一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及的是不銹鋼管生產技術領域，具體涉及一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝。

　　【背景技術】

　　[0002]精密光亮管是一種通過精拔或冷乳處理后的一種高精密的鋼管材料。由于精密光亮管內外壁無氧化層、承受高壓無泄漏、高精度、高光潔度、冷彎不變形、擴口、壓扁無裂縫等有點，所以主要用來生產氣動或液壓元件的產品，如氣缸或油缸，可以是無縫管，也有焊接管。傳統的精密不銹鋼光亮管生產工藝比較復雜，生產效率較低，不銹鋼精密管在通常沒有經過退火的狀態下是硬態的，沒有較柔軟的特性，因此需要設計一種新的精密不銹鋼光亮退火管生產工藝，以滿足生產需求。

　　【發明內容】

　　[0003]針對現有技術上存在的不足，本發明目的是在于提供一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝，工藝流程簡單，生產效率高，能夠滿足生產需求，生產出高質量的精密不銹鋼光殼管ο

　　[0004]為了實現上述目的，本發明是通過如下的技術方案來實現:一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝，其包括以下步驟:1、來料檢驗；2、開卷:通過開卷機對來料進行開卷處理；3、板帶清洗:對開卷處理后的板帶進行清洗；4、成型:對板帶進行成型處理工序；5、焊接；6、矯圓、矯直；7、光殼退火；8、在線冷卻；9、拉拔減徑；10、禍流探傷；11、分別進彳丁卷盤及定尺切割；12、卷盤后進行氣密性測試，最后進行打包；13、定尺切割后一次進行平口、倒角、檢驗、打包工序。

　　[0005]本發明的有益效果:工藝流程簡單，生產效率高，能夠滿足生產需求，可減少中間工序，提高成材率，使得精密不銹鋼光亮管產品表面精度很高。

　　【附圖說明】

　　[0006]下面結合附圖和【具體實施方式】來詳細說明本發明；

　　圖1為本發明的工藝流程圖。

　　[0007]

　　【具體實施方式】

　　[0008]為使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合【具體實施方式】，進一步闡述本發明。

　　[0009]參照圖1，本【具體實施方式】采用以下技術方案:一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝，其包括以下步驟:1、來料檢驗；2、開卷:通過開卷機對來料進行開卷處理；3、板帶清洗:對開卷處理后的板帶進行清洗；4、成型:對板帶進行成型處理工序；5、焊接；6、矯圓、矯直；7、光殼退火；8、在線冷卻；9、拉拔減徑；10、禍流探傷；11、分別進彳丁卷盤及定尺切割；

　　12、卷盤后進行氣密性測試，最后進行打包；13、定尺切割后一次進行平口、倒角、檢驗、打包工序。

　　[0010]本【具體實施方式】精密光亮管酸洗可采用硫酸、鹽酸、混合酸、氫氟酸等。碳素結構鋼和合金結構無縫精密光亮管宜用硫酸酸洗，優質碳素結構鋼和優質合金結構鋼精密無縫管宜用鹽酸酸洗，含鉻Cr和鎳Ni較高的高合金無縫精密光亮管宜采用硫酸、鹽酸、和硝酸的混合酸酸洗，奧氏體不銹精密光亮管宜用氫氟酸酸洗。

　　[0011]本【具體實施方式】加工周期時間短，減少中間脫脂、熱處理、縮頭、矯直等工序，節省能源，減少金屬消耗，較少原料規格等優點。

　　[0012]本【具體實施方式】生產出來的退火管具有以下優點:

　　1.不銹鋼精密管良好的柔軟性、耐蝕性、耐高溫、耐磨損、抗拉性、防水性并提供優良的電磁屏蔽性能。2.不銹鋼精密管能自由地彎曲成各種角度和曲率半徑，在各個方向上均有同樣的柔軟性和耐久性；3.不銹鋼精密管節距之間靈活，有較好的伸縮性，無阻塞和僵硬現象；4.不銹鋼精密管各節邊扣之間。

　　[0013]以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。

　　【主權項】

　　1.一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝，其特征在于，其包括以下步驟:(1)、來料檢驗；(2)、開卷:通過開卷機對來料進行開卷處理；(3)、板帶清洗:對開卷處理后的板帶進行清洗；(4)、成型:對板帶進行成型處理工序；(5)、焊接；(6)、矯圓、矯直；(7)、光亮退火；(8)、在線冷卻；(9)、拉拔減徑；(10)、渦流探傷；(11)、分別進行卷盤及定尺切割；(12)、卷盤后進行氣密性測試，最后進行打包；(13)、定尺切割后一次進行平口、倒角、檢驗、打包工序。

