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本文導(dǎo)讀目錄：

1、模具加工中的打電極是什么？技術(shù)點在哪里？

2、模溫機對模具質(zhì)量有什么影響？

模具加工中的打電極是什么？技術(shù)點在哪里？ ♂

　　模具加工中的打電極即為電火花加工，放電產(chǎn)生火花，對另一極形成“腐蝕”，利用這一現(xiàn)象對零件(模具)進行加工的方法，稱電火花加工，電火花加工是在較低的電壓范圍內(nèi)，在液體介質(zhì)中的火花放電，達到符合要求的形狀與尺寸，電火花加工的技術(shù)點即應(yīng)掌握電火花的特點：工具電極和工件之間并不直接接觸，而是有一個火花放電間隙，這個間隙一般是在0.05~0.3mm之間，有時可能達到0.5mm甚至更大，間隙中充滿工作液，加工時通過高壓脈沖放電，對工件進行放電腐蝕，其主要特點如下：，1、由于加工中材料的去除是靠放電時的電、熱作用實現(xiàn)的，材料的可加工性主要取決于材料的導(dǎo)電性及熱學(xué)特性，如熔點、沸點、比熱容、導(dǎo)熱系數(shù)、電阻率等，而幾乎與其力學(xué)性能(硬度、強度等)無關(guān)，這樣可以突破傳統(tǒng)切削加工對刀具的限制，可以實現(xiàn)用軟的工具加工硬、韌的工件甚至可以加工聚晶金剛行、立方氮化硼一類的超硬材料，2、由于可以簡單地將工具電極的形狀復(fù)制到工件上，因此特別適用于復(fù)雜表面形狀工件的加工，如復(fù)雜型腔模具加工等。

　　特別是數(shù)控技術(shù)的采用，使得用簡單的電極加工復(fù)雜形狀零件成為現(xiàn)實，3、可以加工薄壁、彈性、低剛度、微細小孔、異形小孔、深小孔等有特殊要求的零件，也可以在模具上加工細小文字，由于加工中工具電極和工件不直接接觸，沒有機械加工的切削力，因此適宜加工低剛度工件及微細加工，4、由于電火花加工效率低，因此，初加工時盡量選用其他加工方法，以提高工作效率，并且選擇適當(dāng)切削深度, 根據(jù)機床要求一般應(yīng)為0.6~1.0mm，步距一般為55~75%D, (D為刀具直徑)，5、半精銑之前，應(yīng)充分清角，保證切削時余量均勻，保護刀具和提高工作效率，6、零件開粗時余量一般應(yīng)不小于0.5mm，半精加工余量介于0.15-0.25mm之間，精加工時分型面一定要精銑到數(shù)，料位面一定要刀路均勻，留0.05~0.1mm余量，7、電極火花控制位，暴工一般為0.7~1.0mm，粗工一般為0.3-0.5mm，精工一般為0.1-0.15mm。

模溫機對模具質(zhì)量有什么影響？ ♂

　　使用時應(yīng)注意： 1、注塑模具的熱平衡控制注塑機和模具的熱傳導(dǎo)是生產(chǎn)注塑件的關(guān)鍵，模具內(nèi)部，由塑料(如熱塑性塑料)帶來的熱量通過熱輻射傳遞給材料和模具的鋼材，通過對流傳遞給導(dǎo)熱流體，另外，熱量通過熱輻射被傳遞到大氣和模架，被導(dǎo)熱流體吸收的熱量由模溫機來帶走，2、控制模具溫度的目的和模具溫度對注塑件的影響注塑工藝中，控制模具溫度的主要目的一是將模具加熱到工作溫度，二是保持模具溫度恒定在工作溫度，以上兩點做的成功的話，可以把循環(huán)時間最優(yōu)化，進而保證注塑件穩(wěn)定的高質(zhì)量。

　　模具溫度會影響表面質(zhì)量，流動性，收縮率，注塑周期以及變形等幾方面，模具溫度過高或不足對不同的材料會帶來不同的影響，對熱塑性塑料而言，模具溫度高一點通常會改善表面質(zhì)量和流動性，但會延長冷卻時間和注塑周期，模具溫度低一點會降低在模具內(nèi)的收縮，但會增加脫模后注塑件的收縮率，而對熱固性塑料來說，高一點的模具溫度通常會減少循環(huán)時間，且時間由零件冷卻所需時間決定，此外，在塑膠的加工中，高一點的模具溫度還會減少塑化時間，減少循環(huán)次數(shù)，3、有效控制模具溫度的預(yù)備條件溫度控制系統(tǒng)由模具、模溫機、導(dǎo)熱流體三部分組成，為了確保熱量能加給模具或移走，系統(tǒng)各部分必須滿足以下條件：首先是在模具內(nèi)部，冷卻通道的表面積必須足夠大，流道直徑要匹配泵的能力(泵的壓力)。

　　型腔中的溫度分布對零件變形和內(nèi)在壓力有很大的影響，合理設(shè)置冷卻通道可以降低內(nèi)在壓力，從而提高了注塑件的質(zhì)量，它還可以縮短循環(huán)時間，降低產(chǎn)品成本，其次是模溫機必須能夠使導(dǎo)熱流體的溫度恒定在1℃-3℃的范圍內(nèi)，具體根據(jù)注塑件質(zhì)量要求來定，第三是導(dǎo)熱流體必須具有良好的熱傳導(dǎo)能力，最重要的是，它要能在短時間內(nèi)導(dǎo)入或?qū)С龃罅康臒崃浚瑥臒崃W(xué)的角度來看，水明顯比油好。

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