本發(fā)明屬于汽車零部件生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線及其生產(chǎn)方法。

　　背景技術(shù)：

　　鋼鐵工業(yè)是國民經(jīng)濟的重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，支撐了國民經(jīng)濟的快速發(fā)展。鋼板下料成型在各行業(yè)中均應(yīng)用廣泛，但目前的下料車間普遍存在自動化程度低、人工勞動強度大、生產(chǎn)效率低等問題，嚴重影響了產(chǎn)能的提升及人力、物力成本的浪費，同時也不利于產(chǎn)品的質(zhì)量控制，達不到精益生產(chǎn)的要求。

　　在目前現(xiàn)有的鋼板下料車間還處于單機離散型生產(chǎn)，其中工藝過程含原材料鋼板的卸貨、吊運、切割、校平、分揀及廢料的處理等均以人工作業(yè)為主，工序之間的轉(zhuǎn)運也僅通過天車和叉車等人工方式來實現(xiàn)。該生產(chǎn)模式造成車間工人多，成本費用大，同時由于切割后零件的種類多、數(shù)量大和重量重等情況，也增加了工人的勞動強度，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下。

　　現(xiàn)有的部分鋼板切割下料車間已經(jīng)開始借助機械化設(shè)備實現(xiàn)部分自動化生產(chǎn)，應(yīng)用到了機動輥道、自動打磨機、機器人視覺識別等較先進的自動化設(shè)備。替代了部分人工作業(yè)，但其并不是一條自動化的生產(chǎn)線，還存在很多瓶頸，比如采用套料圖來視覺對比分揀，造成該生產(chǎn)線只適用于切割中大件(尺寸＞400mm)，雖該部分作業(yè)通過手工完成，但生產(chǎn)效率低，且對于實際生產(chǎn)中占大多數(shù)的小件而言，僅通過視覺識別造成生產(chǎn)線無法完成小件分揀，因此造成該生產(chǎn)線只適用于特定零件下的特定場合，在鋼板切割行業(yè)中并不具備普遍性。

　　因此，基于鋼板切割下料車間的工藝現(xiàn)狀，如何滿足鋼板切割下料車間大、中、小件的自動化、無人化生產(chǎn)，并實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定，在此打造一條智能化的生產(chǎn)線顯得尤為重要。

　　技術(shù)實現(xiàn)要素：

　　本發(fā)明的目的就是為了解決上述背景技術(shù)存在的不足，提供一種鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線及其生產(chǎn)方法。可用于工程機械、汽車制造、鋼構(gòu)生產(chǎn)等鋼板下料領(lǐng)域。該生產(chǎn)線將實現(xiàn)板料的自動卸貨，板料的自動上切割機，切割后零件的自動清渣打磨、分揀及廢料處理，零件的自動校平送料、開坡口，零件的自動轉(zhuǎn)運、入庫。該生產(chǎn)線將上述工位進行了整體聯(lián)線設(shè)計并實現(xiàn)無人化生產(chǎn)，使生產(chǎn)效率大大提高，降低了人工成本的同時提升了下料車間的智能化水平。

　　本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線，包括鋼板來料緩存區(qū)、鋼板切割區(qū)、零件分揀及廢料處理區(qū)和大件校平砂光區(qū)，還包括貫穿鋼板來料緩存區(qū)、鋼板切割區(qū)、零件分揀及廢料處理區(qū)和大件校平砂光區(qū)的自動化轉(zhuǎn)運裝置；所述鋼板來料緩存區(qū)設(shè)置在生產(chǎn)線的前端，所述鋼板切割區(qū)設(shè)置于鋼板來料緩存區(qū)的下一區(qū)域，所述零件分揀及廢料處理區(qū)設(shè)置于鋼板切割區(qū)的下一區(qū)域，所述大件校平砂光區(qū)設(shè)置于零件分揀及廢料處理區(qū)的下一區(qū)域；所述鋼板來料緩存區(qū)包括第一智能天車、鋼板運輸對中機構(gòu)和物流車停車卸貨位；所述鋼板切割區(qū)包括第二智能天車和四臺等離子切割機及鋼板存放庫位；所述零件分揀及廢料處理區(qū)包括主輸送板鏈、中小件自動分揀系統(tǒng)、中小件自動砂光系統(tǒng)、大件自動分揀系統(tǒng)、廢料運輸緩存區(qū)、廢料自動液壓龍門剪、廢料框和中小件緩存區(qū)；所述大件校平砂光區(qū)包括校平輥道、自動校平機、大件砂光打磨機、大件自動下線桁架機械手。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，鋼板來料卸貨后在車間兩側(cè)相對布置；所述第一智能天車在鋼板來料緩存區(qū)域內(nèi)運行；所述鋼板運輸對中機構(gòu)對中布置在鋼板來料緩存區(qū)末端，且鋼板運輸對中機構(gòu)一半設(shè)置在鋼板來料緩存區(qū)內(nèi)，一半設(shè)置在鋼板來料緩存區(qū)外；所述鋼板來料緩存區(qū)中間通道處設(shè)置物流車停車卸貨位，且采用輕質(zhì)隔墻與鋼板來料緩存區(qū)隔離。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述第二智能天車在鋼板切割區(qū)域運行，所述四臺等離子切割機按兩臺并排的方式設(shè)置，所述鋼板存放庫位設(shè)置于兩側(cè)等離子切割機之間的中間通道區(qū)域。