　　【專利摘要】本發明公開了一種精密不銹鋼光亮退火管生產工藝。其包括以下步驟：1、來料檢驗；2、開卷：通過開卷機對來料進行開卷處理；3、板帶清洗：對開卷處理后的板帶進行清洗；4、成型：對板帶進行成型處理工序；5、焊接；6、矯圓、矯直；7、光亮退火；8、在線冷卻；9、拉拔減徑；10、渦流探傷；11、分別進行卷盤及定尺切割；12、卷盤后進行氣密性測試，最后進行打包；13、定尺切割后一次進行平口、倒角、檢驗、打包工序。本發明工藝流程簡單，生產效率高，能夠滿足生產需求，生產出高質量的精密不銹鋼光亮管。

　　【IPC分類】B23P15/00

　　【公開號】CN105382499

　　【申請號】CN201510979598

　　【發明人】莫漢森, 李國江

　　【申請人】聯豐管業（德慶）有限公司

　　【公開日】2016年3月9日

　　【申請日】2015年12月24日

　　換熱器用鈦管的制作方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及換熱器用鈦管。

　　【背景技術】

　　[0002]現有換熱器用鈦管的耐腐蝕、耐熱、耐寒、抗氧化性能有待提供。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明的目的在于提供一種換熱器用鈦管，其耐腐蝕、耐熱、耐寒、抗氧化性能好，使用壽命長。

　　[0004]為實現上述目的，本發明的技術方案是設計一種換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C:1 ?2%，

　　S1:0.9%，

　　At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0005]優選的，換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C:l%，

　　S1:0.9%，

　　At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0006]優選的，換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C: 2%，

　　S1:0.9%，

　　At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0007]本發明的優點和有益效果在于:提供一種換熱器用鈦管，其耐腐蝕、耐熱、耐寒、抗氧化性能好，使用壽命長。

　　【具體實施方式】

　　[0008]下面結合實施例，對本發明的【具體實施方式】作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護范圍。

　　[0009]本發明具體實施的技術方案是:

　　實施例1

　　一種換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C:1 ?2%，

　　S1:0.9%，

　　At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0010]實施例2

　　換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C:l%，

　　S1:0.9%， At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0011]實施例3

　　換熱器用鈦管，通過如下步驟制備:

　　1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:

　　C: 2%，

　　S1:0.9%，

　　At:0.2%，

　　Ag:0.4%，

　　Re:0.7%，

　　Pr:0.6%，

　　余量為Ti和不可避免的雜質；

　　2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料；

　　3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料；

　　4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　[0012]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。

　　【主權項】

　　1.換熱器用鈦管，其特征在于，通過如下步驟制備: 1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為: C:1 ?2%，S1:0.9%， At:0.2%，Ag:0.4%，Re:0.7%，Pr:0.6%， 余量為Ti和不可避免的雜質； 2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料； 3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料； 4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。2.根據權利要求1所述的換熱器用鈦管，其特征在于，通過如下步驟制備: 1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:C:l%，S1:0.9%，At:0.2%，Ag:0.4%，Re:0.7%，Pr:0.6%， 余量為Ti和不可避免的雜質； 2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料； 3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料； 4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。3.根據權利要求1所述的換熱器用鈦管，其特征在于，通過如下步驟制備: 1)選料:選用鈦合金為原料，按重量百分比計，該鈦合金的成分為:C: 2%，S1:0.9%，At:0.2%，Ag:0.4%，Re:0.7%，Pr:0.6%， 余量為Ti和不可避免的雜質； 2)胚料制造:采用熔煉、鍛造、車床加工的方法，將上述鈦合金原料制成管狀胚料； 3)表面處理:采用磨床粗磨所述胚料，粗磨完成后采用清水將表面打磨砂粒清除，然后再采用磨床精磨所述胚料； 4)熱處理:將浸漬后的胚料放入電爐中進行熱處理。

　　【專利摘要】本發明公開了一種換熱器用鈦管，通過如下步驟制備：1）選料；2）胚料制造；3）表面處理；4）熱處理。本發明換熱器用鈦管的耐腐蝕、耐熱、耐寒、抗氧化性能好，使用壽命長。

