做模具的工作流程是什么(塑膠模具的廢料是怎么產生的)
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今天給各位分享做模具的工作流程是什么
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做模具的工作流程是什么 ♂
1）做好模具設計．通常模具設計由模具廠做，但還是要向他們提供基本的模具規格書和要求，就是要規定模架的材料，型腔，型芯的材料；產品的模腔數量；模具的使用壽命；注塑機臺的噸位；零件的材料和表面處理要求．要求高（或是水平高）的企業還要規定分型面，水口的形式和位置，頂針的形式，因為模具廠并不清楚你們產品的要求，如果不做規定，任由模廠自己設計，那么很有可能在重要的外觀表面設置水口，或有鑲塊．另外，很多工程師為了圖省事，對一些不重要的內部結構不做出模斜度，任由模具廠自己決定，這樣可能帶來非常嚴重的后果．現在做模具設計也沒有幾個認真負責的，拼命做大出模斜度，搞得產品到處都是縮水，最后不得不燒焊重做．因此必須認真檢查模具廠的模具設計，特別是分型面，水口，鑲塊等．還有就是要提供注塑機臺的品牌和規格供模廠設計時參考．，2）模具開始加工后，要向模具廠家要排期表，就是模具進度的計劃表．什么時候開始訂模坯，什么時候開粗，什么時候鑼銅公，打電火花......等等，最關鍵是T1的時間．這樣就可以定期去檢查模具加工進度，保證T1按計劃進行．，3）T1試模后才是跟模的真正開始．拿到樣品后要安排檢討會議，裝配工程樣機，對所有的問題總結出來，商討解決方案．一般要產品工程師同模具廠的跟模人員共同完成．每一個問題都要分析是什么原因造成的，是設計不完善還是模具加工不到位，還是注塑工藝參數．這就要求工程師有豐富的產品設計經驗和模具經驗．有些問題是綜合幾方面的原因造成的，是更改設計呢還是通過工藝解決呢，這也要用豐富的經驗去判斷．接下來就是要給出更改方案，對于結構上的更改（加膠／減膠）都要做手板確定，并給出詳細的改模圖紙．很多工程師在這方面也比較喜歡偷懶，只告訴模具廠這里那里不行，要這樣那樣改，不給出具體的圖紙尺寸，這樣模廠往往會改錯或不到位，增加了更改的次數．這方面我有過很多教訓．現在所有的更改方案都是我們做產品設計同模廠的人一起出，都要做手板樣品來檢驗方案的效果．對于外觀表面的缺陷，比如，夾水線等，通常先考慮注塑工藝去解決，不行的話要考慮更改水口位置去解決．，4）試模一定要到現場．T1試模可以不去，但T2開始最好每次試模時設計工程師要到現場了解試模的情況．一方面看看模具的狀態，另一方面了解注塑工藝情況，這點是很重要的．只看樣品是不知道模具狀態的，一個合格的樣品不能代表模具合格了，也許是十啤才出一個好的，也許是打著脫模劑勉強做出來的．每次試模還要記錄注塑工藝參數．，5）驗收模具．產品合格了，模具卻不一定能進入生產狀態．即使模具也合格了，也要跑合一段時間才能順利大批量生產．除了按模具規格書進行例行的檢查外，還要查查滑塊的硬度，冷卻水道的壓力，相關的配件等．必要時要廠家提供模具材料的證明，保證是按規格書中的要求采購的．，以上是我們通常跟模的做法，希望對你有幫助，也希望其他同行寫出你們的跟模經驗，大家一起分享．，1.外觀部分: 在T1階段時,模具廠心里只有60-70%的把握,新的材料差別更大,所以試模是試外觀的關，2.尺寸部分:做模的人都對部分裝配性重要尺寸保留有余地,也是跟據經驗做出的值,所以T1時要測量準確,更主要的是要實配后,確定要修改到多少,心里若沒底可先做大后改小的方法,表向燒焊方向考慮，模具開發流程以及模具工程師的具體工作。
1，首先產品工程師開發出新產品后給我們模具工程師檢查各個零件開模的可行性，以及評估能否簡化產品結構，以簡化模具結構，降低成本，確認模具可以具體開模后，由模具工程師約模廠、產品工程師、注塑工程師報價，（本公司有規定，模具報價最少需同時需三家以上的模廠報價，不知其他的公司是否是這樣，）在報價時具體討論模具分型面的確定，進膠口的位置零件的出模數等，由注塑工程師現場提出模具試模時可能存在的外觀問題，如氣紋、夾水線等等，由模具工程師提出行位，斜頂，鑲件的注意事項，以及和產品工程師確定塑膠材料、鋼材型號等等，最后由模廠提出意見，如果無異意，既要求模廠在規定的時間內提供模具報價單，報價單上需提供每套模具的價格，鋼材型號，出模數，第一次試模日期，3，在收到報價單后，貨比三家，選擇價格最低、技術能力最強、做模周期短的供應商，在確定供應商后，開單給模廠，通知模廠開始模具設計，訂料。