　　所述第二智能天車與第一智能天車位于同一軌頂高度，共用同一軌道。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述主輸送板鏈一部分設(shè)置在鋼板切割區(qū)域后段中間，另一部分設(shè)置在零件分揀及廢料處理區(qū)內(nèi)，并設(shè)置緩存工位位于鋼板切割區(qū)內(nèi)，所述主輸送板鏈采用步進式的運動方式。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述中小件自動分揀系統(tǒng)設(shè)置在鋼板切割區(qū)后面的區(qū)域，所述中小件自動分揀系統(tǒng)包括六臺中小件一次分揀固定機器人按三臺并排對稱的方式布置在主輸送板鏈上下位置，所述中小件一次分揀固定機器人用于分揀鋼板切割后的中、小件；一次分揀后的中、小件分別采用兩條中件輸送板鏈和三條小件輸送板鏈輸送至下線分揀機器人進行下線二次分揀；所述兩條中件輸送板鏈每條上分別設(shè)置一臺中件清渣打磨砂光機，中件清渣打磨砂光機的砂光機板鏈與中件輸送板鏈自動對接，所述三條小件輸送板鏈上的小件正面清渣打磨砂光機、小件反面清渣打磨砂光機采用前后設(shè)置方式串聯(lián)在生產(chǎn)線上，砂光機板鏈與小件輸送板鏈自動對接。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述下線二次分揀包括中件下線分揀和小件下線分揀，所述中件下線分揀設(shè)置兩臺中件二次分揀固定下線機器人，中件二次分揀固定下線機器人按前后設(shè)置，所述小件下線分揀設(shè)置三臺小件二次分揀固定下線機器人，小件二次分揀固定下線機器人按前后設(shè)置；所述下線分揀后的中、小件采用料箱自動裝框，利用agv自動運輸至下一區(qū)域的零件存放區(qū)。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述大件自動分揀系統(tǒng)設(shè)置在主輸送板鏈后段，包括大件自動分揀桁架機械手，所述大件自動分揀桁架機械手的桁架橫跨主輸送板鏈和大件校平系統(tǒng)的輥道；所述大件自動分揀系統(tǒng)設(shè)置在主輸送板鏈后段，設(shè)置在中小件一次分揀和廢料自動液壓龍門剪之間，對已分揀完中小件的鋼板板料進行大件的分揀，所述大件自動分揀桁架機械手區(qū)域分別設(shè)置主輸送板鏈和大件輸送輥道。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述廢料自動液壓龍門剪設(shè)置在主輸送板鏈的末端，對已分揀零件后的廢料進行分段剪切，剪切后的廢料采用廢料框裝框，利用agv運輸至下一區(qū)域的廢料運輸緩存區(qū)；所述廢料運輸緩存區(qū)設(shè)置在廢料自動液壓龍門剪的上部區(qū)域，用以緩存廢料框。

　　進一步優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，所述校平輥道布置形式和主輸送板鏈并列布置；所述自動校平機對分揀后的大件進行通過式校平；所述大件自動下線桁架機械手位于校平輥道尾部，用于大件砂光打磨后自動下線；下線后的大件采用托架裝運，利用agv運輸至大件緩存區(qū)；所述大件緩存區(qū)設(shè)置在校平輥道尾部的上部區(qū)域，用以緩存大件托架。

