今天給各位分享模具費用怎么計算的知識，其中也會對塑膠模具開模不平衡，該怎么修理？進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文導讀目錄：

1、模具費用怎么計算

2、塑膠模具開模不平衡，該怎么修理？

模具費用怎么計算 ♂

　　模具價格=材料費+設計費+加工費與利潤+增值稅+試模費+包裝運輸費，.經驗計算法，模具價格=材料費+設計費+加工費與利潤+增值稅+試模費+包裝運輸費，各項比例通常為:，材料費:材料及標準件占模具總費用的15%-30%;，加工費與利潤:30%-50%;，設計費:模具總費用的10%-15%;，試模:大中型模具可控制在3%以內,小型精密模具控制在5%以內;。

　　包裝運輸費:可按實際計算或按3%計;，增值稅:17%，2.材料系數法，根據模具尺寸和材料價格可計算出模具材料費，模具價格=(6~10)*材料費，鍛模,塑料模=6*材料費，壓鑄模=10*材料費，模具報價估計。

　　1、首先要看客戶的要求，因為要求決定材料的選擇以及熱處理工藝，2、選擇好材料，出一個粗略的模具方案圖，從中算出模具的重量（計算出模芯材料和模架材料的價格）和熱處理需要的費用，（都是毛胚重量），3、加工費用，根據模芯的復雜程度，加工費用一般和模芯材料價格是1.5~3：1，模架的加工費用一般是1：1，4、風險費用是以上總價的10%，5、稅。

　　6、設計費用是模具總價的10%，模具的報價策略和結算方式，模具的報價與結算是模具估價后的延續和結果，從模具的估價到模具的報價，只是第一步，而模具的最終目的，是通過模具制造交付使用后的結算，形成最終模具的結算價，在這個過程里，人們總是希望，模具估價=模具價格=模具結算價，而在實際操作中，這四個價并不完全相等，有可能出現波動誤差值，這就是以下所要討論的問題，當模具估價后，需要進行適當處理，整理成模具的報價，為簽定模具加工合同做依據。

　　通過反復洽談商討，最后形成雙方均認可的模具價格，簽訂了合同，才能正式開始模具的加工，一、模具估價與報價、報價與模具價格，模具估價后，并不能馬上直接作為報價，一般說來，還要根據市場行情、客戶心理、競爭對手、狀態等因素進行綜合分析，對估價進行適當的整理，在估價的基礎上增加10-30%提出第一次報價，經過討價還價，可根據實際情況調低報價。

　　但是，當模具的商討報價低于估價的10%時，需重新對模具進行改進細化估算，在保證保本有利的情況下，簽訂模具加工合同，最后確定模具價格，模具價格是經過雙方認可且簽訂在合同上的價格，這時形成的模具價格，有可能高于估價或低于估價，當商討的模具價格低于模具的保本價進，需重新提出修改模具要求、條件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再簽訂模具價格合同，應當指出，模具是屬于科技含量較高的專用產品，不應當用低價，甚至是虧本價去迎合客戶，而是應該做到優質優價，把保證模具的質量、精度、壽命放在第一位，而不應把模具價格看得過重，否則，容易引起誤導動作，追求模具低價，就較難保證模具的質量、精度、壽命，廉價一般不是模具行業之所為。

　　但是，當模具的制造與制品開發生產是同一核算單位或是有經濟利益關系時，在這種情況下，模具的報價，應以其成本價作為報價，模具的估價僅估算模具的基本成本價部分，其它的成本費用、利潤暫不考慮，待以后制品生產的利潤再提取模具費附加值來作為補償，但此時的報價不能作為真正的模具的價格，只能是作為模具前期開發費用，今后，一旦制品開發成功，產生利潤，應提取模具費附加值，返還給模具制造單位，兩項合計，才能形成模具的價格，這時形成的模具價格，有可能會高于第一種情況下的模具價格，甚至回報率很高，是原正常模具價格的幾十倍，數百倍不等，當然，也有可能回報率等于零，二、模具價格的地區差與時間差，這里還應當指出，模具的估價及價格，在各個企業、各個地區、國家；在不同的時期，不同的環境，其內涵是不同的，也就是存在著地區差和時間差。

