本實用新型涉及鋼管加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼管翻邊機。

　　背景技術(shù)：

　　電動伸縮門生產(chǎn)組裝涉及大量金屬管件。電動門連接用的金屬管件需要對其末端進行翻邊加工才能進行管件組裝。

　　現(xiàn)有技術(shù)的管件翻邊設備，需要人工利用夾具將管件的管身鎖緊定位，再通過旋鉚機或沖壓機對管件一端進行翻邊，其功能單一，對于長度不符合的鋼管，還需進行切割加工，極大地制約了生產(chǎn)效率。

　　技術(shù)實現(xiàn)要素：

　　針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實用新型旨在提供一種集成送料、翻邊、切割、下料功能的鋼管自動翻邊機。

　　為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案：

　　一種鋼管自動翻邊機，包括機架、送管單元、轉(zhuǎn)管單元、切管單元和翻邊單元，所述送管單元固定在機架左側(cè)，轉(zhuǎn)管單元位于送管單元右側(cè)并安裝在機架上，切管單元安裝固定在轉(zhuǎn)管單元頂部，翻邊單元固定在機架上，并位于轉(zhuǎn)管單元右側(cè)。

　　所述送管單元包括立柱、送管槽、轉(zhuǎn)向輪、對重裝置、轉(zhuǎn)輪、鋼繩和頂管塊，所述立柱垂直固定在機架上，送管槽固定在立柱一側(cè)，送管槽頂部設有軸向開口，轉(zhuǎn)向輪與立柱轉(zhuǎn)動連接并位于送管槽上方，立柱頂部與對重裝置轉(zhuǎn)動連接，對重裝置與轉(zhuǎn)輪固定連接，鋼繩卷繞在轉(zhuǎn)輪上，鋼繩的外露繩端通過轉(zhuǎn)向輪轉(zhuǎn)向后捆綁在頂管塊的卡口上，頂管塊下端為半徑與送管槽內(nèi)半徑一致的圓柱狀，頂管塊能沿著送管槽的軸向開口方向進行左右滑動。

　　進一步的，所述轉(zhuǎn)管單元包括機箱、鋼管槽、第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)和第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)，所述機箱固定在機架上，鋼管槽貫穿機箱并與機箱固定連接，鋼管槽中部設有對稱布置的上開口和下開口，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)設置在機箱內(nèi)，其由電機和壓輪組成，電機固定在鋼管槽上，電機的轉(zhuǎn)子與壓輪固定連接，壓輪下端通過鋼管槽的上開口，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)的組成與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)一致，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)為鏡像布置，并固定在鋼管槽下方，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)的轉(zhuǎn)向與第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)的轉(zhuǎn)向相反。

　　進一步的，所述切管單元包括底座、升降氣缸、倒L型升降板和刀具，所述底座固定在機箱頂部，升降氣缸的缸體固定在底座右側(cè)，升降氣缸的活塞桿與倒L型升降板的頂板固定連接，刀具通過螺栓固定在倒L型升降板的側(cè)板遠離氣缸的端面上，刀具的刀口位于鋼管槽的右側(cè)。

　　進一步的，所述翻邊單元包括翻邊氣缸、翻邊模和連接板，所述翻邊氣缸的缸體固定在機架上，翻邊氣缸的活塞桿與連接板固定連接，翻邊模固定在連接板頂面。

　　進一步的，所述送管單元中輸送鋼管的軸心、轉(zhuǎn)管單元中旋轉(zhuǎn)鋼管的軸心與翻邊模的模頭軸心位于同一直線上。

　　進一步的，所述機架在轉(zhuǎn)管單元與翻邊單元均設有用于鋼管下料的滑槽。

　　本實用新型具有如下有益效果：

　　本實用新型一種鋼管自動翻邊機使用時，先將鋼管置入送管槽中，對重裝置由于重力作用帶動轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)動，使得頂管塊壓緊并推動鋼管向右移動，鋼管沿著送管槽進入鋼管槽中，轉(zhuǎn)管單元中的第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)和第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)反向旋轉(zhuǎn)對鋼管沿軸心高速轉(zhuǎn)動，此時翻邊氣缸進氣，使翻邊模向左移動，并壓緊通過鋼管槽的鋼管露出端，鋼管的管口受到翻邊模模頭向外的擠壓力而翻起，實現(xiàn)了對鋼管的翻邊加工；鋼管翻邊完成后，升降氣缸放氣，使得刀具向下運動，由于鋼管處于高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)而受到刀具的切割力，從而實現(xiàn)切割加工；切割完成后，翻邊氣缸放氣，使得被割開的鋼管落入至滑槽中，完成鋼管下料過程；本實用新型集成了送料、翻邊、切割、下料功能，具有自動化程度高的特點。