在模廠設計完成后，模具供應商需提供模圖與模具工程師以及產品工程師開會討論模具設計具體所存在的問題，4，在確定模圖后開始通知模廠正式開始模具加工，模廠需兩周提供一次模具加工進度表給模具工程師，并且需提供完整的模具結構圖（2D、3D），模具預約試模時間表給模具工程師和產品工程師，產品工程師收到預約試模時間表后出試模通知單給塑膠部，預備試模機臺以及塑膠原料，5，模具完成后模具送到本廠塑膠部，試模前需檢查模具，如：運水、安全制、行位、鎖模片等一系列工作。
在確定OK后開始上機試模，試模時需模具工程師、產品工程師以及模廠人員到場，在試模過程中出現的各種問題需模廠在機臺上面解決，如無法在機臺上解決就要求下模，待解決后再安排試模，r6，在拿到試模樣板后，模具工程師安排零件量數，產品工程師裝樣板機，待完成以上工作后，通知模廠開會討論第一次試模時所存在的問題，由產品工程師提出裝配、以及外觀上面的問題，再一起討論解決方案，在確認方案后，模廠開始改模，在改模過程中如需報價，需模廠盡快出報價單給產品工程師確認，在改模過程中模廠需提供第二次試模的具體時間，改模完成后開始第二次試模，第二次試模依照步驟6進行，直至試模合格的零件，裝出合格的樣機，7，在確定模具合格后，模具工程師，塑膠部簽收模具合格單。
在生產過程中，模具在十萬啤以內出現的模具問題，模廠需免費維修，十萬啤以后出現的模具問題，模廠依情況而定提供報價單給模具工程師審核，以上模具開發流程，僅供參考。
塑膠模具的廢料是怎么產生的 ♂
在我們的日常生活及農業生產各領域中，塑料制品無處不在，當這些產品的壽命或使用目的達到后，就會被丟棄而成為廢舊塑料，當然，廢舊塑料的來源不僅限于此，在廢品回收商網前面說過，在塑料的合成、成型加工、流通和消費等每一個環節都會產生廢料或廢棄制品，其具體的來源主要有以下幾個方面，樹脂生產中產生，在樹脂生產中產生的廢料報礦以下3個方面：，①.聚合過程中反應釜內壁上刮削下來的貼輔料（俗稱“鍋巴”）以及不合格反應料。
②.配混過程中擠出機的清機廢料以及不合格配混料，③.運輸、貯存過程中落地料（拋撒料）以及掉渣料，廢料的多少取決于聚合反應的復雜性、制造工序的多少、生產設備以及操作的熟練程度等，在各類樹脂生產中，聚乙烯產生的廢料最少，聚氯乙烯產生的廢料最多，成型加工過程中產生，在熱塑性塑料的各種成型加工中均會產生數量不等的廢品、等外品和邊角料。
如注射成型中的六道冷料，澆口冷固料、清機廢料、廢邊等；擠出成型中的清機廢料、修邊料和最終產品上的戴截斷料等；吹塑過程中的吹塑機上的戴坯口，設備中的冷固料和清機廢料以及中空容器的飛邊等（生產帶把瓶子時其戴屁口廢料率可達%40）；壓延加工中從混煉機、壓延機上掉落的廢料、修邊料和廢制品等；滾塑加工中模具分型縣上的溢料、取出的邊縫料和廢品等，成型加工中所產生的廢料量取決于加工工藝、模具和設備等，一般來說，這種廢料再生利用率比較高，它們品種明確，填料量清楚，且污染成都小，性能接近于原始料，預處理工作量小，通常只作粉碎處理，可作為回頭回頭料摻入新料之中，并且對制品的性能和質量影響較小，熱固性塑料在成型加工時也會產生廢品、廢料，如廢品已發生交聯反應，則這些廢品回收再生的難度就很大，配混合再生加工過程中產生。
配混和再生加工過程中產生的廢料僅占所有廢舊塑料的很小部分，它們是在配混設備清機時清除的廢料和不正常運行情況下出的次品，其中大部分可回收性廢舊塑料，二次加工中產生，二次加工通常是將從成型加工廠購買來的塑料半成品經過轉印（大意為：將鼓面上所形成的墨粉圖像轉移到紙上的過程叫轉印）、封口、熱成型、機械加工等加工制成成品，這里產生的廢料往往要比成型加工廠產生的廢料更加難以處理，如經印刷、電鍍等處理后的廢品，要將其印刷層、電鍍層取出的難度和成本都很大，而直接粉碎或造粒得到回收料，其價值則要低得多，經熱成型、機械切削加工而產生的廢邊、廢粒，回收再生就比較容易，且回收廢料的價值也比較高，消費后產生，這類廢舊塑料來源廣，使用情況復雜，必須經過處理才能回收再用，這類廢棄物包括：。
（1）化學工業中使用過的袋、桶等，（2）紡織工業中的容器、人造纖維絲等，（3）家電行業中的包裝材料、泡沫防震墊等，（4）建筑行業中的建材、管材等，（5）罐裝工業中的收縮膜、拉伸膜等，（6）食品加工中的周轉箱、蛋托等，（7）農業中的地膜、大棚膜、化肥袋等，（8）漁業中的漁網、浮球等，（9）報廢車輛上拆卸下來的保險杠、燃油箱、蓄電池箱等。
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