今天給各位分享塑膠模具制作流程的知識，其中也會對模具設計需要注意什么問題進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文導讀目錄：

1、塑膠模具制作流程

2、模具設計需要注意什么問題

塑膠模具制作流程 ♂

　　模具制作流程，一、接受任務書，成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下：，1，經過審簽的正規制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等，2，塑料制件說明書或技術要求，3，生產產量，4。

　　塑料制件樣品，通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具，二、 收集、分析、消化原始資料，收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用，1，消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求，例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工，選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來，此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數，2。

　　消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實，成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性，根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求，3，確定成型方法，采用直壓法、鑄壓法還是注射法，4、選擇成型設備，根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點，例如對于注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數，要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

　　5，具體結構方案，（一）確定模具類型，如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等，（二）確定模具類型的主要結構，選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。

　　對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度，生產經濟要求是要使塑料制件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力，三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：，1，型腔布置，根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式，對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數取4-8個。

　　對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個，當再繼續增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具，7-9級精度的塑料制件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%，2，確定分型面，分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。

　　3，確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小），4，選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式，5，決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位，6，根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置，7，確定主要成型零件，結構件的結構形式。

　　8，考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸，以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了，這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好準備，四、繪制模具圖，要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規定的工廠習慣畫法，在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求，由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣，如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。

　　在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等，通常就把工序圖畫在模具總裝圖上，1，繪制總裝結構圖，繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出，五、模具總裝圖應包括以下內容：，1，模具成型部分結構，2。

　　澆注系統、排氣系統的結構形式，3，分型面及分模取件方式，4，外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置，5，標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。

　　6，輔助工具（取件卸模工具，校正工具等），7，按順序將全部零件序號編出，并且填寫明細表，8，標注技術要求和使用說明，六、模具總裝圖的技術要求內容：，1，對于模具某些系統的性能要求。

　　例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求，2，對模具裝配工藝的要求，例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求，3，模具使用，裝拆方法，4，防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求，5，有關試模及檢驗方面的要求。

　　七、繪制全部零件圖，由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件，1，圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小，視圖選擇合理，投影正確，布置得當，為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰，2，標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。

　　標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸，在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸，3，表面粗糙度，把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注"其余3.2，"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出，4，其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫，八、.校對、審圖、描圖、送曬。

　　A.自我校對的內容是：，1，模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求，2，塑料制件方面。

　　塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求，圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確，3，成型設備方面，注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸，4，模具結構方面，1），分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。

　　2），脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件，3），模具溫度調節方面，加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適，4），處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾，5），澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當，5。

　　設計圖紙，1)，裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏，2)，零件圖上的零件編號、名稱，制作數量、零件內制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚，3)，零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸，尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算，4)，檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。

　　6，校核加工性能，（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利于加工），7，復算輔助工具的主要工作尺寸，B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面，描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求，描后自校并且簽字，C.把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬，D..編寫制造工藝卡片。

　　由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備，在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上，模具組裝完成后，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量，九、試模及修模，雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何，發現總是以后，進行排除錯誤性的修模。

　　塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起，在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法，因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具，修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動，其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀，十、整理資料進行歸檔，模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管，把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔，這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的，總的來說模具制作工藝流程如下：。

　　審圖—備料—加工—模架加工—模芯加工—電極加工—模具零件加工—檢驗—裝配—飛模—試模—生產，A：模架加工：1打編號，2 A/B板加工，3面板加工，4頂針固定板加工，5底板加工，B：模芯加工：1飛邊，2粗磨，3銑床加工，4鉗工加工，5CNC粗加工，6熱處理，7精磨，8CNC精加工，9電火花加工，10省模，C：模具零件加工：1滑塊加工，2壓緊塊加工，3分流錐澆口套加工，4鑲件加工，模架加工細節，1， 打編號要統一，模芯也要打上編號，應與模架上編號一致并且方向一致，裝配時對準即可不易出錯，2， A/B板加工（即動定模框加工），a：A/B板加工應保證模框的平行度和垂直度為0.02mm，b ：銑床加工：螺絲孔，運水孔，頂針孔，機咀孔，倒角c:鉗工加工：攻牙，修毛邊。

　　3， 面板加工：銑床加工鏜機咀孔或加工料嘴孔，4， 頂針固定板加工：銑床加工：頂針板與B板用回針連結，B板面向上，由上而下鉆頂針孔，頂針沉頭需把頂針板反過來底部向上，校正，先用鉆頭粗加工，再用銑刀精加工到位，倒角，5， 底板加工 ：銑床加工：劃線，校正，鏜孔，倒角，（注：有些模具需強拉強頂的要加做強拉強頂機構，如在頂針板上加鉆螺絲孔），模芯加工細節，1） 粗加工飛六邊：在銑床上加工，保證垂直度和平行度，留磨余量1.2mm。