　　附圖說明

　　圖1為本實用新型一種鋼管自動翻邊機的結(jié)構(gòu)示意圖；

　　圖2為送管單元的結(jié)構(gòu)示意圖；

　　圖3為轉(zhuǎn)管單元的結(jié)構(gòu)示意圖；

　　圖4為切管單元的結(jié)構(gòu)示意圖；

　　圖5為翻邊單元的結(jié)構(gòu)示意圖；

　　圖中：1、機架；2、送管單元；3、轉(zhuǎn)管單元；4、切管單元；5、翻邊單元；11、滑槽；21、立柱；22、送管槽；23、轉(zhuǎn)向輪；24、對重裝置；25、轉(zhuǎn)輪；26、鋼繩；27、頂管塊；31、機箱；32、鋼管槽；33、第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)；34、第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)；41、底座；42、升降氣缸；43、倒L型升降板；44、刀具；51、翻邊氣缸；52、翻邊模；53、連接板；331、電機；332、壓輪。

　　具體實施方式

　　下面結(jié)合附圖及具體實施例，對本實用新型作進一步的描述，以便于更清楚的理解本實用新型要求保護的技術(shù)思想。

　　如圖1所示本實用新型一種鋼管自動翻邊機，包括機架1、送管單元2、轉(zhuǎn)管單元3、切管單元4和翻邊單元5，所述送管單元2固定在機架1左側(cè)，轉(zhuǎn)管單元3位于送管單元2右側(cè)并安裝在機架1上，切管單元4安裝固定在轉(zhuǎn)管單元3頂部，翻邊單元5固定在機架1上，并位于轉(zhuǎn)管單元3右側(cè)。

　　所述送管單元2包括立柱21、送管槽22、轉(zhuǎn)向輪23、對重裝置24、轉(zhuǎn)輪25、鋼繩26和頂管塊27，所述立柱21垂直固定在機架1上，送管槽22固定在立柱21一側(cè)，送管槽22頂部設有軸向開口，轉(zhuǎn)向輪23與立柱21轉(zhuǎn)動連接并位于送管槽22上方，立柱21頂部與對重裝置24轉(zhuǎn)動連接，對重裝置24與轉(zhuǎn)輪25固定連接，鋼繩26卷繞在轉(zhuǎn)輪25上，鋼繩26的外露繩端通過轉(zhuǎn)向輪23轉(zhuǎn)向后捆綁在頂管塊27的卡口上，頂管塊27下端為半徑與送管槽22內(nèi)半徑一致的圓柱狀，頂管塊27能沿著送管槽22的軸向開口方向進行左右滑動。

　　更具體的，所述轉(zhuǎn)管單元3包括機箱31、鋼管槽32、第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33和第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)34，所述機箱31固定在機架1上，鋼管槽32貫穿機箱31并與機箱31固定連接，鋼管槽32中部設有對稱布置的上開口和下開口，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33設置在機箱31內(nèi)，其由電機331和壓輪332組成，電機331固定在鋼管槽32上，電機331的轉(zhuǎn)子與壓輪332固定連接，壓輪332下端通過鋼管槽32的上開口，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)34的組成與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33一致，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)34與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33為鏡像布置，并固定在鋼管槽32下方，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33的轉(zhuǎn)向與第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)34的轉(zhuǎn)向相反。

　　更具體的，所述切管單元4包括底座41、升降氣缸42、倒L型升降板43和刀具44，所述底座41固定在機箱31頂部，升降氣缸42的缸體固定在底座41右側(cè)，升降氣缸42的活塞桿與倒L型升降板43的頂板固定連接，刀具44通過螺栓固定在倒L型升降板43的側(cè)板遠離氣缸的端面上，刀具44的刀口位于鋼管槽32的右側(cè)。

　　更具體的，所述翻邊單元5包括翻邊氣缸51、翻邊模52和連接板53，所述翻邊氣缸51的缸體固定在機架1上，翻邊氣缸51的活塞桿與連接板53固定連接，翻邊模52固定在連接板53頂面。

　　更具體的，所述送管單元2中輸送鋼管的軸心、轉(zhuǎn)管單元3中旋轉(zhuǎn)鋼管的軸心與翻邊模52的模頭軸心位于同一直線上。

　　更具體的，所述機架1在轉(zhuǎn)管單元3與翻邊單元5均設有用于鋼管下料的滑槽11。

　　本實用新型的工作原理為：將鋼管置入送管槽22中，對重裝置24由于重力作用帶動轉(zhuǎn)輪25轉(zhuǎn)動，使得頂管塊27壓緊并推動鋼管向右移動，鋼管沿著送管槽22進入鋼管槽32中，轉(zhuǎn)管單元3中的第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)33和第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)34反向旋轉(zhuǎn)對鋼管沿軸心高速轉(zhuǎn)動，此時翻邊氣缸51進氣，使翻邊模52向左移動，并壓緊通過鋼管槽32的鋼管露出端，鋼管的管口受到翻邊模52模頭向外的擠壓力而翻起，實現(xiàn)了對鋼管的翻邊加工；鋼管翻邊完成后，升降氣缸42放氣，使得刀具44向下運動，由于鋼管處于高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)而受到刀具44的切割力，從而實現(xiàn)切割加工；切割完成后，翻邊氣缸51放氣，使得被割開的鋼管落入至滑槽11中，完成鋼管下料過程；本實用新型集成了送料、翻邊、切割、下料功能，具有自動化程度高的特點。

