1.本發(fā)明屬于冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超低碳鋼的煉鋼方法。

　　背景技術(shù)：

　　2.汽車(chē)用鋼的質(zhì)量要求日益嚴(yán)格，高附加值高表面汽車(chē)面板的質(zhì)量要求更加嚴(yán)格，這就需要煉鋼提供穩(wěn)態(tài)澆注的高表面質(zhì)量鑄坯。

　　3.由于高表面汽車(chē)o5面板為無(wú)間隙原子鋼，對(duì)碳含量要求極低，一般要求碳含量≤0.002%，煉鋼冶煉為鋁脫氧，結(jié)合其本身工藝特點(diǎn)，根據(jù)碳氧積平衡原理，極低的碳含量對(duì)應(yīng)氧含量相對(duì)較高，鋼水中氧含量極易與鋼水中鋁反應(yīng)生成al2o3夾雜，在連鑄澆注過(guò)程中al2o3不規(guī)律的集聚在塞棒頭部或浸入式水口內(nèi)壁造成塞棒掉塊或水口偏流，紊亂結(jié)晶器流場(chǎng)引起結(jié)晶器液面波動(dòng)，影響鑄坯穩(wěn)態(tài)澆注，當(dāng)出現(xiàn)塞棒頭堵塞漲死，液面波動(dòng)連續(xù)超過(guò)

　　±

　　20mm時(shí)必須被迫停澆，這將嚴(yán)重影響連鑄順行和鑄坯質(zhì)量。目前國(guó)內(nèi)外研究主要集中在結(jié)晶器流場(chǎng)的優(yōu)化和控制，或僅對(duì)設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)。

　　4.申請(qǐng)?zhí)枮?01310356746.1的中國(guó)專利公開(kāi)了一種防止超低碳鋼鋁脫氧鋼水澆注過(guò)程水口堵塞的控制方法，該專利是采用鐵水脫硫處理

　　?

　　轉(zhuǎn)爐冶煉

　　?

　　轉(zhuǎn)爐出鋼

　　

　　rh 真空處理

　　?

　　雙流板坯連鑄澆鑄的工藝路徑冶煉超低碳鋼，提出了一種防止超低碳鋼水口堵塞的方法，其特點(diǎn)是：合理控制轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼水氧含量、終點(diǎn)碳含量和溫度，為 rh 真空脫碳提供有利條件；連鑄保護(hù)澆鑄采用長(zhǎng)水口、浸入式水口吹氬密封保護(hù)，防止鋼水二次氧化；使用堿性覆蓋劑，防止鋼水二次氧化，更好的吸附鋼水中的夾雜物；提高超低碳鋁脫氧鋼水的可澆性。但是該專利對(duì)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧和頂渣改質(zhì)的對(duì)應(yīng)關(guān)系未做描述，對(duì)連鑄浸入式水口插入深度和采用抖塞棒減少水口堵塞未做涉及。

　　5.申請(qǐng)?zhí)枮?01811324962.7的中國(guó)專利公開(kāi)了一種改善塞棒控流al脫氧鋼水口堵塞的澆注方法，該專利通過(guò)塞棒抖動(dòng)減少水口結(jié)瘤堵塞幾率，但是對(duì)澆注過(guò)程中換水口后塞棒抖動(dòng)幅度和抖動(dòng)頻率未做研究。

　　6.論文《if鋼板坯連鑄結(jié)晶器液面波動(dòng)原因及控制》通過(guò)對(duì)結(jié)晶器內(nèi)流場(chǎng)、塞棒吹氬、扇形段設(shè)備精度和結(jié)晶器液面檢測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行研究并制定相應(yīng)的措施改善結(jié)晶器液面波動(dòng)，但是對(duì)鋼水中氧含量和連鑄保護(hù)澆注未做研究。

　　7.論文《高磷if鋼結(jié)晶器液面波動(dòng)原因分析與控制》針對(duì)鋼水過(guò)熱度、塞棒吹氬量和設(shè)備精度等進(jìn)行了分析和研究，但是對(duì)浸入式水口插入深度和中間包保護(hù)澆注等方面未做過(guò)多涉及。

　　技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

　　8.本發(fā)明提供一種超低碳鋼的煉鋼方法，解決的技術(shù)問(wèn)題是改善超低碳鋼連鑄過(guò)程結(jié)晶器液面波動(dòng)，減少水口結(jié)瘤堵塞現(xiàn)象。

