專利名稱：高強度打包鋼帶的生產方法

　　技術領域：

　　本發明屬于鋼鐵領域，涉及打包鋼帶的生產方法。

　　背景技術：

　　打包鋼帶已廣泛應用于鋼材、有色金屬材、建材、玻璃、紙卷(板)以及輕紡織制品等非金屬材料等的包裝打捆。隨著科學技術發展的要求，包裝打捆的單體重量和體積趨于大型化，要求打包鋼帶不僅具有較高的強度，而且還具有良好的塑韌性和抗腐蝕性，使被捆扎的產品在運輸過程中不能散卷，甚至在強力搬運、吊裝及摔打時也不致于散卷。通常打包鋼帶是以0.25～1.0mm厚的冷軋鋼帶為原料，進入打包鋼帶的生產過程。

　　在現有技術中，高強度打包鋼帶的生產方法是采用兩條生產線完成的，一條是調質生產線，包括開卷、焊接、入口活套、熱處理、出口活套、卷取和卸卷；另一條是縱剪發蘭線，包括開卷、焊接、入口活套、剪切、邊部處理、發蘭、涂漆、烘干、上蠟、出口活套、卷取和包裝。在調質熱處理工藝中，其淬火和回火均采用鉛浴或鉛鉍浴作為淬回火介質。

　　上述現有的打包鋼帶生產線，所生產的打包鋼帶其綜合性能雖能滿足使用要求，但仍存在如下缺陷①采用兩條生產線，投資大，占地面積大。②由于采用兩條生產線和以鉛浴或鉛鉍浴作為淬回火介質，故鋼帶走線速度慢，生產速度慢，工藝繁瑣，生產效率低。③采用的鉛浴或鉛鉍浴處理，產生鉛污染，對工人健康和環境均產生有害的影響。

　　在現有技術中，有的廠家在打包鋼帶生產中將鋼帶進行冷軋加工硬化，提高強度，然后通過鉛浴回火達到恢復塑性。該方法的主要缺點是強度提高有限，其抗拉強度只限于800Mpa以下，伸長率3％左右，使用范圍受到限制。

　　發明內容

　　本發明的目的在于提供一種投資少、生產效率高，且生產過程中無污染的高強度打包鋼帶的生產方法。

　　針對上述目的，本發明高強度打包鋼帶的生產方法采用一條龍生產線，即打包鋼帶生產中的所有工藝步驟都在同一條生產線上連續在線完成，并且整條生產線包含1～10條單元生產線，即在同一條生產線上同時安裝1～10條高強度打包鋼帶的單元生產線，也就是說在同一條生產線上可以同時進行1～10條高強度打包鋼帶的生產。

　　本發明高強度打包鋼帶的生產方法以0.25～1.0mm厚的冷軋鋼帶為原料，進入打包鋼帶的生產過程。

　　本發明高強度打包鋼帶的生產方法包括如下工藝步驟開卷、平頭、對焊、入口活套、修邊、熱處理(淬火十回火)、發蘭、瀝干、出口活套、涂蠟和收卷。上述所有工藝步驟通過所處理的鋼帶以及牽引機的牽引和張緊機的張緊連接在同一條生產線上，即所有工藝步驟都在同一條生產線上在線連續完成。從開始的開卷到最后的收卷，中間不間斷，不停車。

　　現將上述工藝步驟分述如下(1)鋼帶開卷、平頭、對焊、入口活套鋼帶的開卷、平頭、對焊、入口活套均采用常規方法分別在普通的開卷機、平頭機、對焊機、入口活套機上先后連續在線進行。

　　(2)修邊鋼帶出入口活套機后進入修邊機進行修邊，修邊在兩對立輥和兩對水平輥組成的萬能機架中采用壓軋變形方式進行；鋼帶依次通過立輥壓邊，水平輥壓面，通過塑性變形方式完成修邊過程。