　　【IPC分類】B23P15/00, F28F21/08

　　【公開號】CN105382500

　　【申請號】CN201510980074

　　【發明人】王昱豐

　　【申請人】常熟市歐迪管業有限公司

　　【公開日】2016年3月9日

　　【申請日】2015年12月24日

　　一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及水輪發電機技術領域，尤其涉及一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法。

　　【背景技術】

　　[0002]目前，水輪發電機組是由水輪機驅動的發電機組。由于水電站自然條件的不同，水輪發電機組的容量和轉速的變化范圍很大。通常小型水輪發電機和沖擊式水輪機驅動的高速水輪發電機多采用臥式結構，而大、中型代速發電機多采用立式結構。由于水電站多數處在遠離城市的地方，通常需要經過較長輸電線路向負載供電，因此，電力系統對水輪發電機的運行穩定性提出了較高的要求:電機參數需要仔細選擇；對轉子的轉動慣量要求較大。所以，水輪發電機的外型與汽輪發電機不同，它的轉子直徑大而長度短。水輪發電機組起動、并網所需時間較短，運行調度靈活，它除了一般發電以外，特別適宜于作為調峰機組和事故備用機組。目前現有的混、軸流水輪發電機組結構較為復雜，導葉是其導水機構中重要部件之一，導葉精度要求高，加工復雜，生產周期長。本技術加工方法具有工藝簡單、調整時間短、加工精度高、加工效率高等優點，可廣泛應用于水輪發電機制造行業混、軸流式鑄件導葉加工。目前現有的混、軸流式水輪機組導葉翼型具有結構復雜，厚薄相差較大，加工精度較低的缺點。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明的目的是提供一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法。本發明通過對混、軸流式水輪機導葉機加工工藝的改進，在保證產品質量的同時，不僅簡化了工藝過程、節省了工藝裝備、節約了工時和費用，也減輕了工人的勞動強度，提高了生產效率。

　　[0004]本發明的包括以下步驟:

　　[0005]1.齊導葉軸頭長短，導葉軸頭銑基準面并打中心孔；

　　[0006]2.將編制好的正背弧程序輸入數控銑床，按所銑基準面找正加工導葉大板面成；

　　[0007]3.車兩端肩膀、各外圓成；

　　[0008]4.鉆攻螺孔符圖；鏟磨導葉大板面，使導葉正背弧型線無殘留刀痕；

　　[0009]5.對導葉體進行磁粉探傷，導葉軸徑進行超聲波探傷。

　　[0010]進一步，上數控銑床銑導葉正背弧時，先在導葉軸頭處銑基準面。

　　[0011]進一步，數控銑床銑導葉正背弧(包括進、出水邊搭接面)一次性加工成型。

　　[0012]本發明的有益效果在于:

　　[0013]1.本發明對工序、工裝的取消和合并簡化了工藝過程，達到了節約人力、工時和費用的目的，從而提高了加工效率；

　　[0014]2.本發明通過在工件上做基準面找正，使工件定位更精確，從而提高了工件的加工精度；

　　[0015]3.本發明將普通銑床銑進出水邊改為數控銑床一次性加工成型，不僅簡化了工藝，節省了工裝，也提高了工件加工精度。

　　[0016]4.本發明在加工完成后進彳丁探傷，改善了加工表面的完整性。

　　【附圖說明】

　　[0017]圖1為本發明導葉機加工工藝改進的過程示意圖。

　　[0018]圖2為本發明的導葉翼型結構示意圖。

　　【具體實施方式】

　　[0019]下面結合附圖對本發明的【具體實施方式】做出簡要說明。

　　[0020]實施例一:

　　[0021]導葉過流面的加工采用數控龍門銑床加工導葉過流面型線的加工方法，質量等級較高；導葉軸徑及兩端的加工，導葉端面要求加工精度及光潔度較高，采用數控端面車床加工端面及軸徑；為控制導葉軸徑由于導葉瓣體重心與軸心不重合離心力作用下造成導葉軸徑橢圓問題，采用在導葉瓣體上配重消除離心力的方法，有效的防止軸徑橢圓問題；導葉進出水邊密封面的加工，由于混、軸流式水輪機導葉進出水邊密封面為空間平面，加工難度較大，為保證其加工質量，采用在數控龍門銑床加工的工藝方案。

　　[0022]實施例二:

　　[0023]由于導葉尺寸相對較小，加工不容易變形，省去了粗車序；數控銑導葉大板面時找正導葉:由原來鉗工劃軸心十字線改為導葉軸頭處銑基準面找正；數控銑導葉大板面的同時，進、出水邊搭接面成活，省略在X2020B銑床上按線找正后銑進、出水邊序，并節省了銑刨搭接面工裝；導葉粗、精劃線樣板合成一個導葉劃線樣板，用于加工前劃導葉大板水平線、兩端軸頭垂直中心線及圓線，檢查加工余量；導葉加工完成、鏟磨大板面后對導葉體進行磁粉探傷，導葉軸徑進行超聲波探傷。

　　[0024]以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，不能以此限定本發明的范圍；對前述各實施例所記載的技術方案進行的修改，或者對其中部分技術特征進行的等同替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和范圍，皆應仍屬本發明專利涵蓋的范圍內。

　　【主權項】

　　1.一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法，其特征在于:加工過程包括以下步驟: 1).齊導葉軸頭長短，導葉軸頭銑基準面并打中心孔； 2).將編制好的正背弧程序輸入數控銑床，按所銑基準面找正加工導葉大板面成； 3).車兩端肩膀、各外圓成； 4).鉆攻螺孔符圖；鏟磨導葉大板面，使導葉正背弧型線無殘留刀痕； 5).對導葉體進行磁粉探傷，導葉軸徑進行超聲波探傷。2.根據權利要求1所述的一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法，其特征在于:上數控銑床銑導葉正背弧時，先在導葉軸頭處銑基準面。3.根據權利要求1所述的一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法，其特征在于:數控銑床銑導葉正背弧(包括進、出水邊搭接面)一次性加工成型。

　　【專利摘要】本發明公開了一種混、軸流式鑄件導葉機加工工藝的改進方法，其特征在于：加工過程包括以下步驟：1).齊導葉軸頭長短，導葉軸頭銑基準面并打中心孔；2).將編制好的正背弧程序輸入數控銑床，按所銑基準面找正加工導葉大板面成；3).車兩端肩膀、各外圓成；4).鉆攻螺孔符圖；鏟磨導葉大板面，使導葉正背弧型線無殘留刀痕；5).對導葉體進行磁粉探傷，導葉軸徑進行超聲波探傷。本發明的有益效果在于：本發明通過對混、軸流式水輪機導葉機加工工藝的改進，在保證產品質量的同時，不僅簡化了工藝過程、節省了工藝裝備、節約了工時和費用，也減輕了工人的勞動強度，提高了生產效率。

　　【IPC分類】B23P15/02

　　【公開號】CN105382501

　　【申請號】CN201510751264

　　【發明人】劉楠, 劉淑萍

　　【申請人】天津市天發重型水電設備制造有限公司

　　【公開日】2016年3月9日

　　【申請日】2015年11月3日

　　一種細長梁類零件的高效數控加工方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及一種細長梁類零件的高效數控加工方法，屬于數控加工領域。

　　【背景技術】

　　[0002]在航空制造領域內整體式結構的零件大范圍啟用，集中表現在一些承力支撐梁類零件上，而整體式結構的梁類零件大多需要采用鍛件毛坯制造，這類鍛件毛坯余量分布不均勻，呈細長結構，在粗精加工過程中易出現翹起或側彎變形，腹板、筋條、緣條尺寸公差帶小，加工難度大，如果不在工藝方法上采用相應手段，難免會增加輔助熱處理工藝或出現不合格品，影響了整個飛機的使用壽命。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明要解決的技術問題是提供一種細長梁類零件的高效數控加工方法，該方法設定壓緊位置和工藝耳片，合理分配粗精加工余量，在零件粗精加工的銜接工序設置校正工序，實現細長梁類零件的高效數控加工方法。

　　[0004]為解決以上問題，本發明的具體技術方案如下:一種細長梁類零件的高效數控加工方法，包括以下步驟:

　　1)分析零件材料信息、毛料狀態和結構特點，并選定數控加工機床；

　　2)設定粗精加工工藝方案，零件正面設定為A面，反面設定為B面；

　　2.1)銑基準定位面，用于拉直找正和固定定位；

　　2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細長梁類零件軸線方向對稱設置；

　　2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量；

　　2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量；

　　2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標記在對應的凸臺表面，該間隙值即為變形量；

　　2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；

　　2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ；

　　2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由由7.0mm加工至2.0mm ;