　　一種利用權(quán)利要求1所述的一種鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線的生產(chǎn)方法，包含如下步驟：根據(jù)鋼板套料圖進行板料的切割，依據(jù)切割后零件的尺寸大小，并將零件分為大件、中件、小件；然后中件、小件自動分揀系統(tǒng)根據(jù)反饋的鋼板套料信息，按零件尺寸信息對板料進行一次分揀，目的是分揀切割后板料中的中件和小件，其中分揀節(jié)拍需匹配鋼板切割時間，經(jīng)測算一次分揀采用六臺中小件一次分揀固定機器人混合分揀，其采用的機器人通過混抓的方式實現(xiàn)鋼板的全覆蓋抓取；一次分揀后中小件分別由中、小件輸送板鏈經(jīng)過通過式砂光機打磨后，經(jīng)二次分揀的中件二次分揀固定下線機器人、小件二次分揀固定下線機器人自動識別后抓取入料框，零件料框利用agv轉(zhuǎn)運；中、小件分揀完成后，大件隨主輸送板鏈運行到下一工位，通過大件自動分揀桁架機械手，自動識別抓取大件，抓取后的大件通過大件自動校平機完成大件校平砂光打磨工藝(中小件不需要校平)，最后經(jīng)過大件自動下線桁架機械手抓取入托架，利用agv運輸；大件分揀后，剩余的板料即為切割后的廢料，其中廢料按2m尺寸采用液壓龍門剪剪斷后自動落框，agv運輸廢料。

　　上述步驟中，100mm＜小件≤400mm，400mm＜中件≤1000mm，1000mm＜大件。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線具有如下優(yōu)點：

　　1、本發(fā)明通過對鋼板切割下料、分揀的生產(chǎn)線進行創(chuàng)新性設(shè)計，通過采用智能天車、自動控制鋼板切割機、分揀機器人、自動砂光打磨機等智能化設(shè)備及輸送板鏈、機動輥道、桁架抓取機械手、agv等智能化輸送設(shè)備，將鋼板切割下料整個工序柔性串聯(lián)，在鋼板切割下料行業(yè)中創(chuàng)造性的實現(xiàn)了一個流的生產(chǎn)模式。

　　2、本發(fā)明特點是將現(xiàn)有的金屬切割行業(yè)的手工作業(yè)方式，設(shè)計成按照精益生產(chǎn)模式下的一個流的模式，生產(chǎn)效率最高、生產(chǎn)線占地面積最小、沒有在制品庫存。

　　3、本發(fā)明零件無人化分揀系統(tǒng)，實現(xiàn)了切割后的大件、中件、小件和廢料的自動分揀，同時也實現(xiàn)了無人化作業(yè)。一張鋼板平均約100個大中小零件，采用傳統(tǒng)人工分揀方式，至少需2人30分鐘完成，該套分揀方案取代了傳統(tǒng)的人工識別，實現(xiàn)了8min分揀完成一張板料，大大提高了工作效率，也取代了人工作業(yè)，該分揀方案在行業(yè)內(nèi)屬于首創(chuàng)。

　　4、本發(fā)明將鋼板來料緩存區(qū)、鋼板切割區(qū)、大中小零件分揀區(qū)、廢料處理區(qū)、中小件砂光打磨區(qū)、大件校平砂光區(qū)等區(qū)域進行合理布局，實現(xiàn)了在保證8分鐘節(jié)拍的時間內(nèi)，完成大、中、小件的分揀，根據(jù)中小件通過式打磨及大件桁架抓取分揀的形式，實現(xiàn)零件到下道工序的轉(zhuǎn)運，生產(chǎn)效率最高。

　　5、本發(fā)明通過對切割后的零件尺寸進行了定義，并對不同規(guī)格零件(大、中、小件)的分揀打磨方案進行了差異化設(shè)計，差異化設(shè)計的目的主要考慮產(chǎn)品規(guī)格尺寸及生產(chǎn)節(jié)拍，中小件的分揀適用于機器人分揀，大件適用于桁架機械手分揀，同時該方案也保證了物流路徑最短，生產(chǎn)節(jié)拍滿足8min的要求。

