用冷擠壓工藝生產的模具有哪些研究(模具為什么要精選淬火處理？)
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今天給各位分享用冷擠壓工藝生產的模具有哪些研究的知識，其中也會對模具為什么要精選淬火處理？
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用冷擠壓工藝生產的模具有哪些研究 ♂
壓鑄壓鑄是鑄造模鍛的一種方法，壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝.它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內,模具有活動的型腔面,它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造,既消除毛坯的縮孔縮松缺陷,也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒.毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高.另外,該工藝生產出來的毛坯,外表面光潔度達到7級（Ra1.6）,如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣,有金屬光澤.所以,我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”,比“無切削、少余量成形工藝”更進了一步，壓鑄模鍛工藝還有一個優勢特點是,除了能生產傳統的鑄造材料外,它還能用變形合金、鍛壓合金,生產出結構很復雜的零件.這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金,如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）.這些材料的抗拉強度,比普通鑄造合金高近一倍,對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件,有更積極的意義，一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄,是一種將熔融合金液倒入壓室內,以高速充填鋼制模具的型腔,并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法，壓鑄區別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速.①金屬液是在壓力下填充型腔的,并在更高的壓力下結晶凝固,常見的壓力為15—100MPa.②金屬液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的還可超過80米/秒,（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度）,因此金屬液的充型時間極短,約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔，壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素,缺一不可.所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用,使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件,甚至優質鑄件，1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類.而按壓室和模具安放位置的不同,冷室壓鑄機又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機，熱室 壓鑄機 立式 冷室 臥室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數 a合型力（鎖模力） （千牛）——KN b壓射力 （千牛）——KN c動、定型板間的最大開距———mm d動、定型板間的最小開距———mm e動型板的行程———mm f大杠內間距（水平垂直）———mm g大杠直徑———mm h頂出力————KN i頂出行程———mm j壓射位置（中心、偏心）———mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———Kg l壓室內徑（）————mm m空循環周期———s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。
2、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題,目前較少使用.而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之，下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況，（1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 注 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量，②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃,以免晶粒粗大，二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一,結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件,并在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用，由于壓鑄工藝的特點,正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素,而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提,模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映.如若模具設計合理,則在實際生產中遇到的問題少,鑄件下機合格率高.反之,模具設計不合理,例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同,而澆注系統大多在定模,且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產,無法正常生產,鑄件一直粘在定模上.盡管定模型腔的光潔度打得很光,因型腔較深,仍出現粘在定模上的現象.所以在模具設計時,必須全面分析鑄件的結構,熟悉壓鑄機的操作過程,要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性,掌握在不同情況下的充填特性,并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后,才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具，剛開始時已講過,金屬液的充型時間極短,金屬液的比壓和流速很高,這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣,再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用,都對模具的使用壽命有很大影響，模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造,在正常使用的條件下,結合良好的維護保養下出現的自然損壞,在不能再修復而報廢前,所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。