　　9.本發(fā)明技術(shù)方案為：一種超低碳鋼的煉鋼方法，生產(chǎn)過(guò)程包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、rh精煉工序、連鑄工序，所述連鑄工序，一個(gè)澆次的前期、中期、后期，中包浸入式水口插入液面

　　深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。

　　10.與以上技術(shù)方案屬于同一個(gè)發(fā)明構(gòu)思的另一個(gè)技術(shù)方案為：一種超低碳鋼的煉鋼方法，生產(chǎn)過(guò)程包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、rh精煉工序、連鑄工序，所述連鑄工序，一個(gè)澆次的第1~3爐、第4~6爐、第7~8爐，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。

　　11.進(jìn)一步的，所述連鑄工序，塞棒采用抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5～1.5mm，抖動(dòng)頻率0.5～1.5hz。

　　12.進(jìn)一步的，所述連鑄工序，采用中間包鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆。

　　13.進(jìn)一步的，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐出鋼后，采用鋁渣和石灰對(duì)頂渣進(jìn)行改質(zhì)，所述鋁渣和石灰加入量如下：當(dāng)o

　　終點(diǎn)

　　≤400ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為440～460kg/噸鋼、610～630kg/噸鋼；當(dāng)400ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤600ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為460～650kg/噸鋼、680～820kg/噸鋼；當(dāng)600ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤850ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為650～900kg/噸鋼、820～1050kg/噸鋼;所述o

　　終點(diǎn)

　　為轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中氧含量。

　　14.進(jìn)一步的，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中碳含量為0.035wt%～0.065wt%。

　　15.以下對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明：[連鑄工序，一個(gè)澆次的前期、中期、后期，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。][連鑄工序，一個(gè)澆次的第1～3爐、第4～6爐、第7～8爐，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。]為穩(wěn)態(tài)控制連鑄結(jié)晶器內(nèi)流場(chǎng)，將浸入式水口插入深度優(yōu)化為動(dòng)態(tài)跳躍式插入方式。具體方法：連續(xù)澆鑄前期由于結(jié)晶器液面相對(duì)穩(wěn)定，此時(shí)將浸入式水口插入深度設(shè)定為145～155mm；連鑄澆注中期由于此時(shí)鋼水會(huì)受到一些污染，連鑄結(jié)晶器液面較前期穩(wěn)定性略差，將浸入式水口插入深度調(diào)整為175～185mm；連續(xù)澆注后期將浸入式水口插入深度調(diào)整為160～170mm。由于澆注汽車(chē)o5板用鋼時(shí)，一般安排整澆次6爐或8爐鋼，所以澆次的第1～3爐、第4～6爐、第7～8爐，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。

　　[0016]

　　[連鑄工序，塞棒采用抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5～1.5mm，抖動(dòng)頻率0.5～1.5hz]為減少水口粘接、堵塞，對(duì)塞棒開(kāi)啟抖動(dòng)模式，目的在連鑄澆注過(guò)程中通過(guò)塞棒抖動(dòng)減少水口結(jié)瘤堵塞現(xiàn)象。塞棒抖動(dòng)功能方法：連鑄開(kāi)澆時(shí)鋼水處于紊流狀態(tài)，暫不開(kāi)啟塞棒抖動(dòng)模式；當(dāng)拉速漲到目標(biāo)拉速并穩(wěn)定后，開(kāi)啟塞棒上下抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5～1.0mm，抖動(dòng)頻率0.5～1.0hz；當(dāng)澆注到第4爐時(shí)，由于此時(shí)鋼水已連續(xù)開(kāi)澆120min左右，鋼水會(huì)受到一些污染，容易堵塞水口，所以一個(gè)澆次的中后期，將塞棒抖動(dòng)幅度增大到1.0～1.5mm，抖動(dòng)頻率增大到1.0～1.5hz。另外，在連鑄澆注過(guò)程中如需要換水口，在換水口后塞棒抖動(dòng)模式重復(fù)上述階梯式抖動(dòng)模式。

　　[0017]

　　[連鑄工序，采用中間包鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆]對(duì)長(zhǎng)水口保護(hù)澆注進(jìn)行改進(jìn)優(yōu)化,將原來(lái)的中間包直筒型長(zhǎng)水口液面上開(kāi)澆優(yōu)化為中間包鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆，目的降低開(kāi)澆時(shí)鋼水二次氧化幾率。另外，長(zhǎng)水口由直筒型優(yōu)化為鐘式的目的是增加長(zhǎng)水口內(nèi)部壓力，防止中間包長(zhǎng)水口浸入式開(kāi)澆因中間