　　2.9)重復步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測；

　　2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；

　　2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; 2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ;

　　2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數控加工程序。

　　[0005]該細長梁類零件的高效數控加工方法在半精加工和精加工前設定校正工序，通過工藝手段消除或降低零件在加工過程中的變形量，避免零件在數控加工后出現側彎或翹起現象，本方法借助工藝凸臺裝夾定位，即節省工裝制造成本，又可以提高整體加工效率，在梁類結構件的加工制造中具有廣泛的應用前景。

　　【附圖說明】

　　[0006]圖1為細長梁類零件俯視圖；

　　圖2為細長梁類零件側視圖；

　　圖3為圖1的A-A剖視圖；

　　圖4為圖1的B-B剖視圖。

　　[0007]其中1為細長梁零件；2為工藝凸臺下表面；3、工藝凸臺上表面；4、帶工藝孔的工藝凸臺；5、工藝孔；6、工藝凸臺；7、定位工藝臺表面。

　　【具體實施方式】

　　[0008]如圖1至圖4所示，一種細長梁類零件的高效數控加工方法，包括以下步驟:

　　1)分析零件材料信息、毛料狀態和結構特點，并選定數控加工機床；

　　2)設定粗精加工工藝方案，零件正面設定為A面，反面設定為B面；

　　2.1)銑基準定位面，用于拉直找正和固定定位；

　　2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細長梁類零件軸線方向對稱設置；

　　2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量；

　　2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量；

　　2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標記在對應的凸臺表面，該間隙值即為變形量；

　　2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；

　　2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ；

　　2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由7.0mm加工至2.0mm ；

　　2.9)重復步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測；

　　2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值；

　　2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ;

　　2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至Omm ; 2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數控加工程序。

　　【主權項】

　　1.一種細長梁類零件的高效數控加工方法，其特征在于包括以下步驟: 分析零件材料信息、毛料狀態和結構特點，并選定數控加工機床； 設定粗精加工工藝方案，零件正面設定為A面，反面設定為B面； .2.1)銑基準定位面，用于拉直找正和固定定位； . 2.2)鉆制工藝孔，銑削出若干個工藝凸臺，工藝凸臺沿細長梁類零件軸線方向對稱設置； .2.3)采用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工零件A面，由毛坯加工至7.0mm余量； .2.4)零件翻面，用壓板固定所有工藝凸臺，粗加工B面，由毛坯加工至7.0mm余量； . 2.5)間隙檢測工序:松開所有壓板，在自然狀態下使用塞尺檢查所有凸臺翹起的數值，即凸臺下表面與定位工作臺表面之間的間隙值，并用記號筆標記在對應的凸臺表面，該間隙值即為變形量； .2.6)半精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2mm，直接進行2.7步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值； . 2.7)半精加工B面，將B面余量由7.0mm加工至2.0mm ； . 2.8)零件翻面，半精加工A面，將A面余量由由7.0mm加工至2.0mm ; . 2.9)重復步驟2.5)，對半精加工后的間隙值進行檢測； .2.10)精加工前校正工序:如果任一一個凸臺未翹起或任一一個凸臺的間隙值都不大于0.2_，直接進行2.11步驟；如果任--個凸臺的間隙值大于0.2mm時，在自然狀態下按最大間隙值銑削所有工藝凸臺上表面，將所有凸臺上表面加工至同一高度值； .2.11)精加工A面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; .2.12)零件翻面，精加工B面，將零件余量由2.0mm加工至0mm ; .2.13)切斷工藝凸臺，帶有工藝孔的凸臺不切斷，其余所有工藝凸臺全部切斷，即完成數控加工程序。

　　【專利摘要】本發明涉及一種細長梁類零件的高效數控加工方法，包括以下步驟：1）分析零件材料信息、毛料狀態和結構特點，并選定數控加工機床；2）設定粗精加工工藝方案，零件正面設定為A面，反面設定為B面；通過銑平工藝凸臺的校正工序，來減少零件的加工變形，并通過反復正反面的粗精加工，達到技術要求。該方法設定壓緊位置和工藝耳片，合理分配粗精加工余量，在零件粗精加工的銜接工序設置校正工序，實現細長梁類零件的高效數控加工方法。

