本發明涉及不銹鋼生產技術領域，具體是指一種高效出鋼tsr爐及其出鋼操作方法。

　　背景技術：

　　tsr爐冶煉不銹鋼在不銹鋼生產領域占比較大，tsr爐的出鋼方式大多采用出鋼口出鋼，出鋼過程中鋼水和爐渣分離，出鋼過程時間長，鋼水在出鋼過程中暴露的在空氣中，鋼水氧化和氮化嚴重，出鋼過程鋼水增氧10-20ppm,增氮30-50pmm；由于出鋼過程鋼水吸氧、吸氮，嚴重限制了tsr爐冶煉超純400系不銹鋼的品種；tsr爐采用出鋼口出鋼，爐口出渣方式，先出鋼后倒渣。出鋼過程中出鋼速度受出鋼口內徑的限制，在爐齡前期出鋼口內徑較小出鋼時間長，爐齡后期出鋼口內徑大，出鋼時間稍短，但后期出鋼口受鋼水和爐渣侵蝕，長度變短，出鋼過程時有散流現象，吸氧和氮更加嚴重，tsr出鋼時間為2-4分鐘。tsr爐從爐口出渣，由于采用的接渣盤較淺，接渣盤接渣過程中爐渣外濺，造成倒渣時間長，tsr爐倒渣時間為3-5分鐘。由于tsr爐采用爐后出鋼口出鋼，爐前爐口倒渣，tsr爐出完鋼后，出鋼口需要處理和傾動爐體時間，tsr從開始出鋼到tsr爐倒完渣需要時間為6-10分鐘，冶煉周期延長。

　　工業生產對不銹鋼品質的要求日益提高，因此不銹鋼冶煉過程中要求對不銹鋼成分進行精確控制，而且對鋼水純凈度要求也越來越高。tsr爐出鋼口出鋼，出鋼過程鋼水吸氧、吸氮，不能滿足高純度不銹鋼的冶煉工藝要求，因此設計一種能夠縮短冶煉周期，提高鋼水品質的tsr爐及其配套的出鋼操作方法。

　　技術實現要素：

　　本發明要解決的技術問題是克服以上技術缺陷，提供一種高效出鋼tsr爐及其出鋼操作方法。

　　為解決上述技術問題，本發明提供的技術方案為：一種高效出鋼tsr爐，包括tsr爐本體，所述的tsr爐本體包括位于tsr爐本體前端的出鋼爐口、位于tsr爐本體后端的爐后出鋼口和位于tsr爐本體下方的鋼包車，所述的出鋼爐口設有出鋼溜槽，所述的鋼包車上設有鋼包。

　　優選的，所述的出鋼爐口使用耐火材料進行砌筑。

　　優選的，所述的爐后出鋼口使用材料爐襯磚進行封堵。

　　優選的，所述的出鋼溜槽位于出鋼爐口前傾一側中心線位置，所述的出鋼溜槽的寬度為600mm。

　　優選的，所述的出鋼溜槽使用鎂鈣磚和耐火泥進行砌筑。

　　優選的，所述的鋼包設有液壓傾翻裝置控制鋼包的傾斜角度。

　　優選的，所述的鋼包設有溢流渣口，所述的溢流渣口尺寸為高150mm，寬400mm，所述的溢流渣口使用耐火泥砌筑而成。

　　優選的，所述的鋼包車在鋼包傾斜一側設有接渣盤，所述的接渣盤與鋼包之間的距離為200mm。

　　一種高效出鋼tsr爐出鋼操作方法，按照上述tsr爐改造方法將tsr爐改造后使用，其具體操作方法如下：

　　a.在tsr爐本體吹煉不銹鋼完成后，將tsr爐本體搖爐至待出鋼位置，鋼包車開車至tsr爐本體的出鋼爐口下方；

　　b.將tsr爐本體緩慢向下傾動，液態鋼渣流對準鋼包口的中心，以鋼渣流位置為準，開動鋼包車，并緩慢向下搖tsr爐本體直至tsr爐本體內鋼渣全部流至鋼包內，整個過程在90s內完成；

　　c.tsr爐本體出鋼過程中鋼包內鋼渣接近溢流渣口時，控制鋼包車的液壓傾翻裝置，使鋼包內爐渣流入接渣盤，根據tsr爐本體出鋼速度調整鋼包的傾斜角度，使鋼包內多余鋼渣能夠全部流入接渣盤；

　　d.tsr爐本體出鋼完成，鋼包內多余渣全部流入接渣盤后，緩慢將鋼包傾翻角度調整為0°，將鋼包吹氬管路連接，進行吹氬攪拌等待澆鑄。

　　本發明與現有技術相比的優點在于：使用改進后的tsr爐及其出鋼操作方法，能夠顯著降低出鋼過程中鋼水增氧、增氮問題；改進后tsr爐出鋼爐口出鋼過程鋼水增氧5-8ppm,增氮10-20ppm，而原tsr爐出鋼口出鋼，出鋼過程鋼水增氧10-20ppm,鋼水增氮30-50ppm，大大提高了鋼水純凈度；tsr爐出鋼過程中，鋼渣混出，液體爐渣在鋼水前端，隔絕出鋼過程中前端鋼水與空氣接觸，而且tsr爐出鋼爐口出鋼時間短，降低tsr爐出鋼過程中鋼流與空氣的接觸面積，降低出鋼過程中鋼水吸氧、吸氮數量，降低出鋼過程中鋼水污染程度。