　　包內(nèi)鋼水壓力大造成浸入式長(zhǎng)水口內(nèi)部翻鋼事故。

　　[0018]

　　[轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐出鋼后，采用鋁渣和石灰對(duì)頂渣進(jìn)行改質(zhì)，所述鋁渣和石灰加入量如下：當(dāng)o

　　終點(diǎn)

　　≤400ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為440～460kg/噸鋼、610～630kg/噸鋼；當(dāng)400ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤600ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為460～650kg/噸鋼、680～820kg/噸鋼；當(dāng)600ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤850ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為650～900kg/噸鋼、820～1050kg/噸鋼;所述o

　　終點(diǎn)

　　為轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中氧含量]為防止轉(zhuǎn)爐頂渣中氧高向鋼水中傳氧，產(chǎn)生al2o3夾雜，污染鋼水，對(duì)轉(zhuǎn)爐頂渣進(jìn)行強(qiáng)改質(zhì)工藝，目的降低渣中氧化性。采用動(dòng)態(tài)調(diào)整頂渣強(qiáng)改質(zhì)工藝，打破原有改質(zhì)劑定量加入的方式，在轉(zhuǎn)爐出鋼后，根據(jù)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧和轉(zhuǎn)爐出鋼下渣量，按照熱力學(xué)平衡計(jì)算出合理的石灰和鋁渣的加入量，進(jìn)行動(dòng)態(tài)式頂渣改質(zhì)，頂渣改質(zhì)目標(biāo)，要求rh進(jìn)站tfe≤4%，出站tfe≤6%。所述石灰，優(yōu)選為小粒石灰。所述鋁渣，粒度為5-40mm，其組分及其質(zhì)量百分含量見(jiàn)表1：表1[轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中碳含量為0.035wt%～0.065wt%。]基于轉(zhuǎn)爐碳氧積平衡原理，若轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制碳含量高對(duì)應(yīng)鋼水中氧含量就會(huì)較低，尤其是針對(duì)汽車(chē)o5板用鋼，由于其本身工藝特點(diǎn)，要求鋼中碳含量極低，一般要求碳含量≤0.002%以內(nèi)，對(duì)應(yīng)氧含量會(huì)較高，再加上汽車(chē)o5板為鋁脫氧鋼，鋁元素極為活躍，極易與鋼水中氧含量發(fā)生氧化反應(yīng)，影響鋼水潔凈度，給連鑄水口堵塞形成隱患。為從根源降低鋼水中夾雜物產(chǎn)生幾率，采用轉(zhuǎn)爐高拉碳工藝，將鋼水中碳含量控制在0.035%-0.065%，降低轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量，為高品質(zhì)的鋼水提供保障條件。

　　[0019]

　　采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：通過(guò)采取轉(zhuǎn)爐高拉碳工藝從根源降低鋼水中氧含量，控制鋼中夾雜物的產(chǎn)生幾率；利用動(dòng)態(tài)頂渣強(qiáng)改質(zhì)工藝，結(jié)合轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量動(dòng)態(tài)調(diào)配頂渣改質(zhì)劑的加入量，目標(biāo)實(shí)現(xiàn)rh進(jìn)站tfe≤4%，出站tfe≤6%，降低渣中氧化性，防止渣中氧傳向鋼水中；改進(jìn)長(zhǎng)水口由直筒型優(yōu)化為鐘式，方式由敞開(kāi)式開(kāi)澆優(yōu)化為浸入式開(kāi)澆，減少鋼水二次氧化；開(kāi)啟階梯式塞棒抖動(dòng)功能，減少水口粘接、堵塞現(xiàn)象；采用動(dòng)態(tài)跳躍式浸入式水口插入方式，穩(wěn)態(tài)控制結(jié)晶器流場(chǎng)。

　　[0020]

　　采用以上措施，均可有效減少水口堵塞幾率。

　　[0021]

　　同時(shí)采用以上措施，結(jié)晶器液面波動(dòng)現(xiàn)象顯著改善，汽車(chē)05面板用鋼連鑄過(guò)程液面波動(dòng)≤

　　±

　　3mm比例由93.2%提高至98.6%。冷軋產(chǎn)品表面質(zhì)量得到質(zhì)的飛躍。

　　附圖說(shuō)明

　　[0022]