　　同時該生產(chǎn)線的分揀單元能適用于所有零件規(guī)格，分揀方案具有柔性化特征，滿足了多元化市場的需求。

　　6、本發(fā)明通過合理應(yīng)用智能天車、板鏈、輥道輸送機、桁架機械手、機器人、agv等智能裝備，最終目的是實現(xiàn)了整條生產(chǎn)線的無人化，這不僅在金屬切割下料行業(yè)屬于創(chuàng)造性設(shè)計，乃至在制造業(yè)中均屬于開拓性的創(chuàng)舉。解決了鋼板切割下料中鋼板來料卸貨吊運、上料切割吊運、零件分揀打磨、校平等工位均需要大量人工作業(yè)的問題，同時生產(chǎn)效率也大大提高，車間智能化水平顯著提升，也是實現(xiàn)“燈塔工廠”的基礎(chǔ)。

　　7、本發(fā)明通過合理的布置形式及選型方案，打造了一條智能化生產(chǎn)線，同時也兼顧未來自動化升級對產(chǎn)線造成的影響。中小件采用板鏈的方式而不采用輥道，是為了避免采用輥道造成中小件掉入輥道下，另外采用步進式的方式，按照規(guī)定的節(jié)拍需求，避免采用連續(xù)式方式，則是避免零件在移動過程中，機器人視覺識別的偏差及抓取的偏差，確保方案的可行性。隨著視覺識別技術(shù)的進步，可以將步進式板鏈替換成連續(xù)式板鏈，其生產(chǎn)節(jié)拍將完全依據(jù)分揀零件數(shù)量確定，生產(chǎn)線更加柔性，節(jié)拍也更快。

　　8、本發(fā)明中通過設(shè)置鋼板來料緩存區(qū)，利用鋼板運輸對中機構(gòu)進行鋼板板料的運輸，有利于工作時來料板料的卸貨處理，便于鋼板切割區(qū)智能天車和等離子切割機有足夠的有效工作時間，提高了設(shè)備的利用率。

　　9、本發(fā)明中對廢料進行切割處理，解決了廢料的在線收集問題，避免了廢料處理和零件分揀同時作業(yè)時影響生產(chǎn)節(jié)拍，使整個智能化、無人化生產(chǎn)線能夠有效的連續(xù)運行。

　　附圖說明

　　圖1為本發(fā)明鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖。

　　其中：1-鋼板來料緩存區(qū)、1.1-第一智能天車、1.2鋼板運輸對中機構(gòu)、1.3-物流車停車卸貨位、2-鋼板切割區(qū)、2.1-第二智能天車、2.2-第一等離子切割機、2.3-第二等離子切割機、2.4-第三等離子切割機、2.5-第四等離子切割機、2.6-鋼板存放庫位、3-零件分揀及廢料處理區(qū)、3.1-主輸送板鏈、3.2-中小件自動分揀系統(tǒng)、3.2.1-中小件一次分揀固定機器人、3.2.2-小件輸送板鏈、3.2.3-中件輸送板鏈、3.2.4-中件清渣打磨砂光機、3.2.5-小件正面清渣打磨砂光機、3.2.6-小件反面清渣打磨砂光機、3.2.7-中件二次分揀固定下線機器人、3.2.8-小件二次分揀固定下線機器人、3.2.9-小件自動翻轉(zhuǎn)板、3.2.10-agv充電等待區(qū)、3.3-大件自動分揀桁架機械手、3.4-廢料運輸緩存區(qū)、3.5-廢料自動液壓龍門剪、3.6-廢料框、3.7-中小件緩存區(qū)、4-大件校平砂光區(qū)、4.1-自動校平機、4.2-校平輥道、4.3-大件砂光打磨機、4.4-大件自動下線桁架機械手、4.5-大件緩存區(qū)。

　　具體實施方式

　　下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，便于清楚地了解本發(fā)明，但它們不對本發(fā)明構(gòu)成限定。

　　如圖1所示，本實施方式的鋼板切割下料智能化生產(chǎn)線包括依次設(shè)置的：鋼板來料緩存區(qū)1、鋼板切割區(qū)2、零件分揀及廢料處理區(qū)3、大件校平砂光區(qū)4。

　　本發(fā)明專利的生產(chǎn)線可適用于不同跨度的廠房，所述鋼板來料緩存區(qū)1設(shè)置在生產(chǎn)線的最前端，鋼板來料緩存區(qū)1依次由第一智能天車1.1、鋼板運輸對中機構(gòu)1.2、物流車停車卸貨位1.3組成。