　　為什么會產生價格差呢，這是因為：一方面各企業、各地區、國家的模具制造條件不一樣，設備工藝、技術、人員觀念、消費水準等各個方面的不同，產生在對模具的成本、利潤目標等估算不同，因而產生了不同的模具價格差，一般是較發達的地區、或科技含量高、設備投入較先進，比較規范大型的模具企業，他們的目標是質優而價高，而在一些消費水平較低的地區，或科技含量較低，設備投入較少的中小型模具企業，其相對估算的模具價格要低一些，另一方面，模具價格還存在著時間差，即時效差，不同的時間要求，產生不同的模具價格，這種時效差有兩方面的內容：一是一付模具在不同的時間有不同的價格；二是不同的模具制造周期，其價格也不同，三、模具報價單的填寫，模具價格估算后，一般要以報價的形式向外報價，報價單的主要內容有：模具報價，周期，要求達到的模次(壽命)，對模具的技術要求與條件，付款方式及結算方式以及保修期等。

　　模具的報價策略正確與否，直接影響模具的價格，影響到模具利潤的高低，影響到所采用的模具生產技術管理等水平的發揮，是模具企業管理的最重要的，是否成功的體現，四、模具的結算方式，模具的結算是模具設計制造的最終目的，模具的價格也以最終結算到的價格為準，即結算價，才是最終實際的模具價格，模具的結算方式從模具設計制造一開始，就伴隨著設計制造的每一步，每道工序在運行、設計制造到什么程序，結算方式就運行到什么方式。

　　待到設計制造完成交付使用，結算方式才會終結，有時，甚至還會運行一般時間，所有設計制造中的質量技術問題最終全部轉化到經濟結算方面來，可以說，經濟結算是對設計制造的所有技術質量的評價與肯定，結算的方式，是從模具報價就開始提出，以簽訂模具制造合同開始之日，就與模具設計制造開始同步運行，反過來說，結算方式的不同，也體現了模具設計制造的差異和不同，結算方式，各地區、各企業均有不同，但隨著市場經濟的逐步完善，也形成一定的規范和慣例，按慣例，結算方式一般有以下幾種：。

　　(1)“五五”式結算：即模具合同一簽訂開始之日，即預付模具價款50%，余50%待模具試模驗收合格后，再付清，這種結算方式，在早期的模具企業中比較流行，它的優缺點有以下：，1)50%的預付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企業還要投入，也就是說，50%的預付款，還不能與整付模具成本運行同步，因此，對模具制造企業來說存在一定的投入風險，2)試模驗收合格后，即結算余款。

　　使得模具保修費用與結算無關，3)在結算50%余款時，由于數目款項較多，且模具已基本完工，易產生結算拖欠現象，4)萬一模具失敗，一般僅退回原50%預付款，(2)“**”式結算：即模具合同一簽訂生效之日起，即預付模價款的60%，余40%，待模具試模合格后，再結清，這種結算方式與第一種結算方式基本相同，只不過是在預付款上增加10%，這相對于模具制造企業有利一點，(3)“三四三”式結算：即模具合同一簽訂生效之日，即預付模價款的30%，等參與設計會審，模具材料備料到位，開始加工時，再付40%模價款，余30%，等模具合格交付使用后，一周內付清。

　　這種結算方式，是目前比較流行的一種，這種結算方式的主要特點如下：，1)首期預付的30%模價款作為訂金，2)再根據會審，檢查進度和可靠性，進行第二次40%的付款，加強了模具制造進度的監督，3)余款30%，在模具驗收合格后，再經過數天的使用期后，結算余款，這種方式，基本靠近模具的設計制造使用的同步運行，4)萬一模具失敗，模具制造方，除返還全部預付款外，還要加付賠償金。

