂輪2作垂直角適當調整，實現U、V面對W面垂直度的精度要求。

　　權利要求

　　1.雙面磨床，其特征在于包括砂輪機構和工件移送機構，所述的砂輪機構，包括二主軸和分別固定在主軸上的二環狀砂輪，二主軸在同一軸心線上，二砂輪各自旋轉且無級調速，二主軸獨立設置傾斜調整和軸線調整機構；所述的工件移送機構包括工件固定件和工件固定件的移動機構，工件固定件分上下二部分，下部分為工件夾，其設置安裝工件的槽，并在槽邊設置鎖定工件的機構，下部分與連接臂固定，連接臂固定在工作臺上；上部分相應的為降下時能壓住工件的浮動壓頭，浮動壓頭與支撐臂一端連接，支撐臂中部軸連在工作臺上，支撐臂另一端與壓頭升降油缸軸連接；工作臺由移動油缸推動，工作臺的移動方向與砂輪的主軸中心線垂直并將工件固定件作垂直于兩砂輪間往復運動；所述的工件移送機構的移動油缸、升降油缸由液壓系統按控制程序往復移動。

　　2.如權利要求1所述的雙面磨床，其特征在于所述的控制程序為工件安裝后，浮動壓頭壓下壓住工件；工件接近雙砂輪邊緣時，速度由快進轉為慢進，工件越過砂輪工作環寬后由慢進轉為慢退，進行回程光磨，工件出砂輪外緣后速度由慢退轉為快退到上下工件位置。

　　3.如權利要求1或2所述的雙面磨床，其特征在于所述的工件移送機構一側設置工件自動上料機構，包括基座、推料塊、推料活塞桿、上料油缸、限位調整塊，推料塊固定在推料活塞桿上，并與工件夾的槽在同一直線上，上料油缸固定在基座上，限位調整塊在工件夾的另一側并與觸發器相連，觸發器與控制程序相連。

　　4.如權利要求1或2所述的雙面磨床，其特征在于所述的浮動壓頭其頭部為彈性軋頭，彈性軋頭由間隔排列的圓環排列而成，圓環與工件接觸部分的頭部帶缺口。

　　5.如權利要求3所述的雙面磨床，其特征在于所述的浮動壓頭其頭部為彈性軋頭，彈性軋頭由間隔排列的圓環排列而成，圓環與工件接觸部分的頭部帶缺口。

　　6.如權利要求1或2所述的雙面磨床，其特征在于所述的雙軸、雙環狀砂輪端面工作面內外邊緣修整一斜角。

　　7.如權利要求3所述的雙面磨床，其特征在于所述的雙軸、雙環狀砂輪端面工作面內外邊緣修整一斜角。

　　8.如權利要求4所述的雙面磨床，其特征在于所述的雙軸、雙環狀砂輪端面工作面內外邊緣修整一斜角。

　　9.如權利要求1或2所述的雙面磨床，其特征在于所述的砂輪設有修整位置。

　　10.如權利要求3所述的雙面磨床，其特征在于所述的砂輪設有修整位置。

　　全文摘要

　　雙面磨床，包括砂輪機構和工件移送機構，砂輪機構包括二主軸和分別固定在主軸上的二環狀砂輪，二主軸在同一軸心線上，二砂輪各自旋轉且無級調速，二主軸獨立設置傾斜調整和軸線調整機構；工件移送機構包括工件固定件和移動機構，工件固定下部分為工件夾，其設置安裝工件的槽，并在槽邊設置鎖定工件的機構，下部分與連接臂固定，連接臂固定在工作臺上；上部分為浮動壓頭，浮動壓頭與支撐臂一端連接，支撐臂中部軸連在工作臺上，支撐臂另一端與壓頭升降油缸軸連接；工作臺由移動油缸推動，工作臺的移動方向與砂輪的主軸中心線垂直并將工件固定件作垂直于兩砂輪間往復運動；工件移送機構的移動油缸、升降油缸由液壓系統按控制程序往復移動。

　　文檔編號B24B7/00GK101058161SQ20071006874

　　公開日2007年10月24日 申請日期2007年5月18日 優先權日2007年5月18日

　　發明者蘇子法, 莊希平, 蘇海空, 夏祖偉 申請人:寧波甬微集團有限公司