　　圖1實(shí)施例1結(jié)晶器液面波動(dòng)曲線圖；圖2實(shí)施例2結(jié)晶器液面波動(dòng)曲線圖；圖3實(shí)施例3結(jié)晶器液面波動(dòng)曲線圖；圖4實(shí)施例4結(jié)晶器液面波動(dòng)曲線圖。

　　具體實(shí)施方式

　　[0023]

　　為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下以汽車(chē)o5面板用鋼為例，結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

　　[0024]

　　汽車(chē)o5面板用鋼，化學(xué)成分及其質(zhì)量百分含量見(jiàn)表2。

　　[0025]

　　表2實(shí)施例1冶煉1澆次6爐汽車(chē)o5板用鋼，轉(zhuǎn)爐按照高拉碳工藝生產(chǎn)，將轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量、終點(diǎn)氧含量見(jiàn)表3。結(jié)合轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量對(duì)轉(zhuǎn)爐頂渣改質(zhì)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，具體改質(zhì)劑的加入量如表3所示。

　　[0026]

　　表3通過(guò)以上動(dòng)態(tài)頂渣改質(zhì)，6爐高附加值汽車(chē)o5板的rh進(jìn)、出站tfe控制良好，rh進(jìn)站tfe含量平均3.8%，rh出站tfe含量平均5.2%，。

　　[0027]

　　采用鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆，降低開(kāi)澆時(shí)鋼水二次氧化幾率。

　　[0028]

　　包蓋全程氬封，開(kāi)澆準(zhǔn)備前對(duì)包蓋進(jìn)行吹氧，保持包蓋氬封6.8公斤，開(kāi)澆穩(wěn)定后中間包注入鋼水53噸后，減少包蓋氬封量到2.3公斤全程吹氬，保證整個(gè)澆次過(guò)程中中間包內(nèi)都處在微正壓狀態(tài)，防止中間包內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)空氣中的氧進(jìn)入中間包內(nèi)造成鋼水二次氧化，污染鋼水。

　　[0029]

　　澆注鑄坯斷面1500mm，鑄坯厚度為230mm。連鑄開(kāi)澆時(shí)暫不開(kāi)啟塞棒抖動(dòng)模式，當(dāng)拉速漲到1.3m/min 并穩(wěn)定2min后，開(kāi)啟塞棒上下抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5mm，抖動(dòng)頻率0.5hz；當(dāng)澆注到第4爐時(shí)，塞棒抖動(dòng)幅度增大到1.5mm，抖動(dòng)頻率增大到1.5hz至整個(gè)澆次6爐澆注結(jié)束。

　　[0030]

　　連鑄澆注第1~3爐，浸入式水口插入深度為150mm，澆注第4爐開(kāi)始調(diào)整浸入式水口插入深度為180mm至整個(gè)澆次澆注結(jié)束。

　　[0031]

　　實(shí)施例2冶煉1澆次8爐汽車(chē)o5板用鋼，轉(zhuǎn)爐按照高拉碳工藝生產(chǎn)，將轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量、終點(diǎn)氧含量見(jiàn)表4。結(jié)合轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量對(duì)轉(zhuǎn)爐頂渣改質(zhì)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，具體改質(zhì)劑的加入量如表4所示。

　　[0032]

　　表4

　　通過(guò)以上動(dòng)態(tài)頂渣改質(zhì)，8爐高附加值汽車(chē)o5板的rh進(jìn)、出站tfe控制穩(wěn)定，rh進(jìn)站tfe含量平均3.25%，rh出站tfe含量平均4.7%，。

　　[0033]

　　采用鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆，降低開(kāi)澆時(shí)鋼水二次氧化幾率。

　　[0034]

　　包蓋全程氬封，開(kāi)澆準(zhǔn)備前對(duì)包蓋進(jìn)行吹氧，保持包蓋氬封7.2公斤，開(kāi)澆穩(wěn)定后中間包注入鋼水51噸后，減少包蓋氬封量到2.6公斤全程吹氬，保證整個(gè)澆次過(guò)程中中間包內(nèi)都處在微正壓狀態(tài)，防止中間包內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)空氣中的氧進(jìn)入中間包內(nèi)造成鋼水二次氧化，污染鋼水。

　　[0035]