　　【IPC分類】B23P15/02

　　【公開號】CN105382502

　　【申請號】CN201510838864

　　【發明人】孫國雁, 王金海

　　【申請人】沈陽飛機工業（集團）有限公司

　　【公開日】2016年3月9日

　　【申請日】2015年11月27日

　　一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置的制造方法

　　【技術領域】

　　[0001]本發明涉及機械加工領域，尤其涉及一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置。

　　【背景技術】

　　[0002]壓縮機采用高強度高質量的入口導葉是提高壓縮機壽命和效率的重要手段，同時鍛件入口導葉是壓縮機組的加工難點和瓶頸，現有技術中，缺乏關于入口導葉的加工工藝。

　　【發明內容】

　　[0003]本發明提供一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置，解決現有技術中缺乏入口導葉的加工工藝的技術問題。

　　[0004]本發明的目的是通過以下技術方案實現的:

　　[0005]—種壓縮機入口導葉的加工方法，包括:

　　[0006]對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；

　　[0007]根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；

　　[0008]對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；

　　[0009]對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度，半精加工時間為2小時；

　　[0010]根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；

　　[0011 ] 修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入□導葉的加工。

　　[0012]—種壓縮機入口導葉的加工裝置，包括:

　　[0013]三維建模模塊，用于對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；

　　[0014]粗加工模塊，用于根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；

　　[0015]熱處理模塊，用于對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；

　　[0016]半精加工模塊，用于對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度，半精加工時間為2小時；

　　[0017]精加工模塊，用于根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。

　　[0018]本發明提供一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置，通過對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度；根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。本發明實現了一種實用、高效、高精度的壓縮機入口導葉的加工方法，解決目前入口導葉加工的技術空白。

　　【附圖說明】

　　[0019]為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可根據這些附圖獲得其他的附圖。

　　[0020]圖la為本發明實施例的入口導葉加工設計圖的正視圖；

　　[0021]圖lb為本發明實施例的入口導葉加工設計圖的側視圖；

　　[0022]圖2為本發明實施例的一種壓縮機入口導葉的加工方法的流程圖；

　　[0023]圖3為本發明實施例的一種壓縮機入口導葉的加工裝置的結構圖。

　　【具體實施方式】

　　[0024]為使本發明的上述目的、特征和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步詳細的說明。

　　[0025]如圖la和lb所示，為本發明實施例提供的入口導葉加工的設計圖，其中，入口導葉由葉片1和葉柄2組成。下面結合如何加工出如圖la和lb所示入口導葉，詳細介紹一種壓縮機入口導葉的加工方法，如圖2所示，包括:

　　[0026]步驟201、對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；

　　[0027]步驟202、根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；

　　[0028]其中，步驟202具體可以包括:

　　[0029]根據入口導葉的尺寸要求，一端預留出數控銑床卡盤的裝卡位置和要加工出車床的基準，鍛成圓形單邊余量3MM，中間鍛成方形，另一端設置頂尖孔為后續的加工提供基準和裝卡位置，鍛成15麗長，直徑2(MM的外圓，加工頂尖孔及外圓時間為2小時。

　　[0030]步驟203、對待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；

　　[0031]其中，步驟203具體可以包括:

　　[0032]步驟203-1、對待加工的入口導葉進行退火處理，其中，退火的溫度保持在870°C，保持時間為2.5小時；

　　[0033]步驟203-2、對待加工的入口導葉進行淬火處理，其中，淬火的溫度保持在990°C，保持時間為2小時；

　　[0034]步驟203-3、采用油對待加工的入口導葉進行冷卻；

　　[0035]步驟203-4、對待加工的入口導葉進行回火處理，回火溫度為650°C，保持時間為3小時；

　　[0036]步驟203-5、進行空氣冷卻，以使入口導葉達到預設的硬度。

　　[0037]步驟203的工藝有效保證了入口導葉的機械性能和硬度條件。

　　[0038]步驟204、對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度；

　　[0039]其中，半精加工時間為2小時。

　　[0040]步驟205、根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；

　　[0041 ] 其中，步驟205具體可以包括:

　　[0042]步驟205-1、以入口導葉的外圓和頂尖孔為基準裝卡工件并將工件找正，通過預先編制的數控程序，根據三維模型，利用球頭立銑刀加工出要求的曲面；

　　[0043]步驟205-2、將工件翻轉180度，在另一面通過預先編制的數控程序，根據三維模型，利用球頭立銑刀加工出要求

　　的曲面，以完成曲面的精加工，曲面加工時間3小時；

　　[0044]步驟205-3、采用線切割放電分割將入口導葉一端直徑20MM的外圓去除。

　　[0045]步驟206、修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。

　　[0046]本發明提供一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置，通過對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到達預設的熱處理硬度；對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度并采用線切割放電分割出入口導葉毛坯；根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。本發明實現了一種實用、高效、高精度的壓縮機入口導葉的加工方法，解決目前入口導葉加工的技術空白。