　　物流車停車卸貨位1.3設(shè)置在鋼板來料緩存區(qū)的中間通道處，靠近生產(chǎn)線端頭，第一智能天車1.1的運行路徑為鋼板來料緩存區(qū)范圍內(nèi)運行，用于將鋼板來料時從固定的物流車停車卸貨位1.3上自動卸貨至鋼板來料緩存區(qū)1和鋼板運輸對中機構(gòu)1.2上，鋼板運輸對中機構(gòu)1.2一部分設(shè)置在鋼板來料緩存區(qū)1，一部分設(shè)置在鋼板切割區(qū)2，其目的是將鋼板對中并由鋼板來料緩存區(qū)自動輸送至鋼板切割區(qū)2的范圍內(nèi)。

　　所述鋼板切割區(qū)2設(shè)置在鋼板來料緩存區(qū)1的后面，依次由第二智能天車2.1和2.5以及鋼板存放庫位2.6組成。

　　第一等離子切割機2.2和第二等離子切割機2.3在生產(chǎn)線同側(cè)并排前后依次布置，第三等離子切割機2.4和第四等離子切割機2.5在生產(chǎn)線另一側(cè)并排前后依次布置，中間通過區(qū)域設(shè)置為鋼板存放庫位2.6。第二智能天車2.1的運行步驟為以下三個動作：首先從鋼板運輸對中機構(gòu)1.2上采用電磁吊具吊運鋼板存放在鋼板存放庫位2.6中(鋼板存放庫位由wms系統(tǒng)進行庫位管理)，再次從鋼板存放庫位2.6中吊運需切割的鋼板至等離子切割機上(根據(jù)切割需求吊運到對應(yīng)的等離子切割機上)，最后從等離子切割機上吊運已切割完成的鋼板至主輸送板鏈3.1上。以上第二智能天車2.1的運行范圍在鋼板切割區(qū)2內(nèi)，且吊運的節(jié)拍滿足4臺雙槍三工位等離子切割機同時切割鋼板時鋼板上下線的節(jié)拍。

　　該布置方式將鋼板存放庫位2.6設(shè)置在4臺切割機的中間有效的利用了布置空間，上料路徑最短，將鋼板切割與鋼板存放進行了巧妙的布置，不僅減少了第二智能天車2.1的行程，而且有效的避免了吊運切割后鋼板時小件掉落在切割機上的風(fēng)險，設(shè)計上充分規(guī)避了安全風(fēng)險。

　　所述零件分揀及廢料處理區(qū)3設(shè)置在鋼板切割區(qū)2后面，依次由主輸送板鏈3.1、中小件自動分揀系統(tǒng)3.2、大件自動分揀桁架機械手3.3、廢料運輸緩存區(qū)3.4、廢料自動液壓龍門剪3.5、廢料框3.6、中小件緩存區(qū)3.7組成。

　　其中主輸送板鏈3.1一部分設(shè)置在鋼板切割區(qū)2后段，另一部分設(shè)置在零件分揀及廢料處理區(qū)3內(nèi)，切割后的鋼板連同廢料采用第二智能天車2.1整體通過電磁吊具吊運至主輸送板鏈3.1上，板鏈的輸送方式為步進式，板鏈的長度可根據(jù)工位節(jié)拍調(diào)整并設(shè)置緩存工位。

　　對切割后的鋼板經(jīng)中小件自動分揀系統(tǒng)3.2進行中小件的分揀，其中可定義零件尺寸大件為任意一邊尺寸大于1000mm，中件為任意一邊尺寸大于400mm小于1000mm，小件為任意一邊尺寸大于100mm小于400mm。切割后的鋼板經(jīng)中小件分揀系統(tǒng)3.2分揀完中小件后，經(jīng)輸送板鏈運輸至大件自動分揀桁架機械手3.3處，大件自動分揀桁架機械手3.3設(shè)置在中小件一次分揀和廢料自動液壓龍門剪3.5之間，采用帶視覺桁架機械手的形式對中小件分揀完后的剩余大件進行分揀抓取，將大件抓取至校平輥道4.2的前段上進行后續(xù)的校平工序。其實分揀完大件后的鋼板上只剩余廢料，由于廢料是整體框架，經(jīng)過主輸送板鏈運輸后至廢料自動液壓龍門剪3.5處，將整體廢料框架剪短，掉落至廢料框3.6中進行收集，收集后的廢料經(jīng)agv運輸?shù)綇U料運輸緩存區(qū)3.4中進行緩存。

