模具中什么是拆電極(簡述熱塑性增強塑料和透明塑料對模具設計有何要求)
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今天給各位分享模具中什么是拆電極的知識，其中也會對簡述熱塑性增強塑料和透明塑料對模具設計有何要求
本文導讀目錄：
模具中什么是拆電極 ♂
拆電極就是把一付模具里，所需要電脈沖加工的地方，用電極做出來，你這里寫的UG拆電極，是指用UG這個軟件畫電極，作用是因為模具拿到數控加工中心，有些地方不一定能銑出來，所以需要電極來再加工，并且拆電極又叫放電加工，在設計中一般叫拆銅工，設計電極的經驗，（1）設計電極前要充分了解模具結構，分清楚模具的膠位、插破位、靠破位、枕位等，確認好哪些部位需要放電加工，模仁與鑲件是否要組裝放電。
（2）設計電極時要按照一定的順序進行，以防漏拆電極，這點對于復雜模具的電極設計非常重要，（3）設計電極要考慮電極的制作問題，設計的電極應容易制作，最好是只使用一種加工方法就可以完成，如用CNC銑制作復雜電極非常方便，也容易保證電極精度，（4）對于產品有外觀和棱線要求的模具，可以優先考慮將電極設計為一次可以加工整體型腔的結構；有時整體電極加工有困難，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太長或太小，就可以考慮分多一個電極，有時局部需要清角電極。
（5）電極的尖角、棱邊等凸起部位，在放電加工中比平坦部位損耗要快，為提高電火花加工精度，在設計電極時可將其分解為主電極和副電極，先用主電極加工型腔或型孔的主要部分，再用副電極加工尖角、窄縫等部分，（6）對于一些薄小、高低跌差很大的電極，想學更多數控編程知識請+Q群613875861，電極在CNC銑制作和電火花加工中都非常容易變形，設計電極時，應采用加強電極的結構，（7）電極在加工部位開向的方向，必須延伸一定尺寸，以保證工位加工出來后口部無凸起的小筋，（8）考慮對某些電極進行避空處理，避免在電火花加工中發生加工部位以外不希望的放電情況，（9）設計電極時應考慮減少電極的數目。
可以合理地將工件上一些不同的加工部位組合在一起，作為整體加工或通過移動坐標實現多處位置的加工，如下圖所示，將工件上多處相同的加工部位采用電極移動坐標來加工，不同加工部位組合在一起的電極，（10）設計電極時應將加工要求不同的部位分開設計，以滿足各自的加工要求，如模具零件中裝配部位和成型部位的表面粗糙度要求和尺寸精度是不一樣的，所以不能將這些部位的電極混合設計在一起，（11）給電極設計合適的底座，底座是電火花加工中校正電極和定位的基準，同時也是電極多道工序的加工基準，如在用線切割清除電極上刀具拐角部位的加工中，就需要用基座進行定位，另外，底座上最好設計方便電極安裝時辨別方向的基準角，（12）設計電極時要考慮電火花加工工藝。
選用Z軸伺服加工還是側向加工或多軸聯動加工；電極要便于裝夾定位；根據具體情況開設排屑、排氣孔，（13）電極數量的確定，電極數量的確定主要取決于工件的加工形狀及數量，其次還要考慮到工件的材質﹑加工的深度以及加工的面積，（14）設計電極的底座有兩種方法，一種方法是在電極加工部位最大外形的基礎上均勻擴大設計出底座，結果是以底座為基準的X、Y、Z坐標值往往為小數，第二種方法是先給底座基準的X、Y、Z坐標值確定一個整數，顯然第二種方法可以避免電火花加工中操作者將復雜小數看錯的情況，（15）一套模具的所有電極設計完成后，應填好備料單（根據電極要求確認電極坯料長，寬，高和電極數量，材質），安排電極的制作，設計好電火花加工的圖紙（放電坐標、加工要求及細節備注）。
簡述熱塑性增強塑料和透明塑料對模具設計有何要求 ♂
你是想問熱塑性、和熱固性模具成形有什么不同嗎，熱塑性和，熱固性大體結構是一樣的，都是前后模成型、都具有行腔、冷卻系統、頂出系統等，唯一不同的就是它們所成型的塑料性質不一樣，，熱塑性模具所成型的塑料加溫后塑料融化具有流動性，所以它的系統中就一流道來引流融化的塑料流的行腔，熱塑性的模具因為所成型的塑料加熱后就硬化，所以就沒有流道，它是把成型零件的體積計算出來，給模具加料時一般是用秤稱合適的重量來添加，注塑是一種工業產品生產造型的方法，產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑，注塑還可分注塑成型模壓法，和壓鑄法。
注射成型機(簡稱注射機或注塑機)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的，一、收縮率，熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：，(1)塑料品種熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大，(2)塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼，由于塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層，所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大，另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大，(3)進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間，直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。
距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大，(4)成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大，模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影 響到各部分收縮量大小及方向性，另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大，注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小，因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況，模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。
對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：，①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地，②試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件，③要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模后24小時以后），④按實際收縮情況修正模具，⑤再試模并可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
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