　　(3)熱處理鋼帶經修邊后進入熱處理工序，熱處理采用淬火十回火a.淬火淬火采用水淬，鋼帶經修邊機修邊，精整兩個側邊后，隨牽引機的牽引，進入淬火工序，鋼帶的淬火加熱在淬火爐中采用高頻感應加熱進行，并迅速被加熱到淬火加熱溫度800～960℃，加熱保溫時間即為鋼帶在淬火爐內的走線時間；完成淬火加熱后鋼帶隨即進入緊鄰淬火爐的淬火水槽中完成水淬。

　　b.回火和回火保溫鋼帶完成水淬后，隨牽引機的牽引，進入回火和回火保溫工序，鋼帶的回火加熱在回火爐中采用中頻感應加熱進行，并迅速被加熱到回火加熱溫度450～650℃，加熱時間即為鋼帶在回火爐內的走線時間；完成回火加熱后鋼帶隨即進入緊鄰回火爐的回火保溫爐中進行保溫。回火保溫采用電阻絲加熱，回火保溫溫度也為450～650℃，回火保溫時間即為鋼帶在回火保溫爐內的走線時間；完成回火保溫后鋼帶隨即進入緊鄰回火保溫爐的回火水槽中進行冷卻。

　　淬火和回火的加熱保溫時間根據淬火爐和回火爐及回火保溫爐的長度和鋼帶走線速度而定。

　　(4)發蘭鋼帶發蘭在回火加熱爐和回火保溫爐中通過快速感應加熱和保溫過程實現發蘭處理。

　　(4)涂蠟、收卷鋼帶經回火保溫后，通過回火水槽水冷，再經瀝干架晾干，接著經出口活套機進入蠟槽進行涂蠟，涂蠟工藝為常規涂蠟方法鋼帶涂蠟后進入收卷機進行收卷，卷取后經包裝即成為本發明所述的高強度打包鋼帶。

　　在整個生產過程中，鋼帶的走線速度為10～60米/分。

　　本發明所述的生產方法適用于生產厚度為0.25～1.0mm、寬度為12.0～32.0mm的打包鋼帶。所述生產的打包鋼帶的抗拉強度бb可達到1000Mpa以上，伸長率大于12％。

　　本發明中鋼帶熱處理采用感應加熱，加熱速度快，原始奧氏體晶粒組織細小均勻，淬火、回火熱處理后獲得回火屈氏體或索氏體以及少量的先共析鐵素體組織，使成品鋼帶在獲得高強度的同時，又具有良好的塑性和彈性，抗拉強度бb可達到1000Mpa以上，伸長率大于12％。即使在捆扎熱軋終了、其溫度仍處于500℃左右熱狀態下的熱軋板卷時，打包鋼帶的顯微組織和力學性能仍處于良好的熱穩定狀態下，保持較高的強度和彈性以及良好的塑性，保證被捆扎鋼卷在搬運過程中不散卷，甚至在強力搬運、吊裝或摔打時也不會散卷。

　　與現有技術相比，本發明具有如下優點(1)由于本發明生產方法采用一條龍生產線，所有工藝步驟都是在同一條生產線上在線連續完成，而且整個生產線包含1～10條單元生產線，不僅生產效率高，而且占地面積小，投資也大大減少。

　　(2)由于本發明生產裝置中的淬火爐和回火爐的加熱裝置均采用感應加熱，加熱速度快，可大大提高整個生產線中打包鋼帶的走線速度，其走線速度比現有技術提高3～20倍，從而提高生產效率。

　　(3)生產裝置中的淬火爐和回火爐均采用相應的淬火水槽和回火水槽，不產生有害物質，有利于周圍環境和人體健康。

　　(4)熱處理采用淬火和回火工藝，且淬火和回火的加熱均采用感應加熱，最終的顯微組織為回火屈氏體或索氏體以及少量的先共析鐵素體組織，且晶粒細小，不僅強度高，而且塑韌性好。

