本發明屬于不銹鋼生產技術領域，具體涉及一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝。

　　背景技術：

　　目前常用的核用不銹鋼中厚板為304、304l、321等奧氏體不銹鋼和2101、2205等雙相不銹鋼，核用不銹鋼中厚板對鋼板化學成分、力學性能指標、表面質量有很高的要求，冶煉結束后需對連鑄坯表面進行清理，然后在可逆式中厚板軋機軋制，熱軋結束后需要進行固溶處理和酸洗，固溶處理后鋼板表面存在大量氧化鐵皮，需要通過酸洗將氧化鐵皮去除，304、304l和321等奧氏體不銹鋼軋制退火后一遍酸洗即可保證氧化鐵皮去除完全，而2101和2205雙相不銹鋼軋制退火后氧化皮結構多為錳鉻尖晶石、較難酸洗，需要兩遍酸洗，鋼板酸洗后需要對鋼板上下表面進行目視檢查，鋼板表面必須平坦，不得有麻點、開裂裂紋、夾雜、細小的劃傷、凹坑、壓入等各種缺陷，如果訂單為核用不銹鋼，需對缺陷進行打磨并進行滲透檢測，檢測ⅰ級合格后再對鋼板重新進行酸洗，目視檢查合格后方能包裝入庫。

　　正常核電生產流程：冶煉---軋制---固溶處理---酸洗（兩遍）---表面目視檢測---合格產品標印、包裝---不合格產品打磨、探傷---酸洗（一遍）---表面目視檢測---合格產品標印

　　連鑄坯加熱過程中表面生成的氧化鐵皮，軋制過程中有二次氧化鐵皮生成，軋制結束后在運輸輥道、冷床、下線吊運、運輸、固溶處理等環節都有可能在鋼板下表面產生劃傷及壓入缺陷，這種缺陷鋼板酸洗后會很明顯，嚴重影響產品質量，需對缺陷進行打磨并進行滲透探傷，檢測ⅰ級合格后再對鋼板重新進行酸洗；酸洗后打磨部位與正常部位存在明顯色差，用戶視覺感受很差，用戶對此時有抱怨；其次、重新酸洗的鋼板表面粗糙度與正常生產的鋼板不同；第三、重新酸洗會物流不暢，酸洗成本增加；第四、訂單的兌現周期增長。

　　技術實現要素：

　　本發明的目的是提供一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，以解決現有技術中存在的問題。

　　為實現上述目的，本發明采用的技術方案為：包括如下步驟：一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，包括如下步驟：

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為不銹鋼中厚板的連鑄坯；

　　步驟二、軋制：在1230~1250℃加熱保溫下進行軋制，開軋溫度1090~1130℃，終軋溫度850~1050℃，最終板材厚度8~60mm；

　　步驟三、酸洗：將步驟二軋制的不銹鋼中厚板產品采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體；

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態不銹鋼中厚板產品表面質量進行目視檢測；

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑缺陷進行打磨、拋光，對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格產品判定為廢品，做回爐處理；

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1050~1150℃，固溶處理時間為2.2~2.4*板材厚度；

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的不銹鋼中厚板退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品；

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行表面目視檢測；

　　步驟九、合格產品標印：對表面目視檢測合格、表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行標印和包裝。

　　進一步地，所述步驟三、步驟七中酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，其中硝酸濃度為120~180g/l、氫氟酸30~40g/l。

　　本發明的有益效果為：

　　1、在軋制過程后熱軋鋼板首先進行酸洗，將軋制過程中生成的二次氧化鐵皮去除，避免軋制結束后在運輸輥道、冷床、下線吊運、運輸、等環節鋼板下表面產生劃傷及壓入缺陷，減少了固溶處理后酸洗的次數，避免了再酸洗后鋼板表面粗糙現象的發生。

　　2、采用本發明生產的不銹鋼產品表面質量好，色澤均勻，產品一次合格率及兌現率高，鋼板酸洗效率與表面質量大大提高，采用本發明后鋼板一次合格率由70%提高到95%以上。