　　賠償金一般是訂金的1-2倍，(4)提取制件生產利潤的模具費附加值方式：即在模具設計制造時，模具使用方，僅需投入小部分的款項以保證模具制造的基本成本費用(或根本無需支付模具費用)，待模具制造交付使用，開始制件生產，每生產一個制件提取一部分利潤返還給模具制造方，作為模具費，這種方式，把模具制造方和使用方有機地聯系在一起，形成利潤一體化，把投資風險與使用效益緊密地聯系起來，把技術與經濟、質量與生產效益完全地掛鉤在一起，這樣也最大限度地體現了模具的價值與風險，這種方式是目前一種橫向聯向的發展趨勢，其主要特點是：充分發揮模具制造方和模具使用方的優勢，資金投入比較積極合理，但對于模具制造方來說，其風險較大，但回報率也較為可觀，模具的結算方式，還有很多，也不尺相同，但是都有一個共同點，即努力使模具的技術與經濟指標有機地結合，產生雙方共同效益，使得模具由估價到報價，由報價到合同價格；由合同價格到結算價格，即形成真正實際的模具價格。

　　實行優質優價，努力把模具價格與國際慣例接軌，不斷向生產高、精、優模具方向努力，形成共同良好的、最大限度的經濟效益局面，這是模具設計制造使用的最終目標。

塑膠模具開模不平衡，該怎么修理？ ♂

　　一、塑料制品充填不滿，1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損），2、解決措施：，（1）機臺方面：機臺的塑化量或加熱功率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗，（2）模具方面：①模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；②模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力，應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決，③模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿，應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

　?、苣＞叩呐艢獠涣迹M入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿，可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔，（3）制件不滿反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定，②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成不滿，③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定，④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現制件不滿，二、飛邊。

　　1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成，2、解決措施：，（1）機臺的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機臺，鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或回流而造成鎖模力下降，加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題，（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心，②模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊，③模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝，（3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。

　?。?）加工、調整方面：①設置的溫度、壓力、速度過高，應采用分段注射，注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊，②調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊，③調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大，（5）飛邊反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定，②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成飛邊，③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定，④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊，三、澆口區域缺陷，（一）光芒線。

　　1、成因：在垂直制件方向的點澆口設計中，注塑時制件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱為光芒線，大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白，這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的干擾，2、解決措施：，（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻，（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合，（3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好，（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度，（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解，可以通過拋光螺桿和料筒前端的內表面。

　?。?）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井，（二）冷料斑，1、成因：冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑，2、解決措施：，（1）冷料井要開設好，還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊，（2）射嘴中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔，（3）模具排氣度良好，氣體的干擾會使澆口出現混濁性的斑紋。

　?。?）提高模溫，減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力，（5）干燥好塑料，少用潤滑劑，防止粉料被污染，四、收縮凹陷，1、機臺方面：，（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮，（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題，（3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損，2、模具方面：。

　?。?）制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致，（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致，（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡，（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫，（5）澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積，3、塑料方面：。

　　結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷，4、加工方面：，（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順，（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮，（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足，（4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用，五、銀紋（包括表面氣泡和內部氣孔），造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾，1、機臺方面：。

　?。?）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解，（2）加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題，螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣，2、模具方面：，（1）排氣不良，（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解，（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道，（4）冷卻通路漏水進入型腔。

　　3、塑料方面：，（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分干燥塑料及消除屑料，（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器，（3）塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑，混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解，（4）塑料受污染，混有其它塑料，4、加工方面：。

　?。?）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度，（2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解，（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成，六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差），正常情況下，制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定，造成不良情況的原因及解決方法如下：，1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良，2、模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口，3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法，4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

　　5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的，6、防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度，7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差，8、鎖模力要足夠，七、顏色不均，原因及解決方法如下：，1、著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

　　2、塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定制件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期，3、對結晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫，4、制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差，必要時要進行修改，八、白霜，有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發現附著一層薄薄的白霜樣物質，大多經拋光后能除去，這些白霜樣物質同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態，從塑料熔體釋出，進入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結晶出來，這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數多了還將影響模面的光潔度。

　　不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現無關，白霜的解決方法：加強原料的干燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現白霜時，特別要注意經常清潔模面，九、白邊，白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的制件邊緣上，白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體，在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然卷曲狀態而使白邊消退，解決措施：，1、生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模，2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

　　3、在模面白邊位置涂油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制，4、改進模具設計，如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理，5、考慮換料，十、色條、色線、色花，這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區域性色澤差異，解決措施：。