　　中小件自動分揀系統(tǒng)3.2依次由中小件一次分揀固定機器人3.2.1、三條小件輸送板鏈3.2.2、兩條中件輸送板鏈3.2.3、中件清渣打磨砂光機3.2.4、小件正面清渣打磨砂光機3.2.5、小件反面清渣打磨砂光機3.2.6、中件二次分揀固定下線機器人3.2.7、小件二次分揀固定下線機器人3.2.8、小件自動翻轉(zhuǎn)板3.2.9、agv充電等待區(qū)3.2.10組成。

　　中小件一次分揀區(qū)域布置六臺分揀機器人(中小件一次分揀固定機器人3.2.1)，最大鋼板尺寸為2*12m，板鏈寬度為2.5m，每臺機器人負責(zé)1.25*4m的區(qū)域，分揀期間鋼板靜止。分揀采用視覺機器人混抓的方式，通過3d相機引導(dǎo)，在保證規(guī)定節(jié)拍的時間內(nèi)，完成切割后鋼板中、小件的自動分揀。分揀后剩余的大件及廢料等零件通過輸送板鏈步進至下一工序，其中采用兩條中件輸送板鏈3.2.2和三條小件輸送板鏈3.2.3輸送，輸送板鏈的數(shù)量由鋼板切割零件的數(shù)量決定。

　　在三條小件輸送板鏈3.2.3的匯總段設(shè)置兩臺清渣打磨砂光機(小件正面清渣打磨砂光機3.2.5、小件反面清渣打磨砂光機3.2.6)，砂光機采用串聯(lián)的方式布置，由于小件在打磨砂光機無法同時打磨上下表面，因此在第二臺清渣打磨砂光機的板鏈前部設(shè)置小件自動翻轉(zhuǎn)板3.2.9，其中砂輪機采用通過式清渣打磨砂光機；通過砂光機后在尾部設(shè)置分揀固定機器人工位(小件二次分揀固定下線機器人3.2.8)，機器人的數(shù)量取決于零件的數(shù)量及線體節(jié)拍。在兩條中件輸送板鏈3.2.2上設(shè)置并聯(lián)的清渣打磨砂光機(中件清渣打磨砂光機3.2.4)，兩條板料采用正交匯總后，通過機器人(中件二次分揀固定下線機器人3.2.7)抓取物料后自動裝框。

　　下線機器人(3.2.7、3.2.8)通過3d相機引導(dǎo)抓取工件放入料框，抓取的零件信息通過打碼后上傳到對應(yīng)的料框中，實現(xiàn)對料框的物料分揀編碼，在中件分揀機器人尾部設(shè)置agv自動充電等待區(qū)，自動充電及等待，當(dāng)接收到指令后，agv將依據(jù)物料信息自動搬運對料框到中小件緩存區(qū)3.7。agv選用背負式，可實現(xiàn)agv的自動上料及卸料。

　　該中小件自動分揀系統(tǒng)3.2的布置形式是基于工藝需求和精益物流綜合考慮，該分揀布置形式實現(xiàn)了分揀、打磨、自動轉(zhuǎn)運的可行性，同時物流路徑最短，滿足全自動無人生產(chǎn)的同時也實現(xiàn)了精益生產(chǎn)。

　　所述大件校平砂光區(qū)4設(shè)置在零件分揀及廢料處理區(qū)3的后面，依次由自動校平機4.1、校平輥道4.2、大件砂光打磨機4.3、大件自動下線桁架機械手4.4、大件緩存區(qū)4.5組成。

　　其中自動校平機4.1、大件砂光打磨機4.3和校平輥道4.2組成一條整體的全自動輸送線。

　　中小件分揀后的大件自動分揀桁架機械手3.3自動識別大件后，抓取到校平輥道4.2上，大件通過輥道進入自動校平機4.1，此時大件的物料信息傳遞到校平機，校平機依據(jù)板料厚度自動調(diào)整校平間距，實現(xiàn)自動校平，板料校平后隨輥道輸送到大件砂光打磨機4.3，完成了大件的校平機砂光打磨工藝。

　　在主輸送板鏈后段設(shè)置自動下線桁架機械手4.4，主要由桁架機械手構(gòu)成，其桁架橫跨主輸送板鏈和大件校平系統(tǒng)的輥道，在輥道上自動識別大件，并抓取大件到大件緩存區(qū)4.5，完成了大件的自動分揀任務(wù)。

　　本說明書中未作詳細描述的內(nèi)容屬于本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。