　　澆注鑄坯斷面1300mm，鑄坯厚度為230mm。連鑄開(kāi)澆時(shí)暫不開(kāi)啟塞棒抖動(dòng)模式，當(dāng)拉速漲到1.5m/min 并穩(wěn)定2min后，開(kāi)啟塞棒上下抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.6mm，抖動(dòng)頻率0.6hz；當(dāng)澆注到第4爐時(shí)，塞棒抖動(dòng)幅度增大到1.3mm，抖動(dòng)頻率增大到1.3hz。澆注第6爐開(kāi)澆換水口，換水口后抖動(dòng)幅度0.8mm，抖動(dòng)頻率0.8hz至整個(gè)澆次8爐澆注結(jié)束。

　　[0036]

　　連鑄澆注第1~3爐，浸入式水口插入深度為145mm，澆注第4~6爐開(kāi)始調(diào)整浸入式水口插入深度為175mm，連續(xù)澆注第7~8爐時(shí)將浸入式水口插入深度調(diào)整為160mm至整個(gè)澆次澆注結(jié)束。

　　[0037]

　　實(shí)施例3冶煉1澆次8爐汽車(chē)o5板用鋼，轉(zhuǎn)爐按照高拉碳工藝生產(chǎn)，將轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量、終點(diǎn)氧含量見(jiàn)表5。結(jié)合轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量對(duì)轉(zhuǎn)爐頂渣改質(zhì)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，具體改質(zhì)劑的加入量如表5所示。

　　[0038]

　　表5通過(guò)以上動(dòng)態(tài)頂渣改質(zhì)，8爐高附加值汽車(chē)o5板的rh進(jìn)、出站tfe控制穩(wěn)定，rh進(jìn)站

　　tfe含量平均2.9%，rh出站tfe含量平均4.8%，。

　　[0039]

　　采用鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆，降低開(kāi)澆時(shí)鋼水二次氧化幾率。

　　[0040]

　　包蓋全程氬封，開(kāi)澆準(zhǔn)備前對(duì)包蓋進(jìn)行吹氧，保持包蓋氬封6.5公斤，開(kāi)澆穩(wěn)定后中間包注入鋼水55噸后，減少包蓋氬封量到1.8公斤全程吹氬，保證整個(gè)澆次過(guò)程中中間包內(nèi)都處在微正壓狀態(tài)，防止中間包內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)空氣中的氧進(jìn)入中間包內(nèi)造成鋼水二次氧化，污染鋼水。

　　[0041]

　　澆注鑄坯斷面1700mm，鑄坯厚度為230mm。連鑄開(kāi)澆時(shí)暫不開(kāi)啟塞棒抖動(dòng)模式，當(dāng)拉速漲到1.2m/min 并穩(wěn)定2min后，開(kāi)啟塞棒上下抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5mm，抖動(dòng)頻率0.5hz；當(dāng)澆注到第4爐時(shí)，塞棒抖動(dòng)幅度增大到1.5mm，抖動(dòng)頻率增大到1.5hz；澆注第5爐中期換水口，換水口后抖動(dòng)幅度1.0mm，抖動(dòng)頻率1.0hz至整個(gè)澆次8爐澆注結(jié)束。

　　[0042]

　　連鑄澆注第1~3爐，浸入式水口插入深度為155mm，澆注第4~6爐開(kāi)始調(diào)整浸入式水口插入深度為185mm，連續(xù)澆注第7~8爐時(shí)將浸入式水口插入深度調(diào)整為170mm至整個(gè)澆次澆注結(jié)束。

　　[0043]

　　實(shí)施例4冶煉1澆次7爐汽車(chē)o5板用鋼，轉(zhuǎn)爐按照高拉碳工藝生產(chǎn)，將轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量、終點(diǎn)氧含量見(jiàn)表6。結(jié)合轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)氧含量對(duì)轉(zhuǎn)爐頂渣改質(zhì)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，具體改質(zhì)劑的加入量如表6所示。

　　[0044]

　　表6通過(guò)以上動(dòng)態(tài)頂渣改質(zhì)，7爐高附加值汽車(chē)o5板的rh進(jìn)、出站tfe控制良好，rh進(jìn)站tfe含量平均3.0%，rh出站tfe含量平均4.6%。

　　[0045]

　　采用鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆，降低開(kāi)澆時(shí)鋼水二次氧化幾率。

　　[0046]