　　現根據

　　具體實施例方式

　　對本發明作進一步說明。

　　具體實施例方式

　　根據本發明所述的高強度打包鋼帶生產方法制試3批打包鋼帶，在試制過程中鋼帶開卷、平頭、對焊、入口活套均采用常規方法分別在常規的放線機、平頭機、對焊機、入口活套機上進行；鋼帶修邊在兩對立輥和兩對水平輥組成的萬能機架中采用壓軋變形方式進行；熱處理采用淬火十回火，淬火的加熱保溫采用高頻感應在線加熱，并采用水淬，回火的加熱采用中頻感應在線加熱，回火保溫后采用水冷；隨后在回火加熱爐和回火保溫爐中通過快速感應加熱和保溫過程實現發蘭處理；涂蠟和收線均采用常規方法。

　　所采用的3批鋼帶的鋼種及規格、鋼帶走線速度如表1所示，3批打包鋼帶制試中所采用的單元生產線的條數也列入表1中，熱處理的淬火、回火參數如表2所示。3批打包鋼帶制試完成后，從鋼帶卷中取樣進行力學性能檢測，所得結果也列入表2中。

　　表1實施例鋼帶鋼種及規格、鋼帶走線速度 表2實施例鋼帶熱處理參數和力學性能

　　權利要求

　　1.一種高強度打包鋼帶的生產方法，其工藝步驟包括開卷、平頭、對焊、入口活套、修邊、熱處理、發蘭、瀝干、出口活套、涂蠟和收卷，鋼帶開卷、平頭、對焊、入口活套、瀝干、出口活套、涂蠟和收卷均采用常規方法分別在普通的開卷機、平頭機、對焊機、入口活套機、瀝干架、出口活套機、蠟槽和收卷機上進行，它的特征在于(1)開卷、平頭、對焊、入口活套、修邊、熱處理、發蘭、瀝干、出口活套、涂蠟和收卷所有工藝步驟都在同一條生產線上連續在線完成，即所有工藝步驟通過所處理的鋼帶以及牽引機的牽引和張緊機的張緊連接在同一條生產線上；(2)鋼帶修邊在兩對立輥和兩對水平輥組成的萬能機架中采用壓軋變形方式進行；鋼帶依次通過立輥壓邊，水平輥壓面，通過塑性變形方式完成修邊過程；(3)鋼帶熱處理采用淬火和回火，淬火加熱在淬火爐中進行，淬火加熱溫度為800～960℃，采用水淬，回火包括回火加熱和回火保溫，分別在回火加熱爐和回火保溫爐中進行，回火加熱溫度和回火保溫溫度均為450～650℃，回火保溫后采用水冷；淬火加熱時間、回火加熱時間和回火保溫時間分別為鋼帶在淬火爐、回火加熱爐和回火保溫爐內的走線時間；(4)鋼帶發蘭在回火加熱爐和回火保溫爐中通過快速感應加熱和保溫過程完成。

　　2.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于在同一條生產線上包含1～10條單元生產線，即在同一條生產線上同時進行1～10條高強度打包鋼帶的單元生產。

　　3.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于鋼帶的淬火加熱采用高頻感應加熱。

　　4.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于鋼帶的回火加熱采用中頻感應加熱，回火保溫采用電阻絲加熱。

　　全文摘要

　　本發明屬于鋼鐵領域，涉及打包鋼帶的生產方法。本發明高強度打包鋼帶的生產方法的工藝步驟包括開卷、平頭、對焊、入口活套、修邊、熱處理、發蘭、瀝干、出口活套、涂蠟和收卷；上述所有工藝步驟都在同一條生產線上連續在線完成；在同一條生產線上包含1～10條單元生產線，即在同一條生產線上可同時進行1～10條高強度打包鋼帶的生產；熱處理采用淬火和回火，淬火采用水淬，回火保溫后采用水冷；淬火加熱溫度為800～960℃，回火加熱溫度450～650℃，鋼帶的淬火加熱在淬火爐中采用高頻感應加熱，回火加熱在回火爐中采用中頻感應加熱。本發明不僅生產效率高，而且占地面積小，投資減少，無污染。

　　文檔編號B23P23/00GK1631611SQ20051000201

　　公開日2005年6月29日 申請日期2005年1月12日 優先權日2005年1月12日

　　發明者孫本榮, 范玫光, 肖韜, 孫硯利, 孫長杰 申請人:鋼鐵研究總院