　　2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夾緊磨小面，保證垂直度和平行度在0.05mm，留余量雙邊0.6-0.8mm，3） 銑床加工：先將銑床機頭校正，保證在0.02mm之內，校正壓緊工件，先加工螺絲孔，頂針孔，穿絲孔，鑲針沉頭開粗，機咀或料咀孔，分流錐孔倒角再做運水孔，銑R角，4） 鉗工加工：攻牙，打字碼，5） CNC粗加工，6） 發外熱處理HRC48-52，7） 精磨；大水磨加工至比模框負0.04mm，保證平行度和垂直度在0.02mm之內。

　　8） CNC精加工，9） 電火花加工，10） 省模，保證光潔度，控制好型腔尺寸，11） 加工進澆口，排氣，鋅合金一般情況下澆口開0.3-0.5mm，排氣開0.06-0.1mm，鋁合金澆口開0.5-1.2mm排氣開0.1-0.2，塑膠排氣開0.01-0.02，盡量寬一點，薄一點，滑塊加工工藝，1， 首先銑床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3銑床粗加工掛臺，4掛臺精磨到尺寸要求并與模架行位滑配，5銑床加工斜面，保證斜度與壓緊塊一致，留余量飛模，6鉆運水和斜導住孔，斜導柱孔比導柱大1毫米，并倒角，斜導柱孔斜度應比滑塊斜面斜度小2度，斜導柱孔也可以在飛好模合上模后與模架一起再加工，根據不同的情況而定。

模具設計需要注意什么問題 ♂

　　1 ．搜集必要的資料，設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，并相應了解如下問題：，l ）了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方，2 ）了解制件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質，3 ）了解制件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法，4 ）了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等，5 ）了解模具制造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據，6 ）了解最大限度采用標準件的可能性，以縮短模具制造周期，2 ．沖壓工藝性分析。

　　沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度，在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求，如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意后方可修改，3 ．確定合理的沖壓工藝方案，確定方法如下：，l ）根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序，一般情況下可以由圖樣要求直接確定，2 ）根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等，3 ）根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔后彎曲還是先彎曲后沖孔等。

　　4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等，5 ) 最后從產品質量、生產效率、設備占用情況、模具制造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，并填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;，4 確定模具結構形式，確定工序的性質、順序及工序的組合后，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式，沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下：，l ）根據制件的生產批量確定采用簡易模還是復合模結構。

　　一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高，2 ）根據制件的尺寸要求確定沖模類型，若制件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應采用精密沖模結構；對于一般精度要求的制件,可采用普通沖模，復合模沖出的制件精度高于級進模，而級進模又高于單工序模，3 ）根據設備類型確定沖模結構，拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多，4 ）根據制件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式，一般情況下，大型制件，為便于制造模具并簡化模具結構，采用單工序模；小型制件，而且形狀復雜時，為便于生產，常用復合模或級進模，像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應采用連續拉深的級進模，5 ）根據模具制造力量和經濟性選擇模具類型。

　　在沒有能力制造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構，總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理，有關各類模具的特點比較見表1-3，5 ．進行必要的工藝計算，主要工藝計算包括以下幾方面：，l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料，2 ）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機，根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好后，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作臺板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格，3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，并在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量，4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據。

　　排樣圖的設計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮并計算材料的利用率，對于復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優方案．現在常用計算機排樣后再綜臺考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案，確定出搭邊，計算步距和料寬．根據標準板（帶）料的規格確定料寬及料寬公差，再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，并標注尺寸和公差，5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算，6 ）對于拉深工序，確定拉深模是否采用壓邊圈，并進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等，7 ）其他方面的特殊計算，6 ．模具總體設計，在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，并勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法，同時考慮如下內容：。

　　1 ）凸、凹模結構形式及固定方法；，2 ）制件或毛坯的定位方式，3 ）卸料和出件裝置，4 ）模具的導向方式以及必要的輔助裝置，5 ）送料方式，6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。

　　7 ）模具標準件的應用，8 ）沖壓設備的選用，9 ）模具的安全操作等。

---

塑膠模具制作流程的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容，更多關于模具設計需要注意什么問題、塑膠模具制作流程的信息別忘了在本站進行查找喔。