　　附圖說明

　　圖1是本發明一種高效出鋼tsr爐及其出鋼操作方法的結構示意圖。

　　如圖所示：1、tsr爐本體；2、出鋼爐口；4、鋼包車；5、出鋼溜槽；6、鋼包；7、溢流渣口；8、接渣盤。

　　具體實施方式

　　下面結合附圖對本發明做進一步的詳細說明。

　　結合圖1，一種高效出鋼tsr爐，包括tsr爐本體1，所述的tsr爐本體1包括位于tsr爐本體1前端的出鋼爐口2、位于tsr爐本體1后端的爐后出鋼口和位于tsr爐本體1下方的鋼包車4，所述的出鋼爐口2設有出鋼溜槽5，所述的鋼包車4上設有鋼包6，所述的出鋼爐口2使用耐火材料進行砌筑，所述的爐后出鋼口使用材料爐襯磚進行封堵，所述的出鋼溜槽5位于出鋼爐口2前傾一側中心線位置，所述的出鋼溜槽5的寬度為600mm，所述的出鋼溜槽5使用鎂鈣磚和耐火泥進行砌筑，所述的鋼包6設有液壓傾翻裝置控制鋼包6的傾斜角度，所述的鋼包6設有溢流渣口7，所述的溢流渣口7尺寸為高150mm，寬400mm，所述的溢流渣口7使用耐火泥砌筑而成，所述的鋼包車4在鋼包傾斜一側設有接渣盤8，所述的接渣盤8與鋼包6之間的距離為200mm。

　　實施案例一

　　使用21180501271爐次，冶煉410s鋼種，tsr爐本體1兌入脫磷鐵水66.8噸，吹煉過程中tsr爐本體1內加高碳鉻鐵19.418噸，石灰加入量10.5噸，吹煉時間為75分鐘完成，出鋼前檢測o元素，15.3ppm；n元素，170ppm；出鋼前預測鋼水量約為80噸，渣量約為20噸；

　　將tsr爐本體1搖爐至86°，即水平待出鋼位；將載有鋼包6的鋼包車4開至tsr爐本體1下，調整鋼包6傾斜角度8°，并將鋼包6口對準出鋼爐口2的出鋼溜槽5的鋼流出位置；

　　緩慢轉動tsr爐本體1，使鋼水和液渣經過出鋼溜槽5流入鋼包6內，通過搖爐角度來調整出鋼快慢，并及時開動鋼包車4調整鋼水和液渣流入鋼包6的位置；(出鋼過程在保證安全情況下因以加快出鋼速度為原則，確保搖爐速度)

　　鋼包6內液渣液面達到鋼包6的溢流渣口7后，液渣通過溢流渣口7流入接渣盤8；

　　1分10秒出鋼完成后，發現鋼包6內渣層在300mm左右，渣層過厚，通過液壓傾翻裝置將鋼包6調整至傾斜角度12°，鋼包6內液渣通過鋼包6的溢流渣口7繼續流入接渣盤8內，至鋼包6內液渣厚度為190mm；

　　最后通過液壓傾翻裝置將鋼包6傾翻至角度為0°，將鋼包6吊運至lf精煉爐，進行鋼水精煉操作，鋼水進lf爐氧氮氧，檢測o元素，20.7ppm；n元素，186.8ppm；出鋼過程中鋼水增o元素5.4ppm,增o元素16.8pmm。

　　實施案例二

　　使用21180501298爐次，冶煉410s鋼種，tsr爐本體1兌入脫磷鐵水67.9噸，吹煉過程中tsr爐本體1內加高碳鉻鐵19.8噸，石灰加入量10.7噸，吹煉時間為76分鐘完成，出鋼前檢測o元素，16.5ppm；n元素，168ppm；出鋼前預測鋼水量約為81.5噸，渣量約為20.5噸；

　　將tsr爐本體1搖爐至86°，即水平待出鋼位；將載有鋼包6的鋼包車4開至tsr爐本體1下，調整鋼包6傾斜角度7°，并將鋼包6口對準出鋼爐口2的出鋼溜槽5的鋼流出位置；

　　緩慢轉動tsr爐本體1，使鋼水和液渣經過出鋼溜槽5流入鋼包6內，通過搖爐角度來調整出鋼快慢，并及時開動鋼包車4調整鋼水和液渣流入鋼包6的位置；(出鋼過程在保證安全情況下因以加快出鋼速度為原則，確保搖爐速度；)