　　3、減少鋼板再酸洗數量，能保證生產連續性和產品質量穩定性。

　　4、本發明簡單、易行，生產效率高，不對正常生產產生影響。

　　具體實施方式

　　下面結合實施例對本發明做進一步的詳細描述。

　　一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，包括如下步驟：

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為不銹鋼中厚板的連鑄坯；

　　步驟二、軋制：在1230~1250℃加熱保溫下進行軋制，開軋溫度1090~1130℃，終軋溫度850~1050℃，最終板材厚度8~60mm；

　　步驟三、酸洗：將步驟二軋制的不銹鋼中厚板產品采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體，硝酸濃度為120~180g/l、氫氟酸30~40g/l；

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態不銹鋼中厚板產品表面質量進行目視檢測；

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑缺陷進行打磨、拋光，對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格產品判定為廢品，做回爐處理；

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1050~1150℃，固溶處理時間為2.2~2.4*板材厚度；

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的不銹鋼中厚板退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品，硝酸濃度為120~180g/l、氫氟酸30~40g/l；

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行表面目視檢測；

　　步驟九、合格產品標?。簩Ρ砻婺恳暀z測合格、表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行標印和包裝。

　　實施例1

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為304的連鑄坯。

　　步驟二、軋制：在1230℃加熱保溫后，進行軋制，開軋溫度1090℃，終軋溫度850℃，最終板材厚度8mm。

　　步驟三、酸洗：厚度為8mm的304軋硬態黑板采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體，其中硝酸濃度為120g/l，氫氟酸30g/l。

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態304產品表面質量進行目視檢測。

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑等缺陷進行打磨、拋光；對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格產品判定為廢品，做回爐處理。

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1050℃，固溶處理時間為2.2倍板材厚度共17.6分鐘。

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的304退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的304中厚板產品，其中硝酸濃度為120g/l，氫氟酸為30g/l。

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的304中厚板產品進行表面目視檢測。與常規工藝生產的304中厚板產品對比，本實施例所制造的304中厚板產品表面色澤均勻，同一批次生產的產品粗糙度ra在4.0~4.5μm之間。常規工藝生產的304中厚板產品缺陷打磨部位色澤與未打磨部位差異較大，色差明顯，常規工藝粗生產的304中厚板產品粗糙度ra波動范圍較大，ra可以在3.0μm到5.5μm之間波動，其中缺陷打磨部位粗糙度ra最大達到5.5μm。

　　步驟九、合格產品標?。簩Ρ砻婺恳暀z測合格、表面等級為no.1的304中厚板產品進行標印和包裝。

　　實施例2

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為2205的連鑄坯

　　步驟二、軋制：在1250℃加熱保溫后，進行軋制，開軋溫度1130℃，終軋溫度1000℃，最終板材厚度20mm

　　步驟三、酸洗：厚度為20mm的2205軋硬態黑板采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體，一遍酸洗即可除掉表面氧化皮，其中硝酸濃度為180g/l，氫氟酸濃度為40g/l

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態2205產品表面質量進行目視檢測

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑等缺陷進行打磨、拋光；對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格保留處理

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1150℃，固溶處理時間為2.2倍板材厚度共44分鐘

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的2205退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的2205中厚板產品，其中硝酸濃度為180g/l，氫氟酸濃度為40g/l

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的2205中厚板產品進行表面目視檢測；與常規工藝生產的2205中厚板產品對比，本實施例所制造的2205中厚板產品表面色澤均勻，同一批次生產的產品粗糙度ra在3.8~4.4μm之間，而常規工藝生產的2205中厚板產品缺陷打磨部位色澤與未打磨部位差異較大，粗糙度ra波動范圍較大，ra可以在4.0μm到5.8μm之間波動，其中缺陷打磨部位粗糙度ra最大達到5.8μm。

　　步驟九、合格產品標?。簩Ρ砻婺恳暀z測合格、表面等級為no.1的2205中厚板產品進行標印和包裝。

　　實施例3

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為321的連鑄坯。

　　步驟二、軋制：在1240℃加熱保溫后，進行軋制，開軋溫度1100℃，終軋溫度1050℃，最終板材厚度60mm。

　　步驟三、酸洗：厚度為60mm的304軋硬態黑板采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體，其中硝酸濃度為160g/l，氫氟酸35g/l。