　　對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，可根據(jù)以上描述的技術(shù)方案以及構(gòu)思，做出其它各種相應的改變以及變形，而所有的這些改變以及變形都應該屬于本實用新型權(quán)利要求的保護范圍之內(nèi)。

　　技術(shù)特征：

　　1.一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：包括機架(1)、送管單元(2)、轉(zhuǎn)管單元(3)、切管單元(4)和翻邊單元(5)，所述送管單元(2)固定在機架(1)左側(cè)，轉(zhuǎn)管單元(3)位于送管單元(2)右側(cè)并安裝在機架(1)上，切管單元(4)安裝固定在轉(zhuǎn)管單元(3)頂部，翻邊單元(5)固定在機架(1)上，并位于轉(zhuǎn)管單元(3)右側(cè)。

　　2.如權(quán)利要求1所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述送管單元(2)包括立柱(21)、送管槽(22)、轉(zhuǎn)向輪(23)、對重裝置(24)、轉(zhuǎn)輪(25)、鋼繩(26)和頂管塊(27)，所述立柱(21)垂直固定在機架(1)上，送管槽(22)固定在立柱(21)一側(cè)，送管槽(22)頂部設有軸向開口，轉(zhuǎn)向輪(23)與立柱(21)轉(zhuǎn)動連接并位于送管槽(22)上方，立柱(21)頂部與對重裝置(24)轉(zhuǎn)動連接，對重裝置(24)與轉(zhuǎn)輪(25)固定連接，鋼繩(26)卷繞在轉(zhuǎn)輪(25)上，鋼繩(26)的外露繩端通過轉(zhuǎn)向輪(23)轉(zhuǎn)向后捆綁在頂管塊(27)的卡口上，頂管塊(27)下端為半徑與送管槽(22)內(nèi)半徑一致的圓柱狀，頂管塊(27)能沿著送管槽(22)的軸向開口方向進行左右滑動。

　　3.如權(quán)利要求1所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述轉(zhuǎn)管單元(3)包括機箱(31)、鋼管槽(32)、第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)(33)和第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)(34)，所述機箱(31)固定在機架(1)上，鋼管槽(32)貫穿機箱(31)并與機箱(31)固定連接，鋼管槽(32)中部設有對稱布置的上開口和下開口，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)(33)設置在機箱(31)內(nèi)，其由電機(331)和壓輪(332)組成，電機(331)固定在鋼管槽(32)上，電機(331)的轉(zhuǎn)子與壓輪(332)固定連接，壓輪(332)下端通過鋼管槽(32)的上開口，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)(34)的組成與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)(33)一致，第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)(34)與第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)(33)為鏡像布置，并固定在鋼管槽(32)下方，第一轉(zhuǎn)管機構(gòu)(33)的轉(zhuǎn)向與第二轉(zhuǎn)管機構(gòu)(34)的轉(zhuǎn)向相反。

　　4.如權(quán)利要求1或3所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述切管單元(4)包括底座(41)、升降氣缸(42)、倒L型升降板(43)和刀具(44)，所述底座(41)固定在機箱(31)頂部，升降氣缸(42)的缸體固定在底座(41)右側(cè)，升降氣缸(42)的活塞桿與倒L型升降板(43)的頂板固定連接，刀具(44)通過螺栓固定在倒L型升降板(43)的側(cè)板遠離氣缸的端面上，刀具(44)的刀口位于鋼管槽(32)的右側(cè)。

　　5.如權(quán)利要求1所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述翻邊單元(5)包括翻邊氣缸(51)、翻邊模(52)和連接板(53)，所述翻邊氣缸(51)的缸體固定在機架(1)上，翻邊氣缸(51)的活塞桿與連接板(53)固定連接，翻邊模(52)固定在連接板(53)頂面。

　　6.如權(quán)利要求1或5所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述送管單元(2)中輸送鋼管的軸心、轉(zhuǎn)管單元(3)中旋轉(zhuǎn)鋼管的軸心與翻邊模(52)的模頭軸心位于同一直線上。

　　7.如權(quán)利要求1所述的一種鋼管自動翻邊機，其特征在于：所述機架(1)在轉(zhuǎn)管單元(3)與翻邊單元(5)均設有用于鋼管下料的滑槽(11)。

　　技術(shù)總結(jié)

　　本實用新型公開了一種鋼管自動翻邊機，包括機架、送管單元、轉(zhuǎn)管單元、切管單元和翻邊單元，所述送管單元固定在機架左側(cè)，轉(zhuǎn)管單元位于送管單元右側(cè)并安裝在機架上，切管單元安裝固定在轉(zhuǎn)管單元頂部，翻邊單元固定在機架上，并位于轉(zhuǎn)管單元右側(cè)。本實用新型集成了送料、翻邊、切割、下料功能，具有自動化程度高的特點。

　　技術(shù)研發(fā)人員：陳標明

　　受保護的技術(shù)使用者：佛山市金嘉豪智能科技有限公司

　　文檔號碼：201720190547

　　技術(shù)研發(fā)日：2017.03.01

　　技術(shù)公布日：2017.12.15