　　1、提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會，2、在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高，3、修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄，十一、生產緩慢，造成的原因及解決方法如下：，1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長，2、熔膠時間長，應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

　　3、機臺的動作慢，可從油路與電路調節使之適當加快，4、模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作，5、制作壁厚過大，造成冷卻時間過長，6、噴嘴流涎，妨礙正常生產，應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度，7、料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱。

　　十二、開裂，開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂，具體分析如下：，1、加工方面：，（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂，（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

　?。?）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解，（4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂，（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質，（6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成，2、模具方面：，（1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂，（2）制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中，（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大，（4）對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓，（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

　?。?）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上，3、材料方面：，（1）再生料含量太高，造成制件強度過低，（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂，（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂，4、機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解，十三、制件尺寸不穩定，制件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的，凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此，具體分析如下：。

　　1、機臺方面：，（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺，（2）供料不穩定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題，（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定，（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定，2、模具方面：，（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料，（2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

　?。?）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定，3、塑料方面：，（1）新料與再生料的混合要一致，（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻，（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響，4、加工方面：，（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

　　（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些，（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動，（4）加料量即射膠量要穩定，十四、熔接縫，熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫，此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差，具體分析如下：，1、加工方面：。

　?。?）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫，（2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫，（3）應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加，（4）塑料要干燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫，（5）降低鎖模力，方便排氣，2、模具方面：，（1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置，（2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統。

　?。?）澆道過大、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件，（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使制件的壁厚均勻，（5）必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件，3、塑料方面：，（1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑，（2）塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

　　十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲），由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現，所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手，具體分析如下：，1、模具方面：，（1）制件的厚度、質量要均勻，（2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差，（3）制件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡，（4）排氣要良好，（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

　?。?）模具所用的材料強度不足，2、塑料方面：，結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形，3、加工方面：，（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形，（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。

　?。?）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生，（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理，十六、變色和焦化或黑點，主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成，1、機臺方面：，（1）由于加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑，（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經受長時間固定加熱造成分解。

　　應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物，（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件，2、模具方面：，（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化，（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑，3、塑料方面：，塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。

　　4、加工方面：，（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解，（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑，十七、腫脹和鼓泡，有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡，這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

　　解決措施：，1、有效的冷卻，降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度，2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力，3、提高保壓壓力和時間，4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況，十八、透明制件缺陷，聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋，這些銀紋又稱熔斑或裂紋，這是由于拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

　　解決方法：，1、消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥，2、降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫，3、增加注射壓力，降低注射速度，4、增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速，5、改善流道及型腔排氣狀況，6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞，7、縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鐘。

　　十九、氣泡（真空泡），氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡，一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬于氣體干擾問題，真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低，在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果，解決措施：。

　　1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿，2、增加料溫流動順暢，降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫，3、將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗，4、改進模具排氣狀況，二十、低光潔度，表面光澤差。

　　有兩個主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻，解決方法：，1、增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫，模溫對光澤有顯著的影響，2、改善澆口的位置，注意料流通暢，3、防止塑料的降解或塑化不完全，4、增長模內冷卻時間，保壓時間也應加長一些，5、防止氣體的干擾，二十一、震紋（波紋），PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。

　　在時稱為震紋，產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋，解決方法：，1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度，2、提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔，3、改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大，4、模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井，5、制件不要設計得過于薄。

　　二十二、泛白、霧暈，這是由于氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷，解決方法：，1、消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染，2、提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解，3、增加注射壓力，延長保壓時間，提高背壓，二十三、白煙、黑斑，在PS透明制件上，透過光線時會顯現一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定，這主要是由于塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。

　　解決方法：，1、降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時間，降低轉速與背壓，2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損，3、少用再生料、篩除有害性的屑料，消除料筒及原料中的異種塑料的污染，二十四、制件出現分層剝離，原因及排除方法：，1、料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。

　　2、注射速度太低，應適當減慢速度，3、背壓太低，4、原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料，二十五、主流道粘模，原因及排除方法：，1、冷卻時間太短，主流道尚未凝固，2、主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

　　3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流，4、主流道粗糙，主流道無冷卻井，5、射嘴溫度過低，應提高溫度。

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