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態321產品表面質量進行目視檢測。

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑等缺陷進行打磨、拋光；對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格產品判定為廢品，做回爐處理。

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1100℃，固溶處理時間為2.3倍板材厚度共138分鐘。

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的321退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的321中厚板產品，其中硝酸濃度為160g/l，氫氟酸為35g/l。

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的321中厚板產品進行表面目視檢測；與常規工藝生產的321中厚板產品對比，本實施例所制造的321中厚板產品表面色澤均勻，同一批次生產的產品粗糙度ra在3.8~4.5μm之間，常規工藝生產的321中厚板產品缺陷打磨部位色澤與未打磨部位差異較大，色差明顯。常規工藝粗生產的321中厚板產品粗糙度ra波動范圍較大，ra可以在3.0μm到6.0μm之間波動，其中缺陷打磨部位粗糙度ra最大達到6.0μm。

　　步驟九、合格產品標印：對表面目視檢測合格、表面等級為no.1的321中厚板產品進行標印和包裝。

　　以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。

　　技術特征：

　　1.一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，其特征在于，包括如下步驟：

　　步驟一、冶煉：采用電爐+aod熔煉，澆注成分為不銹鋼中厚板的連鑄坯；

　　步驟二、軋制：在1230~1250℃加熱保溫下進行軋制，開軋溫度1090~1130℃，終軋溫度850~1050℃，最終板材厚度8~60mm；

　　步驟三、酸洗：將步驟二軋制的不銹鋼中厚板產品采用硝酸與氫氟酸的混酸去除表面氧化皮，露出金屬基體；

　　步驟四、表面目視檢測：對去除氧化皮、露出金屬基體的軋硬態不銹鋼中厚板產品表面質量進行目視檢測；

　　步驟五、不合格品打磨、探傷：表面目視檢測出的劃傷、壓入以及凹坑缺陷進行打磨、拋光，對缺陷打磨部位進行滲透探傷，滲透探傷ⅰ級合格后繼續進行固溶處理，探傷不合格產品判定為廢品，做回爐處理；

　　步驟六、固溶處理：對表面目視檢測合格以及缺陷打磨探傷合格的鋼板進行固溶處理，固溶處理溫度為1050~1150℃，固溶處理時間為2.2~2.4*板材厚度；

　　步驟七、酸洗：對固溶處理后帶氧化皮的不銹鋼中厚板退火態鋼板進行酸洗以去除氧化皮，酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，最終成為表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品；

　　步驟八、表面目視檢測：對酸洗后表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行表面目視檢測；

　　步驟九、合格產品標?。簩Ρ砻婺恳暀z測合格、表面等級為no.1的不銹鋼中厚板產品進行標印和包裝。

　　2.根據權利要求1所述的一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，其特征在于，所述步驟三、步驟七中酸洗采用硝酸與氫氟酸混酸，其中硝酸濃度為120~180g/l、氫氟酸30~40g/l。

　　技術總結

　　本發明公開了一種核用高品質不銹鋼中厚板生產工藝，具體包括如下步驟：冶煉；軋制；酸洗；表面目視檢測；不合格品打磨、探傷；固溶處理；酸洗；表面目視檢測；合格產品標印；本發明在軋制過程后熱軋鋼板首先進行酸洗，將軋制過程中生成的二次氧化鐵皮去除，避免軋制結束后在運輸輥道、冷床、下線吊運、運輸、等環節鋼板下表面產生劃傷及壓入缺陷，減少了固溶處理后酸洗的次數，避免了再酸洗后鋼板表面粗糙現象的發生；采用本發明生產的不銹鋼產品表面質量好，色澤均勻，產品一次合格率及兌現率高，鋼板酸洗效率與表面質量大大提高，采用本發明后鋼板一次合格率由70%提高到95%以上；減少鋼板再酸洗數量，能保證生產連續性和產品質量穩定性。

　　技術研發人員：任培東;張文基;王建平;武小強;馬超;徐鋼

　　受保護的技術使用者：甘肅酒鋼集團宏興鋼鐵股份有限公司

　　技術研發日：2019.11.13

　　技術公布日：2020.03.27