　　[0047]本發明實施例還提供了一種壓縮機入口導葉的加工裝置，如圖3所示，包括:

　　[0048]三維建模模塊310，用于對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；

　　[0049]粗加工模塊320，用于根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；

　　[0050]熱處理模塊330，用于對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；

　　[0051]半精加工模塊340，用于對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度，半精加工時間為2小時；

　　[0052]精加工模塊350，用于根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。

　　[0053]以上對本發明進行了詳細介紹，本文中應用了具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想；同時，對于本領域的一般技術人員，依據本發明的思想，在【具體實施方式】及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內容不應理解為對本發明的限制。

　　【主權項】

　　1.一種壓縮機入口導葉的加工方法，其特征在于，包括: 對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致； 根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工； 對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度； 對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度，優選地，半精加工時間為2小時； 根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面； 修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。2.根據權利要求1所述的壓縮機入口導葉的加工方法，其特征在于，根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工，包括: 根據入口導葉的尺寸要求，一端預留出數控銑床卡盤的裝卡位置和要加工出車床的基準，優選地，鍛成圓形單邊余量3MM，中間鍛成方形，另一端設置頂尖孔為后續的加工提供基準和裝卡位置，優選地，鍛成15麗長，直徑2(MM的外圓，加工頂尖孔及外圓時間為2小時。3.根據權利要求1所述的壓縮機入口導葉的加工方法，其特征在于，所述對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度，包括: 對所述待加工的入口導葉進行退火處理，其中，優選地，退火的溫度保持在870°C，優選地，保持時間為2.5小時； 對所述待加工的入口導葉進行淬火處理，其中，優選地，淬火的溫度保持在990°C，保持時間為2小時； 采用油對所述待加工的入口導葉進行冷卻； 對所述待加工的入口導葉進行回火處理，優選地，回火溫度為650°C，保持時間為3小時。 進行空氣冷卻，以使入口導葉達到預設的硬度。4.根據權利要求1所述的加工裝置，其特征在于，所述根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面，包括: 以入口導葉的外圓和頂尖孔為基準裝卡工件并將工件找正，通過預先編制的數控程序，根據三維模型，利用球頭立銑刀加工出要求的曲面； 將工件翻轉180度，在另一面通過預先編制的數控程序，根據三維模型，利用球頭立銑刀加工出要求的曲面，以完成曲面的精加工，優選地，曲面加工時間3小時； 采用線切割放電分割將入口導葉一端直徑20MM的外圓去除。5.一種壓縮機入口導葉的加工裝置，其特征在于，包括: 三維建模模塊，用于對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致； 粗加工模塊，用于根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工； 熱處理模塊，用于對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度； 半精加工模塊，用于對所述待加工的入口導葉進行半精加工，加工出入口導葉的各個外圓和鍵槽，并保證加工尺寸精度、行位公差和工件的粗糙度，半精加工時間為2小時；精加工模塊，用于根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。

　　【專利摘要】本發明涉及機械加工領域，公開了一種壓縮機入口導葉的加工方法及裝置，通過對待加工的入口導葉進行三維建模，并對入口導葉的三維模型的加工坐標系進行調整，使其與實際加工中的入口導葉在機床上的坐標系一致；根據入口導葉的尺寸要求，對待加工的入口導葉進行粗加工；對所述待加工的入口導葉進行熱處理，以使入口導葉達到預設的硬度；對所述待加工的入口導葉進行半精加工；根據三維模型，利用球頭立銑刀對所述待加工的入口導葉進行精加工，以加工出要求的曲面；修磨圓角、圓邊、去毛刺，完成入口導葉的加工。本發明實現了一種實用、高效、高精度的壓縮機入口導葉的加工方法，解決目前入口導葉加工的技術空白。

　　【IPC分類】B23P15/02, B23P23/04

　　【公開號】CN105382503

　　【申請號】CN201510963023

　　【發明人】沈玉琢, 王鐵夫, 刁全, 閆峰

　　【申請人】沈陽鼓風機集團齒輪壓縮機有限公司

　　【公開日】2016年3月9日

　　【申請日】2015年12月17日