實際生產中,模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效，致使模具失效的因素很多,既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）.也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等），模具若出現早期失效,則需找出是哪些內因或外因,以便今后改進，① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時,模具反復受激冷激熱的作用,成型表面與其內部產生變形,相互牽扯而出現反復循環的熱應力,導致組織結構二損傷和喪失韌性,引發微裂紋的出現,并繼續擴展,一旦裂紋擴大,還有熔融的金屬液擠入,加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展，為此,一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱.另外,在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中,以免出現早期龜裂失效.同時,要確保模具投產前和制造中的內因不發生問題.因實際生產中,多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效，② 碎裂失效 在壓射力的作用下,模具會在最薄弱處萌生裂紋,尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光,或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋,當晶界存在脆性相或晶粒粗大時,即容易斷裂.而脆性斷裂時裂紋的擴展很快,這對模具的碎裂失效是很危險的因素.為此,一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光,即使它在澆注系統部位,也必須打光.另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好.③熔融失效 前面已講過,常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金,也有純鋁壓鑄的,Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素,它們與模具材料有較好的親和力,特別是Al易咬模.當模具硬度較高時,則抗蝕性較好,而成型表面若有軟點,則對抗蝕性不利.但在實際生產中,溶蝕僅是模具的局部地方,例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象,以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模，壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時,澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄.澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出，② 壓室與澆口套的內孔,在熱處理后應精磨,再沿軸線方向進行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。
?、?分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內徑,沿脫模方向有5斜度.當采用涂導入式直澆道時,因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度，（2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道,提前開始凝固，② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小,為出現截面擴大,則金屬液流經時會出現負壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣.一般出口處截面比進口處小10-30%，③ 橫澆道應有一定的長度和深度.保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用.若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產率又增加回爐料用量，④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度.主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積，⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角,以免出現早期裂紋,二側面可做出5左右的斜度.橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m，（3）內澆口 ① 金屬液入型后不應立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯.金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。
② 選擇內澆口位置時,盡可能使金屬液流程最短.采用多股內澆口時,要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷，③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些,以保證必要的填充速度,內澆口的設置應便于切除,且不使鑄件本體有缺損（吃肉），(4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體，② 溢流槽上開設排氣槽時,需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用，③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷，2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求,我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用,決不可做成清角或過小的圓角.鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內氣體順序排出,并可減少應力集中,延長模具使用壽命.（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）.例標準油盤模上清角處較多,相對來說,目前兄弟油盤模開的最好,重機油盤的也較多，3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內,用不正確的方法處理時,例鉆、硬鑿等使局部凹入）。