　　包蓋全程氬封，開(kāi)澆準(zhǔn)備前對(duì)包蓋進(jìn)行吹氧，保持包蓋氬封7.3公斤，開(kāi)澆穩(wěn)定后中間包注入鋼水52噸后，減少包蓋氬封量到2.5公斤全程吹氬，保證整個(gè)澆次過(guò)程中中間包內(nèi)都處在微正壓狀態(tài)，防止中間包內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)空氣中的氧進(jìn)入中間包內(nèi)造成鋼水二次氧化，污染鋼水。

　　[0047]

　　澆注鑄坯斷面1450mm，鑄坯厚度為230mm。連鑄開(kāi)澆時(shí)暫不開(kāi)啟塞棒抖動(dòng)模式，當(dāng)拉速漲到1.35m/min 并穩(wěn)定2min后，開(kāi)啟塞棒上下抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.6mm，抖動(dòng)頻率0.6hz；當(dāng)澆注到第4爐時(shí)，塞棒抖動(dòng)幅度增大到1.4mm，抖動(dòng)頻率增大到1.4hz至整個(gè)澆次7爐澆注結(jié)束。

　　[0048]

　　連鑄澆注第1~3爐，浸入式水口插入深度為153mm，澆注第4~6爐開(kāi)始調(diào)整浸入式水

　　口插入深度為183mm，連續(xù)澆注第7爐將浸入式水口插入深度調(diào)整為168mm至整個(gè)澆次澆注結(jié)束。

　　[0049]

　　實(shí)施例1～4結(jié)晶器液面波動(dòng)曲線圖見(jiàn)附圖1～4，從附圖1～4看，結(jié)晶器液面穩(wěn)定，無(wú)水口堵塞情況。

　　[0050]

　　以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管參照上述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。

　　技術(shù)特征：

　　1.一種超低碳鋼的煉鋼方法，生產(chǎn)過(guò)程包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、rh精煉工序、連鑄工序，其特征在于，所述連鑄工序，一個(gè)澆次的前期、中期、后期，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。2.一種超低碳鋼的煉鋼方法，生產(chǎn)過(guò)程包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、rh精煉工序、連鑄工序，其特征在于，所述連鑄工序，一個(gè)澆次的第1~3爐、第4~6爐、第7~8爐，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2任一項(xiàng)所述的一種超低碳鋼的煉鋼方法，其特征在于，所述連鑄工序，塞棒采用抖動(dòng)模式，抖動(dòng)幅度0.5～1.5mm，抖動(dòng)頻率0.5～1.5hz。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2任一項(xiàng)所述的一種超低碳鋼的煉鋼方法，其特征在于，所述連鑄工序，采用中間包鐘式長(zhǎng)水口液面下浸入式開(kāi)澆。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2任一項(xiàng)所述的一種超低碳鋼的煉鋼方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐出鋼后，采用鋁渣和石灰對(duì)頂渣進(jìn)行改質(zhì)，所述鋁渣和石灰加入量如下：當(dāng)o

　　終點(diǎn)

　　≤400ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為440～460kg/噸鋼、610～630kg/噸鋼；當(dāng)400ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤600ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為460～650kg/噸鋼、680～820kg/噸鋼；當(dāng)600ppm＜o(jì)

　　終點(diǎn)

　　≤850ppm時(shí)，鋁渣和石灰加入量分別為650～900kg/噸鋼、820～1050kg/噸鋼；所述o

　　終點(diǎn)

　　為轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中氧含量。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2任一項(xiàng)所述的一種超低碳鋼的煉鋼方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序，轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼液中碳含量為0.035wt%～0.065wt%。

　　技術(shù)總結(jié)

　　本發(fā)明一種超低碳鋼的煉鋼方法，生產(chǎn)過(guò)程包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、RH精煉工序、連鑄工序，所述連鑄工序，一個(gè)澆次的第1~3爐、第4~6爐、第7~8爐，中包浸入式水口插入液面深度分別為145～155mm、175～185mm、160～170mm。結(jié)晶器液面波動(dòng)現(xiàn)象顯著改善。動(dòng)現(xiàn)象顯著改善。動(dòng)現(xiàn)象顯著改善。

　　技術(shù)研發(fā)人員：姜麗梅 朱坦華 于曉飛 韓闖闖 程迪 武志杰 周鋼 武偉

　　受保護(hù)的技術(shù)使用者：河鋼股份有限公司邯鄲分公司

　　技術(shù)研發(fā)日：2021.12.07

　　技術(shù)公布日：2022/3/29