　　鋼包6內液渣液面達到鋼包6的溢流渣口7后，液渣通過溢流渣口7流入接渣盤8；

　　1分12秒出鋼完成后，發現鋼包6內渣層在280mm左右，渣層過厚，通過液壓傾翻裝置將鋼包6調整至傾斜角度11°，鋼包6內液渣通過鋼包6的溢流渣口7繼續流入接渣盤8內，至鋼包6內液渣厚度為190mm；

　　最后通過液壓傾翻裝置將鋼包6傾翻至角度為0°，將鋼包6吊運至lf精煉爐，進行鋼水精煉操作，鋼水進lf爐氧氮氧，檢測o元素，21.8ppm；n元素，185.3ppm；出鋼過程中鋼水增o元素5.3ppm,增o元素17.3pmm。

　　以上對本發明及其實施方式進行了描述，這種描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。總而言之如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發明創造宗旨的情況下，不經創造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發明的保護范圍。

　　技術特征：

　　1.一種高效出鋼tsr爐，包括tsr爐本體(1)，其特征在于：所述的tsr爐本體(1)包括位于tsr爐本體(1)前端的出鋼爐口(2)、位于tsr爐本體(1)后端的爐后出鋼口和位于tsr爐本體(1)下方的鋼包車(4)，所述的出鋼爐口(2)設有出鋼溜槽(5)，所述的鋼包車(4)上設有鋼包(6)。

　　2.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的出鋼爐口(2)使用耐火材料進行砌筑。

　　3.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的爐后出鋼口使用材料爐襯磚進行封堵。

　　4.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的出鋼溜槽(5)位于出鋼爐口(2)前傾一側中心線位置，所述的出鋼溜槽(5)的寬度為600mm。

　　5.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的出鋼溜槽(5)使用鎂鈣磚和耐火泥進行砌筑。

　　6.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的鋼包(6)設有液壓傾翻裝置控制鋼包(6)的傾斜角度。

　　7.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的鋼包(6)設有溢流渣口(7)，所述的溢流渣口(7)尺寸為高150mm，寬400mm，所述的溢流渣口(7)使用耐火泥砌筑而成。

　　8.根據權利要求1所述的一種高效出鋼tsr爐，其特征在于：所述的鋼包車(4)在鋼包傾斜一側設有接渣盤(8)，所述的接渣盤(8)與鋼包(6)之間的距離為200mm。

　　9.一種高效出鋼tsr爐出鋼操作方法，按照上述tsr爐改造方法將tsr爐改造后使用，其具體操作方法如下：

　　a.在tsr爐本體(1)吹煉不銹鋼完成后，將tsr爐本體(1)搖爐至待出鋼位置，鋼包車(4)開車至tsr爐本體(1)的出鋼爐口(2)下方；

　　b.將tsr爐本體(1)緩慢向下傾動，液態鋼渣流對準鋼包(6)口的中心，以鋼渣流位置為準，開動鋼包車(4)，并緩慢向下搖tsr爐本體(1)直至tsr爐本體(1)內鋼渣全部流至鋼包(6)內，整個過程在90s內完成；

　　c.tsr爐本體(1)出鋼過程中鋼包(6)內鋼渣接近溢流渣口(7)時，控制鋼包車(4)的液壓傾翻裝置，使鋼包(6)內爐渣流入接渣盤(8)，根據tsr爐本體(1)出鋼速度調整鋼包(6)的傾斜角度，使鋼包(6)內多余鋼渣能夠全部流入接渣盤(8)；

　　d.tsr爐本體(1)出鋼完成，鋼包(6)內多余渣全部流入接渣盤(8)后，緩慢將鋼包(6)傾翻角度調整為0°，將鋼包(6)吹氬管路連接，進行吹氬攪拌等待澆鑄。

　　技術總結

　　本發明公開了一種高效出鋼TSR爐及其出鋼操作方法，包括TSR爐本體，所述的TSR爐本體包括位于TSR爐本體前端的出鋼爐口、位于TSR爐本體后端的爐后出鋼口和位于TSR爐本體下方的鋼包車，所述的出鋼爐口設有出鋼溜槽，所述的鋼包車上設有鋼包。本發明與現有技術相比的優點在于：使用改進后的TSR爐及其出鋼操作方法，能夠顯著降低出鋼過程中鋼水增氧、增氮問題；TSR爐出鋼過程中，鋼渣混出，液體爐渣在鋼水前端，隔絕出鋼過程中前端鋼水與空氣接觸，而且TSR爐出鋼爐口出鋼時間短，降低TSR爐出鋼過程中鋼流與空氣的接觸面積，降低出鋼過程中鋼水吸氧、吸氮數量，降低出鋼過程中鋼水污染程度。

　　技術研發人員：邵書東;陳茂寶;趙剛;亓傳軍;吳榮剛;殷齊敏;亓振寶;李江江

　　受保護的技術使用者：山東泰山鋼鐵集團有限公司

　　技術研發日：2018.08.27

　　技術公布日：2020.03.06