4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光,應順著脫模方向打光.由于金屬液由壓室進入澆注系統并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間.為了減少金屬液流動的阻力,盡可能使壓力損失少,都需要流過表面的光潔度高.同時,澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷，5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46左右 銅：HRC38左右 加工時,模具應盡量留有修復的余量,做尺寸的上限,避免焊接，壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求，2、 導柱、導套與模板垂直度的要求，3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm，4、推板、復位桿與分型面平齊,一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求，5、模具上所有活動部位活動可靠,無呆滯現象pin無串動，6、滑塊定位可靠,型芯抽出時與鑄件保持距離,滑塊與塊合模后配合部位2/3以上，7、澆道粗糙度光滑,無縫，8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。
9、冷卻水道暢通,進出口標志，10、成型表面粗糙度Rs=0.04,無微傷。
模具為什么要精選淬火處理？ ♂
為了提高模具成型零件的耐磨性一般都要進行淬火處理，并且要求達到H RC52 - 57 0 在結構用途的零件中，型芯墊板，頂桿墊板等墊板一類零件在成型或者頂出塑料制件時.要承受較大的單位擠壓力，也要淬火處理，用45號鋼作的零件要求硬度達到HRC40^-45，其他零件如導柱，導套等為了延長其使用壽命，也要進行淬火處理，有些復雜的模具零件，尺寸不好控制.在塑料制件產量不大的情況下，允許把調質處理作為最后熱處理工序，精加工后不再進行淬火處理，一些重要的模具零件在加工過程中，要合理安排熱處理工序(退火或者正火、調質處理等，) 擇用低碳鋼(如20號鋼)或者合金鋼(如38CrMoA1A)作成型零件時，要進行滲碳或者滲氮等表面熱處理，所謂鋼的熱處理就是將鋼在固態范圍內施以不同的加熱，保溫和冷卻，以改變其性能的一種工藝，這主要是由于鋼在固態范圍內，隨著加熱溫度和冷卻速度的變化，組織結構發生變化所致，因此利用不同的加熱溫度和冷卻速度來控制或者改變鋼的組織結構，便可以得到不同的性能，(一)預備熱處理—退火、正火 將鋼加熱到相轉變點以上的某一溫度，保溫一定的時間，然后隨爐緩慢地冷卻至500'C以下，后在空氣中冷卻。
從而得到近似平衡組織，把這樣的工藝過程就叫著退火，所謂正火就是將鋼件加熱至相變點以上的某一溫度.保溫后從爐中取出在空氣中冷卻，退火或正火和零件使用狀態下的技術要求無直接關系，而只是為了改善上一道工序所帶來的缺陷，并且為下一道工序做好組織準備，使晶粒細化，消除內應力而進行的正火、退火等，正火時冷卻的快些;退火時冷卻的慢些，退火可以降低材料的硬度;正火可以提高材料的硬度，經過正火的鋼件硬度比退火的鋼件硬度高，因此為了便于切削加工，對于含碳量較高的材料如碳素工具鋼采用退火處理.以降低其硬度，對于低、中碳結構鋼以正火處理較為合適，借以提高材料的硬度。
至于合金鋼，由于合金元素的加入，鋼的硬度有所提高，因此在大多數情況下.中碳以上的合金都需要退火，而不適宜正火，(二)最后熱處理—淬火與回火 所謂淬火是指為了提高鋼的硬度或者增加其強度.將鋼件加熱到相變溫度以上，保溫一定時間，而后在適當的液體(水、油或者鹽水)中急速冷卻，從而得到馬氏體組織，淬火后可以得到較高的硬度、強度、抗磨性;但是淬火后會引起內應力使鋼變脆，所以淬火后必須及時回火，所謂回火就是將己淬火的鋼件加熱至一定溫度(低于相變點).保持一定時間.然后以一定速度冷卻至室溫，回火的目的是為了消除淬火所所造成的內應力，提高材料的塑性和韌性，根據加熱的溫度范圍.可以把回火分為: 低溫回火(150^-2500C ):主要用于要求高硬度(H RC55 ^- 62)及耐磨的各種零件，如模具的成型零件，經過回火、降低應力和脆性，并且獲得回火馬氏體組織，中溫回火(350^-4500C ):回火后的組織為回火屈氏體，大致的硬度范圍為HRC35^-45, 在此范圍內鋼的彈性極限和屈服強度比較高，因此主要用于各種彈簧、彈簧夾頭等。
高溫回火(500^-6800C ):得到的組織為回火索氏體，硬度范圍為HRC23-35，鋼在這一溫度范圍內回火以后，可以得到強度、塑性、韌性、都較好的綜合機械性能，它主要用于軸類零件、齒輪、連桿、拉桿、螺釘等，通常把淬火和隨后的高溫回火總稱為鋼的調質處理，調質處理的硬度范圍為H RC25 ^- 32，調質處理廣泛應用于各種重要的結構零件.作為最終熱處理，而且還可以作為某些精密零件(如模具成型零件)的預先熱處理，使其獲得均勻而細小的索氏體組織，以減小最后熱處理過程中的變形，并且為獲得較好的最終性能提供組織基礎，(三)表面熱處理 所謂表面熱處理就是通過改變零件表面層組織或者同時改變表面層化學成份的辦法.使零件表面層獲得與芯部不同的性能，即就是得到外硬內韌的性能的一種熱處理方法，表面處理分為表面淬火和化學熱處理兩大類。
1.表面淬火，表面淬火通常可用高頻淬火和火焰淬火，高頻淬火就是用高頻感應電流使鋼件表面急熱，在達到淬火溫度的瞬時停止加熱，利用適當的冷卻劑進行急冷的操作，高頻淬火通常使用于中碳鋼件，但是用具有淬火的含碳量的碳素鋼、合金鋼制作的零件都可以使用，此種方法可以用于強韌而需要耐磨的零件，如導柱、復位桿、斜導柱等，火焰淬火是用氧一乙炔火焰急速地加熱被處理的零件表面使其達到淬火溫度，接著以水急冷而使其淬硬的方法，淬火變形小，可以用于任何形狀的鋼制零件，2.化學熱處理，有以下幾種。
(1)滲碳，低碳鋼件淬不硬，為了使其淬硬，先進行表面滲碳，然后再作淬火，滲碳就是碳原子滲入鋼件的表面層，從而使零件表面層獲得高的硬度、耐磨性，而芯部韌性好，(2)氮化(又稱滲氮)，所謂氮化是指為了使鋼件的表面硬化，在阿莫尼亞氣體中或者在含有氮的煤劑中加熱而使氮原子滲入鋼件表面層的方法，氮化的目的是提高零件表面硬度和耐磨性，氮化與滲碳、淬火相比，處理溫度低，變形小，氮化后的零件一般不要進行任何機械加工，只需精磨和研磨拋光即可。
適用于氮化的鋼通常是含有Al, Cr, Mo等合金元素的鋼，其標準成分大致如下:含碳量為 0.35%^-0.45%.含鋁量為1.0%一1.3%，含鉻量為1，3%一1，8%,鉑的含量在0，5%以下，例如38CRMoAlA是一種比較典型的氮化用鋼，(3)氰化(又稱碳、氮共滲)，同時把碳原子和氮原子滲入鋼件的表面層中，共滲層兼有滲碳層和氮化層的性能。
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